بررسی ماشین آلات رنگرزی منسوجات 49 صفحه

گستره عظیمی‌از ماشین آلات برای انجام رنگرزی منسوجات استفاده می‌گردند و نتیجه آن انجام عمل در مراحل مختلف تولید به طور مداوم و نیمه مداوم در دسته بندیهای متفاوت است بعلاوه، ماهیت و جنس الیاف در انتخاب ماشین بكار رفته تأثیر گذار است به عنوان مثال وجود فشار بالا برای رنگرزی پولی استر در دمای بالای 100 درجه یك نیاز اساسی است البته فرایند رنگرزی می‌توا

شما برای دریافت بررسی ماشین آلات رنگرزی منسوجات به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات بررسی ماشین آلات رنگرزی منسوجات را در زیر مشاهده کنید.

گستره عظیمی‌از ماشین آلات برای انجام رنگرزی منسوجات استفاده می‌گردند و نتیجه آن انجام عمل در مراحل مختلف تولید به طور مداوم و نیمه مداوم در دسته بندیهای متفاوت است بعلاوه، ماهیت و جنس الیاف در انتخاب ماشین بكار رفته تأثیر گذار است به عنوان مثال وجود فشار بالا برای رنگرزی پولی استر در دمای بالای 100 درجه یك نیاز اساسی است البته فرایند رنگرزی می‌توا

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 49

حجم فایل: 19 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

1- معرفی

گستره عظیمی‌از ماشین آلات برای انجام رنگرزی منسوجات استفاده می‌گردند و نتیجه آن انجام عمل در مراحل مختلف تولید به طور مداوم و نیمه مداوم در دسته بندیهای متفاوت است. بعلاوه، ماهیت و جنس الیاف در انتخاب ماشین بكار رفته تأثیر گذار است. به عنوان مثال وجود فشار بالا برای رنگرزی پولی استر در دمای بالای 100 درجه یك نیاز اساسی است البته فرایند رنگرزی می‌تواند با آزاد نمودن الیاف و عمل SLubbing ( تارهای موازی الیاف تاب نخورده)، ماكوا پارچه و یا مراحل تولید پوشاك انجام گردد.

به علاوه الیاف مصنوعی لایه لایه جمع می‌گردد، بطوریكه لایه ها به پولیمی‌ذوب شده قبل از عمل خارج كردن اضافه می‌گردد. این لایه ها برای استفاده در این مرحله باید در دمای بالا استفاده گردند. ( حدود 150 درجه برای پول افین، 230 درجه برای پولی متر) در بعضی مواقع به طور خاص، الیاف اگر پلیك كه به صورت مرطوب بعد از عمل حرارت دادن باقی مانده اند رابرای انجام رنگرزی با گذاراندن مستقیم الیاف به ظرف رنگرزی بدون آنكه خشك شوند، بهرحال آنها بصورت متورم هستند ودر مرحله پذیرش نفوذ مولكولهای رنگ می‌باشد. رنگرزی در این مرحله از تولید به عنوان مرحله رنگرزی تولید می‌باشد. مزیت رنگرزی الیاف مصنوعی در این روشی ثابت ماندن خواص محصولات است برای اینككه رنگرزی لایه ها در شبكه پولی مری متوقف می‌گردد و مولوكورها نمی‌توانند در آب حل گردند. البته اشكال این است كه فرایند عمل رنگرزی در حجم كم و زیاد در یك سطح ثابت به آسانی انجام می‌گردد و ممكن است در صورت تغییر تقاضا با كاهش مواجه گردد.

مراحل انجام در تولید پیوسته الیافی كه رنگرزی می‌گردند در شكل 1-9 نشان داده شده است. تصمیم گیری در مرحله تولید و انجام رنگرزی بستگی به عوامل متعددی دارد، بویژه اگر در این موارد هزینه كمی‌و با توجه به ملاحضات ومد دارد.

در سالهای اخیر این امر به سویی سومق داده شده است كه مراحل نهایی رنگرزی مورد توجه است و این اگر جهت قادر ساختن تولید كنندگان به اجتناب از بیش از اندازه تولید نمودن رنگهای بی نشان و پاسخگویی سریع به سفارشات تكراری برای رنگهای معروف می‌باشد. رنگرزی پارچه به طور خاص به این منظور افزایش یافته است. پیش آمدن رنگ رزی برای الیاف كنف، كاموا و یا اقله ام پشمی‌و یا بافته شده استفاده می‌گردند.

پیشرفت به طور مداوم در ماشین آلات رنگرزی در حال گسترش است و به طور نمونه در صنعت رنگ پاسخگویی بازار و فشارهای زیست محیطی است.

ملاحضات زیست محیطی باعث تغییر در طراحی و ساخت ماشین آلات گردیده است، بویژه مصرف كمر آب و بالارفتن فرایند كنترل بوسیله تولید مداوم و نهایتاً تولیدمؤثر در اتاق رنگ.

كاربرد خیلی پائین كیلور در تولیدات باعث به حداقل رسیدن مصرف آب گردیده است كه البته مشكلات اضافی را برای رنگرزی ایجاد نموده است زیرا در حجم كم آب حل شدن رنگ و افزودنیها بالا می‌رود.

كاربرد رنگ جدید و گسترش آن بسیار ضروری است، اگر چه رنگ و افزودنیها در محیط آب در یكدیگر حل نمی‌گردند ولی می‌توان این كار را بصورت درجه بندی می‌توان انجام داد.

برای روشن شدن این موضوع مثال است كه كاربر دنبال كردن مولكولهای رنگ الیاف را در درجه خیلی پائین كیلو ی تولیدات را لازم می‌دارد.

الیاف در ابتدا در یك حلال الكترولیت قرار می‌گیرد ( سدیم كلرید یا سدیم سولفات) و سپس رنگ به آن افزوده می‌گردد. یكبار در مرحله خارج كردن به روش معمول است كه به طور كامل ماده قلیا بصورت كم كم به داخل ماشین رنگرزی برای ثابت كردن ریخته می‌گردد.

2- اصول اولیه

هدف اساسی فرایند رنگرزی انتقال مولكولهای رنگ از كیلور رنگ، الیاف در یك حالت موثر و یكنواخت است.

میزان جذب رنگ با الیاف با حركت كیلور رنگ مرتبط با آن به طور قابل توجه ای افزایش می‌یابد.

ماشین آلات رنگرزی برای انجام این انتقال در یكی از 3 روش زیر طراحی می‌گردیده‌اند.

الف: الیافی كه از طرف كیلور رنگ انتقال می‌یابند.

ب: الیافی كه در ظرف نگهداری می‌گردند و كیلور از آنها پمپ می‌گردد.

پ: الیافها و كیلور با یكدیگر به جا می‌گردند.

زمانی كه مایع از هر سطح جامد حركت می‌كند، اغلب یك لایه از مایع همجوای به سطح می‌رسد( شكل 2-9)

این لایه، لایه هیدرو دینامیك برای رنگرزی مناسب است زیرا مولكولهای رنگ باید برای رسیدن به سطح الیاف از بین این لایه نفوذ كند. لایه هیدرو دینامیك به عنوان فاصله ای از سطح الیاف تعریف شده است كه سرعت مایع در آن 99% در حالت مشابه یك لایه پراكندگی نیز تعریف شده است، این لایه نازك كه در قسمتهای رنگ الیاف به سطح 99% كیلور می باشد درك این نكته كه فرایند نفوذ رنگ كند است بسیار حائز اهمیت است و درجه آن متأثر از دما اندازه مولكول رنگ ( مولكولهای كوچك سریعتر از مولكولهای بزرگ نفوذ می كند) و غلظت می باشد.

غلظت gradiant درجه تغییر غلظت رنگ با فاصله از سطح الیاف است. در اندازه بزرگتر اختلاف در غلظت بین حلال رنگ در سطح الیاف و حجم حلال است، اندازه بزرگتر درجه انتقال رنگ است.

در رسیدن به سطح الیاف، مولكولهای رنگ جذب خوانده شد و سپس به داخل الیاف نفوذ می كنند.

3 مرحله متمایز در فرایند رنگ كاری شخص شده است،

الف: انتقال رنگ از حلال به سطح الیاف

ب: جذب رنگ در سطح الیاف

ج: نفوذ رنگ از سطح به الیاف

هر یك از این مراحل می تواند درجه كنترل می باشد ولی در عمل مرحله دوم مقایسه لحظه ای با مراحل اول و سوم است.

تأثیر مرحله سوم بستگی به خواص الیاف و رنگ استفاده شده دارد و بر روی مواد شیمیایی ظرف رنگ تا حدی تأثیر دارد مانند حركت دادن، كند كننده هاو یا الكترولیتها.

در مراحل اولیه طراحی ماشین آلات رنگرزی میزان تأثیر گذاری به دلیل به حداقل رساندن ضخامت لایه نفوذ مورد توجه قرار می گیرد چرا كه یك جریان موثر از كیلور احاطه كننده الیاف مورد نیاز است.

البته پیوسته بودن چگالی جریان سیال در تمام سطح الیاف حائز اهمیت است، چرا كه اگر سطح رنگ رزی بدست آید درجه رسیدن مولكولهای رنگ شخص خواهد شد.

ماشین آلات رنگرزی باید طوری ساخته شوند كه در برابر مواد شیمیایی و شرایط فیزیكی مقاومت داشته باشند و نه تنها به منظور رنگرزی طراحی نگردند. البته این موارد قبل از تلاقی مواد مانند فرایندهای كم كردن اندازه، شتشو دادن و سفید كردن صورت می گیرد. برای مثال قطعات مس یا آهن فرض در معرض كیلور های سفید كننده پیروكسید هیدروژن قرار می گیرندباعث تركیب كاتالیزوری پیروكسید می گردند و رها كردن آنها سبب هجوم به الیاف گردیده و با عث افت كیفیت آن می گردد.

3- رنگ ریزی در الیاف اولیه

از مزایای مهم الیاف خام(رویهم قرارگرفته) به سهولت چرخش رنگ كیلور از الیافها است و واقعیت این است كه هم تراز نبودن هر رنگ رزی باعث مختل شدن یكنواخت عملیات چرخش می گردد.

روش سنتی معمول بكار رفته بیشتر برای پشم، كتان و یا الیاف مصنوعی و بویژه در زمان مصرف اسید رنگرزی كه خواص كمتری دارد، اعمال می گردد. با وجود این تا مرحله پشم، روند به همان صورت سالهای اخیر می باشد.

ماشین آلات قبلی برای رنگرزی دسته بندی شده ای هستند كه در ظرف هر شكل ماشین آلات هرمی شكل می باشند و در الیافی كه به سختی جمع بندی می گردند و كیلور رنگ از بین آنها در فشارهای بسیار پائین پمپ می گردد.

در ماشین آلات با ظرف هری شكل الیافی نگهداری می گردند كه در یك ظرف داخلی باقی سوراخ دار و پوشیده كه از بالا یك سرپوش سوراخ دار دارد. (شكل2-9)

كیلور به سمت بالا از الیاف انباشته شده با تأثیر گرفتن از فشار از سمت دیواره ههای هرمی در داخل ظرف حركت می نماید. جریان آن به سمت بالای صحنه ریس به پائین تا انتهای دستگاه و سپس به سمت چپ می باشد.

كیلور رنگ با بخار لوله ها در قسمت پائین خروجی ظرف دستگاه گرم می گردد.

ماشین رنگرزی هرمی شكل مشابه نیز حاوی الیاف انباشته شده بین یك انتهای سوراخ دار و سطح بالا است. در قسمت به جلو ؟؟ در ظرف محتوی الیاف و قسمت جزو بندی شده آن، كیلور رنگ از قسمت بالا به انتها چرخش می گردد در هر نوع ماشین جریان كیلور می تواند به طور مستقیم معكوس می گردد.

ترتیب گرم كردن كیلور رنگ باید طوری می باشد كه بصورت یكسان دما را دركل ماشین توزیع نهاید، البته رسیدن به آن شكل خواهد بود. فشار بخار بالا در حد متوسط گرمای معمول است كه از لوله های مارپیچی در انتهای ماشین می گذرد. لوله های مارپیچی امكان سطح بزرگی را می دهد و بنابراین گرمای موثر تغییر می كند، بنابراین اگر امكان آلودگی كیلور رنگ با فلزات سنگین از بویلر یا شبكه لوله گرفته می شود.

البته بهم پیوستن یك دریچه در خط بخاری لازم است. از لوله های مارپیچ همچنین برای خنك كردن كیلور رنگ با تنظیم مناسب دریچه های سوپاپ از بخار داخل شده از سوی بویلر به سمت آب سرد استفاده می شود.

با وجود این یك تغییر ناگهانی گرما به سرما می تواند فشار مكانیكی را به لوله ها و اتصالات وارد نماید و منجر به ترك گردد. از این رو در بعضی ماشین آلات قسمتهای خنك كننده گرم كننده مجزا هستند.

كیلور های رنگ با دمیدن بخار مستقیم به كیلور رنگ از لوله های ماپیچ سوراخ شده به درون مجزا گرم می شوند و به این ترتیب كیلور های رنگ به طور خیلی سریع شروع به گرم شدن می نمایند.

بهرحال امكان آلودگی در كیلور رنگ با یون فلزات سنگینی و افزودنیها در بخار تراكم كیلور رنگ و همچنین تغییر افزودنیها كیلور وجود دارد.

نوع دیگری از ماشین آلات بصورت جریان شعاعی است و الیاف در یك ظرف به قطر 150 سانتی متر نگهداری می گردد كه دارای قسمتهای روزنه دار و یك ستون مركزی روزنه دار می باشد و در آن الیاف بصورت تراكم شده در ظرف سطح بالا می باشند بطوریكه كیلور نمی تواند عبور نماید. كیلور از مركز به خازج از ظرف حاوی الیافها جریان پیدا می نماید. زیرا چگالی بیشتری از نوع ماشینی كه بزرگتر است از آنهایی كه دارای شكل هرمی هستند و یا از نوع ظرف هرمی هستند.

با این وجود، بویژه در مورد پشم، الیاف آسیب دیده بزرگتر می گردند و از آنجائیكه درجه كیلور بیشتری مورد نیاز است، باعص می گردد الیافها تراكم گردند و به طور فیزیكی با سمت سطح مختل شده حركت نمایند.

این شكل منجر به تسط WRonz سیستم می گردد كه در جریان كیلور به طور مداوم كنترل می گردد و در یك درجه ای مناسب برای رسیدن به سطح رنگ رزی و به حداقل رساندن آسیب الیاف نگهداری می گردد.

نخ تابیده شده بصورت كلاف و یا دسته بندی شده رنگ می گردد، كلاف رنگرزی شده اغلب بصورت نخهایی نگهداری می شود كه بصورت انباشته در طبیعت وجود دارند چرا كخه رنگرزی كلاف برای كاموای سبكتر استفاده می گردد. به عنوان نمونه، كلاف رنگرزی برای كاموای بافتنی – دستی ( پشم، نایلون، اكریل و غیره….) نخهای فرشی
( پشم، پنبه، نایلون، اكریل با غلظت بالا) و اكریل بالا برای ماشین بافندگی، رنگرزی انباشته شده برای بافت نخ تابیده( پشم، سلولز، اكریلی و پولی استر) ریسمان دوخت
( پولی متر یا هسته پولی استر، كتان) و نخهای اكریلی منظم برای ماشین بافتنی بكار می رود.

با وجود این موارد كه نمونه های كمی هستند و شرایط اكنون به معنای آن نیست كه اندازه به همان سبك است، به عنوان نمونه نخهای اكریلی با حجم بالا می تواند بصورت دسته بندی كاملاً رنگ گردند.

4- رنگرزی كلاف

این یك روش بسیار قدیمی شناخته شده در رنگرزی نخ تابیده شده است، علیرغم مزایای رنگرزی بسته های نخ و پیشرفت آن در ساخت ماشین آلات جدید، هنوز یك روش اصلی وجود دارد. این ماشین آلات رنگرزی كلافها مرتبط با ساخت ماده هستند و به راحتی كنترل می گردند و قابل اطمینان هستند. همچنین ملاحظه گردید كه رنگرزی كلاف تولید بهتری حاصل می شود و مراقبت از آن (دستی یا غیر دستی) در انواع نخهای تابیده در مرحله رنگرزی به خوبی انجام می گیرد.

با اتوماسیون صحیح و دقیق كنترل شرایط رنگرزی در درجه بالای تولید دوباره امكان پذیر است.

قابلیت تولید این ماشین آلات خوب می باشد، اگر چه در تمام آنها در مواردی از نخ تابیده شده ای كه می تواند در یك ظرف، رنگرزی گردد، كمتر از حد امكان با ماشین آلات رنگرزی دیگر شده است.

اغلب ماشین های رنگرزی سنتی كلافی از نوع هر سانگ( شكل 4-9) است كه در آن كلافها بصورت معلق از ورقهای استیل ضد زنگ افقی متصل در كیلور رنگ می باشند.

كیلور رنگ با هر یك از لوله های بخار باز یا بسته در انتهای سطح روزنه دار قرار گرفته در ماشین گرم می گردد. معمولاً كیلور از سمت پائین به بالا در ماشین آلات جریان پیدا می كند و می تواند در صورت لزوم بازگشت نماید.

جریان به سمت بالا كیلور رنگ منجر به بالا رفتن كلافها از محل اتصال خواهد شد كه باعث جلوگیری از مقاومت نخ تابیده شده می گردد و از نفوذ آن با سطح تماس جلوگیری می نماید.

با وجود این، كلافها تمایل به رویهم آمدن در سطح بالای ماشین را دارند كه می تواند مانع از یكنواخت شدن جریان كیلور از بین الیافها گردد. یك دریچه جامد بصورت گیره مانند از سطح بالای ماشین در طی رنگرزی برای جلوگیری از به جریان یافتن كلافها تابیده شده است.

برای جلوگیری از حركت كلافها، 2 اتصال ماشین برای كلافها در نظر گرفته شده و در هر یك از آنها در قسمت بالایی و انتهایی وجود دارد.

وجود این در چنین ماشین آلاتی برای ایجاد فضای اتصالات در فاصله بین كلافها ضروری است كه مانع از توقف آنها می گردد. همچنین قابلیت انقباض ایجاد نمودن برای نخ ریسمان كه با حجم بالا و قابلیت چروكی تا 25% را در زمان رنگرزی دارا است. اتصالات تا حد ویژه تنظیم می گردد، البته به طور معمول طول كلافها تولید شده در حلقه انتخاب شده متناسب ب اماشین است. معمولاً وزن كلافها به حدود 500گرم است و گرمای نواری شكل برای جلوگیری از درهم پیچیدن هر كدام از آنها به در ماشینی بسته می شود پیشرفتهای اخیر منجر به رنگرزی مدل بزرگ (جالیو) كلافها گردیده است كه در بافت نخهای فرش كاربرد می دارد و صد 100كیلوگرم نخ تابیده در آنها می باشد. این چنین كلافهای بزرگی اغلب بصورت پیچیده شده در پارچه كسباف تولیدی از پولی متر برای جلوگیری از پیچیدن به دور كیلور در زمان رنگرزی وجود دارد.

مشكلات اصلی در كار با ماشین هر سانگ بالارفتن سطح اتصالات و مشكل رسیدن به یك قالب جریان كیلور رنگ از طی الیاف كلافها می باشد. در ماشین آلات مدرن اتصالات معمولاً V شكل هستند وجود روزنه ها باعث كاهش نشانه گذاری اتصالات می گردد.

تنظیم كلافها به طور دستی در محل اتصالات معمول است بنابراین شكل در قسمت محل قرار گیری كلاف در طی فرایند اتصال موجود می آید. چرخیدن اتصال ماشین آلات باعث بوجود آمدن حالت چرخیدن كلافها به هر اتصالات در طی عمل رنگرزی می گردد ولی این روش اكنون به ندرت انجام می گیرد.

نظریه دیگر برای به حداقل رساندن شكل نشان گذاری اتصال و بالارفتن توان ماشین است كه كیلور رنگ به قسمت بالای كلافها و سپس به قسمت پائین و از بین آنها چرخش می كند.

یك تناسب تنظیم شده از كیلور رنگ مستقیماً از بالای اتصالات وجود دارد كه باعث گردیده كلافها به سمت اتصالات بالا رود.


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” بررسی ماشین آلات رنگرزی منسوجات ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – بررسی ماشین آلات رنگرزی منسوجات – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
ماشین آلات رنگرزی;فرایند رنگرزی;رنگرزی

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

روشی برای رنگ کردن نخ پلی استر با استفاده از رنگ ایندیگو و افزایش خواص تثبیت رنگ در آن 15 صفحه

نخ پلی استر با رنگ خمی ایندیگو رنگرزی شد و اثرات آن عملاً مورد آزمایش و بررسی قرار گرفت رنگ های خمی که عموماً برای الیاف سلولزی استفاده می گردد ، می تواند برای رنگ کردن مواد پلی استریز استفاده شود، به ویژه از متمرکز می شویم بر روی خواص تثبیت رنگ از نظر؟؟؟ شتشو در این کار تحقیقاتی ، شرایط مناسب رنگرزی مواد مطالعه قرار گرفت علاوه بر این قابلیت شستشو

شما برای دریافت روشی برای رنگ کردن نخ پلی استر با استفاده از رنگ ایندیگو و افزایش خواص تثبیت رنگ در آن به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات روشی برای رنگ کردن نخ پلی استر با استفاده از رنگ ایندیگو و افزایش خواص تثبیت رنگ در آن را در زیر مشاهده کنید.

نخ پلی استر با رنگ خمی ایندیگو رنگرزی شد و اثرات آن عملاً مورد آزمایش و بررسی قرار گرفت رنگ های خمی که عموماً برای الیاف سلولزی استفاده می گردد ، می تواند برای رنگ کردن مواد پلی استریز استفاده شود، به ویژه از متمرکز می شویم بر روی خواص تثبیت رنگ از نظر؟؟؟ شتشو در این کار تحقیقاتی ، شرایط مناسب رنگرزی مواد مطالعه قرار گرفت علاوه بر این قابلیت شستشو

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 15

حجم فایل: 325 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

چکیده

نخ پلی استر با رنگ خمی ایندیگو رنگرزی شد و اثرات آن عملاً مورد آزمایش و بررسی قرار گرفت. رنگ های خمی که عموماً برای الیاف سلولزی استفاده می گردد ، می تواند برای رنگ کردن مواد پلی استریز استفاده شود، به ویژه از متمرکز می شویم بر روی خواص تثبیت رنگ از نظر؟؟؟ شتشو. در این کار تحقیقاتی ، شرایط مناسب رنگرزی مواد مطالعه قرار گرفت. علاوه بر این قابلیت شستشوی رنگ ایندیگو مقایسه شده با رنگ های دیسپرس که برای تعیین خواص ثبات رنگ استفاده شده بودند ، آنالیز HPLC نشان داد که وقتی زمان رنگرزی افزایش داده شد، تغییرات ساختاری ایندیگو روی کاهش قدرت رنگ مواد رنگ شده تأثیر گذار بود. از روی مقایسه سیستم ایندیگوی دیسپرس و سیستم لوکو ، متوجه شدیم که سیستم ایندیگو دیسپرس تأثیر اندکی در جذب رنگ دارد.

1- مقدمه

رنگ های متداول مورد استفاده برای الیاف صنعتی مانند پلی استر و پلی آمید ، به صورت رنگ های دیسپرس و اسیدی برای رنگ کردن الیاف فوق استفاده گردید. کاربرد نامبرده و در واقع تمامی انواع رنگ ها برای الیاف مربوط می شود به واکنش رفت و برگشتی بین جسم و مولکول رنگ. در این مقاله توجه شده است به رنگرزی الیاف با رنگ خمی ایندیگو برای نخ های پلی استر.

با آنکه الیاف یا نخ های پلی استر با استفاده از رنگ های دیسپرس رنگ می شوند و مطالعاتی نیز در زمینه خواص جذب کامل رنگ توسط الیاف انجام شده است، توجه چندانی به کاربرد رنگ های خمی برای رنگ کردن الیاف پلی استر صورت نگرفته است. از لحاظ خواص ثبات ، به ویژه در برابر شستشو ، ثبات در حد قابل قبولی با استفاده از رنگ های دیسپرس وجود ندارد که این امر به علت احیاء و انتقال رنگ می باشد. در این مطالعه رنگرزی (1) رنگ خمی ممکن است ثبات لازم را فراهم کند و روش جایگزین مناسبی باشد برای رنگ های دیسپرس.

به طور کلی ، رنگرزی توسط رنگ های خمی ثبات در برابر شستشو را افزایش می دهد. خاصیت نامحلول بودن رنگ های خمی می تواند ثبات در برابر شستشو را بهتر بنماید. در این مقاله به بررسی یکی از مهمترین رنگ های خمی برای رنگ کردن پلی استر و خواص رنگ کردن آن پرداخته ایم.

بنابراین ، این مقاله خواص رنگرزی پارچه با رنگ ایندیگو را مورد توجه قرار داده است علاوه بر این ، آنالیز H P L C مشتقات ایندیگو که از نمونه های رنگ شده توسط ایندیگو استحصال شده است مورد بررسی قرار گرفته است تا تغییرات طیف جذبی آن تعیین شود. مطالعات نشان داد که رنگرزی کامل و مطلوبی توسط ایندیگو انجام شده و رنگ ایندیگو درون الیاف خوب نفوذ کرده است و این امر توسط عکس های گرفته شده از برش عرضی الیاف پلی استر تأیید شد. در این مقاله ، شرایط رنگ کردن ایندیگو حرارت و زمان و ثبات در برابر شستشو مربوط به الیاف پلی استر و نتایج حاصله مورد بررسی قرار گرفته است.

2- کارهای آزمایشی

1-2- مواد مصرف شده

از الیاف پلی استر با مشخصات مختلف برای این آزمایش استفاده شد. رنگ ایندیگو به کار رفته در این آزمایش از شرکت شیمیایی آلدریچ خریداری شد و دی اکسید تیواوره برای احیاء کردن نیز از شرکت فوق خریداری شد. برای زودون رنگینه های سطحی یک نمونه تجاری از سر طح فعال غیر یونی استفاده گردید و سایر مواد شیمیایی استفاده شده همگی معرف های با خلوص آزمایشگاهی بودند.

2-2- عملیات رنگرزی

پارچه پلی استر در ظروف استیل سربسته آزمایشگاهی با ظرفیت 120 سانتی متر مکعب و ماشین رنگرزی آزمایشگاهی رنگ شد. نمونه ها در یک حمام رنگ 40 درجه سانتی گراد و نسبت 20 به 1 قرار داده شدند. بعد از 10 دقیقه حرارت تا 70 درجه افزایش داده شد و در این حرارت تهیه ماده اولیه ایندیگو برای مدت 30 دقیقه ادامه یافت و بعد نمونه پلی استر اضافه شد و حرارت تا حد 130-90 درجه سانتی گراد بالا برده شد. در پایان رنگرزی ، نمونه های رنگ شده بیرون آورده شدند و پس از شستشو با آب شیر در هوا اکسید گردیدند.

3-2- احیاء رنگ

در پایان عمل اکسید کردن ، نمونه ها احیاء و پاک شدند و رنگ سطح الیاف رنگ شده برطرف و پاک شدند. نمونه های رنگ شده با استفاده از محلول زیر شسته شدند:

Na2S2OH یک گرم در لیتر ؛- Na2CO3 2 گرم در لیتر و یک سرفکتانت غیریونی 2 گرم در لیتر برای مدت 20 دقیقه و در دمای 60 درجه شتشو داده شدند.

4-2- تهیه بخش اسید لوکویابی رنگ

تهیه ماده بی رنگ ایندیگو در 40 درجه شروع شد و 2 گرم کربنات سدیم در لیتر و 5 گرم در لیتر دی اکسید تیواوره مورد استفاده قرار گرفت. حرارت به 70 درجه رسانده شد و برای مدت 30 دقیقه ادامه داده شد. پس از کامل شدن ، محلول حمام تغییر رنگ داد و رنگ زرد لیوئی ایجاد گردید. در این موقع دیسپرس کننده غیریونی به محلول اضافه و به طور دائم محلول به هم زده می شد و اسید فورمیک برای تنظیم PH اضافه شد و شکل ایندیگوی بی رنگ اسیدی به وجود آمد که به صورت دیسپرس در آمده بود.


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” روشی برای رنگ کردن نخ پلی استر با استفاده از رنگ ایندیگو و افزایش خواص تثبیت رنگ در آن ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – روشی برای رنگ کردن نخ پلی استر با استفاده از رنگ ایندیگو و افزایش خواص تثبیت رنگ در آن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
رنگ کردن نخ پلی استر ;رنگ ایندیگو;رنگرزی;اسید لوکویابی رنگ

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

گزارش کارآموزی كنترل كیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر 172 صفحه

كارخانه عالی پوش ابهر یكی از كارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در 9 كیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاكستان واقع شده است كه در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت كارخانه حدود 00050 متر مربع و زیربنای آن بیش از 00010 متر مربع می باش

شما برای دریافت گزارش کارآموزی كنترل كیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات گزارش کارآموزی كنترل كیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر را در زیر مشاهده کنید.

كارخانه عالی پوش ابهر یكی از كارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در 9 كیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاكستان واقع شده است كه در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت كارخانه حدود 00050 متر مربع و زیربنای آن بیش از 00010 متر مربع می باش

دسته بندی: نساجی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 172

حجم فایل: 1.887 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل:

فصل اول

تاریخچه شرکت……………………………………………………2

چارت سازمانی……………………………………………………………………….. 4

مقدمه……………………………………………………………………………………. 5

تعریف کنترل کیفیت…………………………………………………….. 6

تاریخچه کنترل کیفیت………………………………………………………………. 7

فصل دوم

قسمت حلاجی …………………………………………………………………………….10

– اپتیمكس ………………………………………………………………………………11

– Seprator……………………………………………………….17

– Condansor………………………………………………………………17

– Feed box…………………………………………………………………..19

– OEC…………………………………………………………………………..22

– Mixer …………………………………………………………………….23

– Flack feed ………………………………………………………………24

– ترازوها ……………………………………………………………………………….25

– ABK ……………………………………………………………………………. 26

فصل سوم

خط حلاجی برای الیاف مصنوعی………………………………………………….. 28

– كنترل كیفیت در حلاجی……………………………………………………….. 28

– شوت فید…………………………………………………………………………. 30

– مزیت شوت فید……………………………………………………………….. 30

– عملكرد پرشر سوئیچ……………………………………………………………. 32

– چشمی……………………………………………………………………. 34

كاردینگ……………………………………………………………………………………………… 37

– اهداف كاردینگ…………………………………………………………….. 37

– سیلندر…………………………………………………………………………… 38

– دافر……………………………………………………………………………… 39

– دلایل ایجاد نپ………………………………………………………………….. 39

– سیستم اتولولر……………………………………………………………………. 40

– عملیات سمباده زنی و شوت زنی ………………………………………41

فصل چهارم

– نكاتی در مورد كاردینگ های كارخانه عالی پوش ابهر…………. 43

– MK5 كاردنیگ…………………………………………………… 46

ماشین های شش لاكنی و هشت لاكنی…………………………. 48

– سیستم خازنی و ترومپت………………………………………………. 49

VSM……………………………………………………………………….. 51

– سیستم داف بانكه ها و فشار مورد نیاز در بخش كشش……….. 52

اپن اند…………………………………………………………………….. 53

– قطعات و قسمتهای مختلف در هر واحد…………………….. 56

– نحوه عملكرد پیوند زن………………………………………………………… 65

– ماشین های چند لاکنی……………………………………………………….. 68

فصل پنجم

– مكانیزم ضد نواری…………………………………………………….. 70

تابندگی…………………………………………………………………………… 71

– مكانیزم انتقال قدرت…………………………………………………….. 71

– برخی تنظیمات ماشین دولاتابی………………………………………. 73

رنگرزی…………………………………………………………………………. 74

– مكانیزم ماشین های رنگرزی……………………………………. 75

– خشك كن………………………………………………………….. 76

– تصفیه پساب رنگرزی…………………………………………………………………………..76

– طرح كیفیت رنگرزی………………………………………… 77

بسته بندی………………………………………………………………………… 77

تعویض لات…………………………………………………………………… 79

تغییرات و تنظیمات كه روی اپن اند صورت می گیرد………………….. 79

نظافت و تعمیرات……………………………………………………………… 81

فصل ششم

دستوالعمل استفاده از تجهیزات و اندازه گیری………………………….. 85

– محاسبه قیمت تمام شده یك كیلو گرم نخ پنبه ای از حلاجی به تولی91

سیستم تاسیسات كارخانه عالی پوش…………………………………. 98

تهویه……………………………………………………………………… 102

دو نكته مهم درباره Cross Clean های عالی پوش…………………….. 114

فصل هفتم

انواع مشخصات نمودار کنترلی …………………………….120

نمودارهای کنترلی برای مشخصات متغییر……………….. 120

اصول آماری نمودارهای کنترل……………………………………………… 121

اصول آماری نمودار کنترل R …………………………………………….. 121

لزوم بکارگیری همزمان نمودارهای کنترل میانگین و دامنه(Xو R) 122

اصول آماری نمودار X با استفاده از تخمین S………………………… 124

اصول آماری نمودار کنترل S …………………………………………. 125

اصول آماری نمودار کنترل میانگین با دامنه متحرک (I-MR)……….. 127

نمودار کنترل وصفی……………………………………………………….. 131

نمودار کنترل اقلام معیوب- نمودار P …………………………….131

اصول آماری نمودارهای کنترلی P …………………………………. 131

نمودار کنترلی برای تعداد اقلام معیوب – نمودار np………… 135

نمونه گیری در نمودار کنترل p و np ………………… 136

نمودار کنترل تعداد نقص های (C و U)……………………………. 137

اصول آماری نمودار کنترلی C …………………………………………. 138

اندازه نمونه در نمودارهای کنترل C و U…………………………………. 143

تحت کنترل در آوردن نمودارهای کنترل وصفی………………………………. 143

جداول مربوط به دستورالعمل کنترل کیفیت شرکت عالی پوش ابهر…..147

منابع و ماخذ…………………………………………………………………………………… 161

فصل اول

تاریخچه و مفاهیم کلی

تاریخچه شرکت :

كارخانه عالی پوش ابهر یكی از كارخانجات مجتمع صنعتی نورین بوده و از لحاظ موقعیت جغرافیایی در 9 كیلومتری جاده ترانزیت ابهر ـ تاكستان واقع شده است كه در سال 1368 نسبت به اخذ مجوز احداث اقدام و در سال 1371تاسیس و در بهمن ماه 1372 رسماً افتتاح و مورد بهره برداری قرار گرفته است مساحت كارخانه حدود 000/50 متر مربع و زیربنای آن بیش از 000/10 متر مربع می باشد . مالكیت آن 100% خصوصی و بصورت سهام خاص و متعلق به آقای مهندس فدوی می باشد. این شركت بعلت داشتن ماشین آلات مدرن ، مجهز ، روز اروپا یكی از معدود واحدهای در ایران بوده كه در آن سال ها از این دستگاه های جدید و مدرن جهت تولید نخ بكار گرفته بوده و توانست با تولید محصولات با كیفیت و باراندمان بالا بازار نخ ایران را تسخیر نماید و هیچ شركتی درا یران یارای رقابت با آن را نداشت بطوریكه تولیدات این شركت قبل از تولیدپیش فروش می شده است ولی امروزه بعلت پیشرفت های تكنولوژی و متنوع شدن تولید ، بالا رفتن انتظارات مشتریان و ظهور قدرت اقتصادی جدیدی بنام چین كه با سرمایه گذاری در صنایع نساجی خود و همچنین پایین بودن دستمزد كارگری و با قیمت تمام شده پایین توانسته منسوجاتی را تولید نماید. و به قیمت 3/1 كشورهای اروپایی به بازارها عرضه نماید نه تنها بازار ایران و بلكه بازار كلیه كشورهای قدرتمند اروپایی و آمریكایی را تحت تاثیر قرار دهد و باعث ركود بازارهای جهانی و تعطیلی كارخانجات كوچك نساجی شده است و این زنگ خطری برای تمام كارخانجات صنایع نساجی بود مدیریت عالی این شركت را بر آن داشته برنامه استراتژیك و مدونی جهت افزایش كیفی محصولات و بر مبنای تقاضای بازار و نیاز مشتریان تدوین نمایند تا بتوانند در وضع موجود همچنان در كورس رقابت باقی بمانند در این راستا تصمیم گرفته شد در بُعد تكنولوژی دستگاه های جدید و مدونی جایگزین دستگاه های قبلی نمایند كه هم تنوع تولید داشته و مجهز به سیستم كنترل on lineاوستر جهت كیفیت محصولات باشد و هم با تنوع تولیدات رضایت مشتریان كه در حال حاضر بعلت بالا رفتن آگاهی ها و واردات بی رویه نیزا مشتریان تغییر پیدا كرده و حساسیت زیادی به كیفیت محصولات و قیمت آن پیدا كرده اند متحول شود. نیاز به تحول در تكنولوژی و مدیریت كه دو عامل اساسی در بهره وری كیفی و كمی كارخانه هستند و خط مشی جامع برای یك شركت مستلزم یكپارچگی فعالیت های مدیریت برای غلبه بر تغییرات شرایط محیطی سازمان و بازار می باشد استراتژی مزبور، نوع محصول و بازارهایی را كه خدمات به آنها ارائه می شوند مشخص می كند محصول انتخابی باید با نیازهای بازار كه مشتریان محسوب می گردند منطبق باشد این انطباق اساس طرح كیفی محصول را تعیین می كند و این شركت سعی داشته با بهبود بهره وری در سازمان و در نتیجه استفاده بهینه و موثر و كارآمد از منابع و تقلیل ضایعات ، كاهش قیمت تمام شده، بهبود كیفیت ارتقای رضایت مشتریان، دلپذیر در محیط كار و افزایش انگیزه و علاقه كاركنان به كار كردن در این محیط موجبات رشد و توسعه سازمان گردند . در بعد مدیریت نیز در این كارخانه سعی می شود از مدیران خوشنام و مجرب كشور استفاده شده كه تا كنون توانسته اند با درایت خود این شركت را به رشد و تعالی برسانند و این شركت توانسته از سیستم ها و روشهای جدید مدیریت و استقرار سیستم مدیریت كیفیت و استاندارد جهانی ISO كه بر محوریت مشتری ( مشتری مداری ) تمركز دارد دست پیدا كند و چند بار نیز بعنوان تولید كننده نمونه استانی معرفی شود.

مقدمه

كنترل آماری فرایند از دهه 1930 با استفاده صنعتی از نمودار كنترل توسط دكتر دبلیو.ا. شوهارت از شركت آزمایشگاه های بل آغاز گردید. در آن زمان، دكتر ویلیام ادواردز دمینگ در شركت وسترن الكتریك[1] با آقای دكتر شوهارت همكار بود و در ارائه ایده های جدید كیفی با او همكاری می كرد. در اواخر دهه 1930 سخنرانی های دكتر شوهارت توسط دكتر دمینگ در كتابی با نام روش آماری از دیدگاه كنترل كیفیت گردآوری شد. این كتاب به عنوان اولین دستورالعمل كنترل آماری كیفیت مورد استفاده قرار گرفت. دكتر دمینگ یكی از اولین كسانی است كه در عمل از روش های آماری استفاده كرد و بعدها به عنوان یكی از كارشناسان برجسته و صاحب نام این رشته معروف شد.

امروزه در دنیای صنعت، استفاده از روش های آماری، جزء لاینفك نظامنامه های كیفیتی است. در حالی كه در ایران، بحث روش های آماری كنترل فرایند در سال های اخیر مطرح شده و شاید برای همه گیر شدن به زمانی طولانی نیاز داشته باشد. پروژه حاضر قصد دارد به روشی ساده SPC را آموزش داده، روش های اجرا و پیاده سازی آن را در سطح كارخانه های كشورمان مطرح كند.

تعریف كنترل كیفیت

از زمانی كه انسان توانائی ساخت یك محصول را پیدا كرد جهت كنترل كیفیت آن نیز به تلاش پرداخت. ظرافت، دقت و هنرمندی خاصی كه در آثار باستانی و محصولات متعلق به زمانهای نه چندان دور مشاهده می شود حكایت از این تلاش دارد. با شروع انقلاب صنعتی در اواسط قرن هیجدهم. ماشینهای تولیدی كم كم جایگزین ابزار و مهارت فردی افراد هنرمند و صنعتگر گردید. با پیدایش روشهای جدید و پیچیده تولید، اشتیاق به تولید بیشتر افزایش یافت و بدین ترتیب نیاز به كنترل كیفیت محصول نهائی نیز ابعاد تازه ای یافت.

بین روشهای اولیه كنترل كیفیت، هر چند به نوبه خود موثر بودند و روشهای آماری امروز كنترل كیفیت. تنها شباهت اندكی بچشم می خورد. پایه و اساس كنترل كیفیت آماری به مفهوم امروزی آن تنها در سالهای 1920 گذاشته شد. برای فهم بهتر واژه كنترل كیفیت تعریف جداگانه كلمات كیفیت و كنترل لازم است:

كیفیت یعنی شایستگی جهت استفاده بخصوص و میزانی است كه یك محصول انتظارات مصرف كننده خود را برآورده می سازد و كنترل به معنی اعمال ضوابط و راهنمائیها بر روی كسی یا چیزی جهت اطمینان از كسب نتایج مورد نظر می باشد.

تاریخچه كنترل كیفیت

كنترل كیفیت آماری در ده 1920 توسط والترا. شوهارت (walter A.shewhart)

از آزمایشگاه های بل تلفن (Bell Telephone Laboratories) آمریكا پایه گذاری گردید. وی در یاد داشتی در 16 ماه می 1924 اولین تصویر نمودارهای كنترل را ترسیم كرد و به بررسی بیشتر این روش در مطالعات بعدی خود پرداخت و نتیجه تحقیقات خود را در كتابی تحت عنوان بیشتر این روش در مطالعات بعـدی خود پرداخــت و نتیجـــه تحقیقــــات خــــود را در كتابی تحت عنوان كـــــنـتـرل اقـتـصـــادی كـــیـفــیـت مـــــحــصولات ســاخـــتــه شـــــده The Economic Control of Quality of Manufactured Product در سال 1931 منتشر ساخت.

دو همكار دیگر شوهارت بنامهای داج (H. f. Dodge ) و رویمگ (H. G. Romig) كاربرد تئوری آماری را در نمونه گیری بررسی كردند و نتیجه كار آنان منجر به انتشار جداول معروف بازرسی نمونه ای (Sampling Inspection Tables ) داج – رومیگ در سال 1944 گردید. مجموعه كارهای شوهارت، داج و رومیگ اساس علمی را تشكیل می دهد كه امروزه كنترل كیفیت آمـــــاری خــوانـــده مـــی شـــود. ایــن افــــراد در دهـــــــه 1930 بـــا هـــمكــاری جامعه آمریكائی برای آزمایش و مواد (American Society for testing &Materials) انــجـــمن استــــاندارد هــــــای آمریـــــكا (American Standard Association ) و جامعه مهندسین مـكانیك آمریـــــكا ( American society for Mechanical Engineers ) كوششهای خود را برای معرفی روشهای جدید آماری شروع كردند.

صنایع آمریكا در اوائل علیرغم تبلیغات وسیعی كه در مورد روشهای جدید صورت می گرفت به سختی حاضر به پذیرش آن بودند. پروفسور فریمن Professor H.A. Freeman كه در انستیتو تكنولوژی ماساچوست (M.I.T) جهت ترویج روشهای آماری كنترل كیفیت تلاش می كرد این عدم استقبال را به علل زیر نسبت داده است:

الف- اعتقاد راسخ مهندسین تولید مبنی بر اینكه وظیفه اصلی آنها تكمیل روشهای فنی تا حدی است كه هیچ گونه تغییر مهمی در كیفیت محصولات تولیدی بوجود نیاید. و دیگر آنكه نظریه احتمالات و تغییرات تصادفی جایگاه مناسبی در روشهای تولیدی نمی تواند داشته باشد.

ب – مشكل پیدا كردن آمار شناسان صنعتی كه دراین زمینه تقریبا پیچیده آموزشهای لازم را دیده باشند. تا سال 1937 تعداد مراكز صنعتی در آمریكا كه روشهای جدید را پذیرفته بودند احتمالا از 12 عدد تجاوز نمی كرد. برخورد سرد صنایع آمریكا نسبت به روشهای آماری كنترل كیفیت بسرعت در دوران جنگ جهانی دوم سپری شد. شروع جنگ در سال 1939 آمریكا را به فكر افزایش تجهیزات و نیروهای مسلح خود انداخت و بزودی نیروهای مسلح بصورت بزرگترین مشتری صنایع این كشور در آمدند ونفوذ روز افزونی بر استانداردهای كیفیت پیدا كردند.

نقش ارتش در پذیرش كنترل كیفیت آماری دو جنبه داشت. اول آنكه نیروهای مسلح خود روشهای علمی بازرسی نمونه گیری را پذیرفته بودند و اولین قدم در این زمینه بلافاصله بعد از وارد شدن آمریكا در جنگ برداشته شد. بدعوت دولت گروهی از مهندسین برجسته آزمایشگاههای بل تلفن Beel Telephone Labpratories ) ) جهت تدوین یك برنامه بازرسی نمونه گیری برای اداره تــداركات ارتش مشـــغول بكار شدنــد. جـــداول بازرســـی نــمونــه گـیری (Sampling Inspection Tables) اداره تداركات ارتش و نیروهای مسلح كه در سال 1942 و 1943 منتشر گردید نتیجه كار این افراد بود. همین گروه كوشش و سیعی برای آموزش كاركنان دولت در استفاده از جداول و روشهای جدید براه انداختند.

فصل دوم
عالی پوش

قسمت حلاجی

اولین مرحله در ریسندگی الیاف مختلف قسمت حلاجی می باشد. در حلاجی چهار هدف دنبال می شود:

الف)باز كردن الیاف openning

ب)تمییز كردن الیاف cleanning

ج)مخلوط كردن blending

د)تولید لایه ای از الیاف به نام بالش lap forming(در سیستم قدیمی صورت می گرفت، سیستم شرکت از نوع شوت فیداست.)

سالن حلاجی بنابه دلایلی باید از سایر قسمتهای بخش ریسندگی جدا باشد:

  1. 1. كثیف بودن الیاف در ابتدای كار و صرفه جویی در تهویة سالنها
  2. 2. جلوگیری از آتش سوزی
  3. 3. فضای اشغال شده توسط عدلهای باز شده و سایر عدلها (الیاف جهت رسیدن به رطوبت مورد نیاز و رطوبت سالن باید چند روز قبل از حلاجی در سالن ذخیره شوند.)

فرایند حلاجی به كمك ماشین آلات زیر انجام می شود:

1-اپتیمكس 2- سپرتیور 3- فیدباكسها(1و2) 4- باز كنندة افقی w r(اكسی فلو)

5-زنندة پله ای 6-میكسر 7 -فلاك فید 8 -جدا كننده های مغناطیسی

9- ترازوی الیاف مصنوعی 10-ترازوی الیاف طبیعی 11-MBL

12 -abk

اپتیمكس :

در خطوط تولیدی قدیمی عدلها پس از حمل شدن به حلاجی پشت دستگاههای عدل شكن قرار گرفته و توسط اپراتور به ماشین تغذیه می شد. مشكل این كار مخلوط شدن نامناسب و نا یكنواخت بود ولی جدیداً دستگاه اپتیمكس این مشكل را برطرف نموده است. در دو طرف دستگاه دو ساید برای چیدن عدلها طراحی شده اند، كه عدلها به تعداد مختلف به طول 5 تا 10 متر در این سایدها قرار می گیرند. نحوة چینش عدلها بسیار مهم است چونكه پنبه های مورد استفاده همگی محصول ایران هستند و پنبه های ایرانی از دستة پنبه های درجة 2هستندو در این چینش بایستی پنبه های سفیدوسیت با فرمول تركیبی خاصی قرار بگیرند تا مخلوط مناسیب بدست آید این فرمول برای چیدن عدلها توسط واحد مهندسی صنعتی ارائه می شودكه نمونه ای از آن در انتهای گزارش ارائه شده است.

ماشـین با دو برنامه ریـزی مختلف كار خود را انـجام می دهـد: الـف)تعـیین ارتـفاع ب)مقدار برداشت برنامة تعیین ارتفاع بر حسب حجیم شدن عدل انجام می شود و مقدار ارتفاعی كه عدل بعد از باز شدن به آن می رسد به ماشین ارائه می شود. برنامة برداشت نیز بر حسب نوع الیاف و میزان باز كنندگی كه مد نظر است بین 3 تا 4 میلی متر انتخاب می شود.

هنگامی كه از الیاف مخلوط مثل پنبه وپلی استر استفاده می شود نصف ساید پلی استر و نصف دیگر پنبه چیده شده و بایستی دو برنامة تعیین ارتفاع وبرداشت به ماشین داده شود. هر كدام از الیاف به فید باكس مخصوص خود می روند (پنبه فید باكس 1و پلی استر فید باكس2).نحوة تعویض كانال فید باكسها توسط یك میكروسوئیچ صورت می گیرد بدین صورت كه بعد از برداشت پنبه اپتیمكس از فضای خالی بین عدلها عبور كرده و به میكرو سوئیچ برخورد كرده و دستور بسته شدن كانال 1 و باز شدن كانال فید باكس 2 صادر می شود.

اپتیمكس الیاف را توسط دو غلتك برداشت كه در جهت مخالف همدیگر حركت می كنند،گرفته و بازننده آنها را باز می كند. این اولین عمل باز كنندگی در حلاجی است. برای حفاظت الیاف و زننده ها حفاظی زیر زننده ها نصب شده است.

تعیین ماكزیمم حركت اپتیمكس توسط بادامكهای كنار ریل اپتیمكس صورت می گیرد ، بدین صورت كه دستگاه بعد از رسیدن به انتهای عدلهای چیده شده به بادامك نصب شده در همان راستا برخورد كرده و فرمان برگشت صادر می شود . جهت ایمن سازی ماشین چشم های الكترونیكی در ساید نصب شده و سنسورهایی روی پایه ها قرار دارند كه با كوچكترین فشار به پایه دستگاه متوقف می شود، همچنین آیینه هایی در گوشه های ساید چشمی ها را به هم مرتبط
می كنند و در صورت ورود شخص به ساید ارتباط چشمی ها قطع و دستگاه از حركت می ایستد.

برنامه ریزی اپتیمكس:

1 -كلید اصلی از وضعیت صفر به یك و كلید توقف اضطراری بیرون كشیده شود.

2-كلید سبز شمارة 2(Ready for operation) و كلید قرمز شمارة 3 (of basic position) فشار داده شود.

3-پس از خاموش شدن لامپ كلید شمارة 3 برنامة اولیه دستگاه وارد شود.

برنامه ریزی اولیه :

·فشار دادن كلید سبز رنگ شمارة 2

·بعد از تعیین ارتفاع توسط دستگاه مجدداً كلید شمارة 3 فشار داده می شود، پس از توقف دستگاه در ایستگاه و خاموش شدن لامپ كلید شمارة 3 ، برنامة دوم داده می شود.

1) C RT

2) C RT

3) A RT

4) A RT

1) A RT

كلمة Side ظاهر می شود 2)RT RT

اندازة میلیمتر سایت ظاهر می شود 3)RT

میلیمتر برداشت 4) RT

5)B RT

شمارة 6) side RT

كلمة Ready- Bظاهر می شود 7)B RT

سپس با فشار دادن دگمة سبز شمارة 2 دستگاه راه اندازی می شود.

در زمان خاموش بودن دستگاه كلید اصلی شمارة 1 قطع واز حالت 1 به صفر در سایت و یا در زمانهای قطع برق بایستی فقط برنامة B به صورت زیر به دستگاه وارد شود:

1. فشار دادن كلید سبز رنگ شمارة 2

2. با فشار دادن كلید قرمز رنگ شمارة 3 ، دستگاه در محل ایستگاه متوقف و لامپ كلید قرمز رنگ خاموش می شود.

3. برنامة برداشت و ارتفاع با قطع برق در حافظه خواهد بود.

دستگاه mm30 انتهایی عدلها را یكجا برداشت می كند وبا 180 درجه دوران از ساید دیگر استفاده می كند.

كنتور optomix ساعت كار ماشین را نشان می دهد و در صورتی كه ماشین دائماً كار كند، سرویس ماهانه در 500 ساعت كار ماشین بایستی صورت گیرد و بدین ترتیب سرویس ها 3 ماهه و 6 ماهه و سالانه هم بر اساس كاركرد كنتور ماشین انجام می شود.

سایر اقدامات ایمنی و كنترلی دستگاه توسط چراغهای رو تابلوی راه اندازی دستگاه صورت می گیرد مثل زمانهایی كه 1. كسی به دستگاه نزدیك شود.2.الیاف زیر دستگاه گیر كند 3. تسمه روی كانال عبور الیاف گیر كند 4. غلطك ها گیر كنند. 5. الیاف به اتمام می رسد. 6. راه اندازی مجدد دستگاه پس از نزدیك شدن شخصی به دستگاه 7. تعیین ساید مورد نظر 8. هنگامی كه دستگاههای بعدی نیاز به تغذیه ندارند.

Optomix : (تغذیه اتوماتیك )

ماشین طبق دستور العمل كه به آن از طریق صفحه مانیتور داده می شود عمل می كند كه مهمترین عوامل در این مانیتور : 1ـ ارتفاع عدل 2ـ سرعت حركت 3ـ عمق برداشت می باشد كه تمامی این متغیرها قابل تغییر در روی صفحه مانتیور می باشند .

طبق شكل مقابل ماشین دارای یك شاخك است

كه وظیفه برداشت الیاف را دارد . روی شاخك 2 زننده تیغه ای (برداشت كننده ) كه الیاف توسط تیغه ها گرفته شده و سپس توسط مكش هوا به داخل برده می شود و سپس از طریق كانال انتقال به قسمت بعدی انتقال می یابد .

در كنار تیغه های برداشت كننده دو غلتك صاف وجود دارد كه هم وظیفه صاف كردن الیاف و هم وظیفه احساس اشیاء خارجی یامانع را به عهده دارد كه در صورت وجود مانع این غلتك حس می كند و ماشین ازحركت می ایستد . تیغه ها خلاف جهت همدیگر می چرخند .

در هر رفت و برگشت ‚ ماشین عمق برداشت را زیاد می كند مثلا درهر رفت و برگشت mm 1 عمق برداشت افزایش می یابد .

نكاتی در مورد optomix :

1ـ بازدید ساید هر یك ساعت یكبار و در ابتدا وا نتهای شیفت

2ـ سرعت برداشت 1→20m/min

3ـ عمق برداشت 0→10mm عمق برداشت نباید زیاد باشد مثلا بابرداشت cm 5/2 امكان پر شدن سریع فید باكس شده و باعث شود كه ماشین در وسط ساید با یستدوا ین باعث مخلوط نشدن الیاف و درنتیجه دورنگ شدن می شود

تذكر : سرعت و عمق برداشت باید طوری باشد كه حداقل یك یا دوبار رفت و برگشت كند .

4ـ در صورت خاموش بودن T.V را روشن كرد و سپس optomix پیغام Noloking در محل مستطیل StART مشاهده می شود كه باید ابتدا T.V را روشن كرد و سپس optomix را .

5ـ این ماشین با سایر ماشینهای حلاجی كاملا در ارتباط است و در صورت عدم نیاز به الیاف از طرف ماشینهای دیگر این ماشین از حركت باز می ایستد 6ـ سرعت تولید : kg/n 200

7ـ در optomix تنظیمات خاصی نداریم و تمامی غلتكها در جای خود ثابت هستند و تنها تنظیم آن در پرشر منولیچ می باشد .

عدد پرشرسوئیچ باید منفی باشد تا جریان هوا باعث تولید گردد و در صورت مثبت بودن فشار هوا تولیدی نداریم .

همانطور كه گفته شده بود optomix دارای 2 ساید جهت چینش عدلها می باشد كه نحوه چینش ساید به شرح ذیل است : (التبه چینش یك عمل تجربی است )

در فرم صفحه بعد یك نمونه دستور العمل آرایش سایت را مشاهده می كنیم . نام پنبه (كه معرف درجه و محل كشت و كارخانه پنبه پاك كنی است ) و درصد هر نوع پنبه در یك چینش سایت از طرف دفتر مركزی در تهران به كارخانه ابلاغ می شود و براساس آن دستور العمل مهندسی صنعتی فرم مذكور را پركرده و جهت تایید مدیریت كارخانه به دفتر مدیریت ارجاع می دهند و سپس به كارگران مربوط به چینش سایت جهت چینش ابلاغ می شود .

روش اجراء : فرم چینش در هر سایت از 39 عدل تشكیل شده كه چون تعداد كل عدلهای مصرفی در هر بار چینش عدلها توسط دفتر مركزی تعیین می شود باید متناسب با آن تعداد عدلها را نیز كم و زیاد نمود . مثلا در لات 85 تعداد كل عدلها 34 عدل بوده است كه 5 عدل را از فرم پاك كرده ایم .

ابتدا مركز سایت را پیدا می كنیم چرا كه طرفین سایت باید قرینه باشد (بعلت بهتر مخلوط شدن انواع مختلف پنبه )

سپس با توجه به تعداد هر عدل در یك بار چینش محل آنها را مشخص می كنیم . اگرنوع پنبه ای وجود دارد كه فقط یك عدل دارد باید در مركز سایت قرار بگیرد همین طور اگر تعداد عدلها فرد باشد یكی را در مركز و بقیه كه زوج می شوند بطور قرینه در طرفین سایت قرار میدهیم . حال عدلهایی كه زوجند را بصورت قرینه در طرفین سایت قرار می دهیم .

چون optomix در هنگام حركت به عدلها نیرو وارد می كند و ممكن است كه عدلها بیافتند در كنارهای ابتدا و انتهای سایت بصورت افقی ‚ عدلها را می چینند

مگنت : magnet {شكل شماره 1}

الیاف پس از عبور از كانال اپتیمكس قبل از ورود به Sepretor از یك مگنت (جدا كننده مغناطیسی) می گذرند. توده های در حال حركت به مگنت می رسند اگر قسمتی از الیاف تحت میدان مگنت 1 قرار نگیرندحتماً تحت مگنت 2 قرار می گیرند چون مگنتها یكی بالا و یكی پایین است. این مگنت ها تا حد امكان ضایعات فلزی را از پنبه جدا می كنند و از وقوع آتش سوزی كه در اثر برخورد قطعات فلزی با زننده های فولادی كه با جریان شدید هوا كار می كنند وایجاد جرقه و در نتیجه آتش سوزی جلوگیری می شود. و همچنین از آسیب رساندن به زننده ها و پوشش های سوزنی كارد جلوگیری می شود. در ضمن مگنت ها از نوع آهن رباهای دائمی اند وپس از مدتی كاركرد توسط باز كردن دریچه ضایعات فلزی ربوده شده را خارج می كنند.

یكی ازمراحل كنترل الیاف (عدل ها) ورودی هم توسط میزان ضایعات آهنی شان در مگنتها است

seprator

حالا الیاف Seprator می شوند در سپریتور الیاف بصورت گردابی می چرخند و تحت اثر گرانش و نیروی گریز از مركز ضایعاتی كه سنگین ترند سقوط می كنند و خود الیاف توسط فن 3 به كندانسور condansor بالای feed box وارد می شوند.

بخاطر شكل مخروطی و مكش الیاف توسط T.V (فن ) الیاف در داخل Seprator به گردش در آمده و نیروی گریز از مركز تولید می شود كه موجب جدا شدن ضایعات گیاهی از الیاف می شود .

در كنار ماشین یك لیست مانند فرم شماره 1وجود دارد كه كارگرانی كه ضایعات را خالی می كنند اسم و مشخصات كاری خود را یادداشت می كنند .

زمان نیز در این لیست بسیار مهم است .

سرعت خروج الیاف از Seprator : m/s 18 است .

Condansor

وظیفة كندانسورها تغذیه یكنواخت به فید باكس و گرفتن گردو غبار است. در كل در دستگاههای سالن حلاجی ضایعات سنگین تر از زیر دستگاه با مكش خارج می شود و ضایعات سبكتر از بالا مثلاً از كندانسورها (گردو غبار والیاف كوتاه را می گیرند) خارج می شوند. كندانسور متشكل از یك آبكش سیلندری و صفحه ای داخل آن است كه موجب قطع مكش در قسمتی از سوراخهای آبكش می گردد. وقتی fan كه با ایجاد مكش از قسمتهای داخلی آبكش الیاف كوتاه و گردو غبا را به فیلترهای حلاجی منتقل می كند. الیاف هنگاه ورود به كندانسور به سطح آبكش می چسبند و در اثر مكش fan الیاف كوتاه وگردو غبار به فیلترها می رود و در نقاط مشخص مكش قطع و باعث جدا شدن الیاف از سطح آبكش می شود. و از آنجا روانة f eed box
می گردند تا الیاف زده شده و باز شوند.

از دلایل دیگر استفاده از كندانسورها(قفس تراكم):

1. تأمین جریانی از هوا جهت انتقال سریع تر از الیاف از ماشینی به ماشین دیگر است.

2. جمع آوری الیاف در انتهای مسیر و جدا كردن الیاف از جریان هوا.

3. هدایت جریان هوا توسط كانال خروجی یا فیلتر.

مشخصات كندانسورهای حلاجی عالی پوش:

feed box:

feed box 1 : fs/5 1987 hergeth (خط طبیعی)

feed box 2 : fs/5 1987 hergeth (خط مصنوعی)

:5.5 kwتوان

: 220 vولتاژ

: 50 Hzفركانس

: 1987ساخت

feed box :

دارای چشم الكترونیكی است كه در صورت پر شدن مخزن فرمان قطع تغذیه به اپتـیمكس می دهـد. در ساختـمان فیـد باكس دو غلطـك تغـذیه با سـرعت قابـل تنـظیم (بسته به تغذیه OEC ) و بین یك زنندة میله ای با سرعت ثابت می باشد.فید باكس 1 برای الیاف پنبه و فید باكس 2 برای الیاف مصنوعی است.

Roller cleaner

آكسی فلو) (WR 1986 hergeth

حالا الیاف به سوی Roller cleaner یا (زنندة دو غلطكی – خارپشتی – افقی ) می روند.

ساختمان زنندة افقی: WRZیا Roller cleaner یا افقی یا Axi flow :

دو زنندة میله ای با دورهای موافق و زیر آنها میله ای اجاقی قرار دارند.

طرز كار: وقتی الیاف توسط فشار هوا داخل محفظة زننده می شوند توسط دو زنندة تحت عمل باز شدن و تمییز شدن قرار می گیرند دبی خروجی زننده ها باید بیشتر از دبی ورودی آنها باشد وگرنه الیاف بدون محفظه و توسط زننده ها خرد می شوند واگر این بیش از حد زیاد باشد الیاف قبل از زده شدن به اندازة كافی ، از محفظه بیرون می روند. ضایعات هم از فواصل بین میله ای اجاقی خارج و توسط كانال ضایعات كه الكترو موتور جداگانه ای هم دارد به اتاق ضایعات
می روند .

صفحاتی دو طرف زننده ها وجود دارد كه مخصوص تنظیم درجة باز كنندگی و تنظیم زنندگی دستگاه است هر چه این صفحات به زننده نزدیكتر باشند الیاف بیشتر تحت ضربات زننده ها هستند ولی خیلی نزدیك بودن باعث شكستن الیاف است پس بسته به نوع الیاف صفحات را در حالت Optim قرار می دهند.

اساس كار زنندة افقی: زننده ها با سرعت 6 60 RPM در گردش اند الیاف توسط ضربات زننده بالا می آیند و یك صفحه كه تحت زاویه ای نسبت به افق است و در مقابل زنندة سمت راست قرار دارد و مانع از انتقال به زننده بعدی است برخورد نموده دوباره روی زنندة سمت راست قرار می گیرند این عمل آنقدر ادامه دارد تا كه در اثر بار شدن وكاهش جرم حجمی توده ها به صفحه منعكس كننده رسیده وبه زنندة سمت چپ منتقل شوند حین بازشدن سیم زننده ها ازمجراهای میله ای اجاقی خارج می شوند. این زننده ها آنقدر می زنندكه مكش موجود دركانال ها بر جرم الیاف غالب آمده و باعث انتقال به ماشین بعدی می گردد.

تنظیمات زنندة افقی:

1. تنظیم صفحة هدایت كننده به روی زننده سمت راست

2. تنظیم زاویه صفحه منعكس كننده Reflector

3. تنظیم میله های اجاقی

4. تنظیم جریان هوای كانال از طریق باز وبسته كردن صفحه مشبك از مجرای خروجی: وقتی كه سرعت جریان هواكم است دریچه ها بسته و زمانی كه مكش كانال زیاد است دریچه ها باز است زیرا زیاد بودن مكش موجب انتقال الیاف زودتر از زده شدن و كم بودن مكش موجب تجمع الیاف در ماشین نیز شكسته شدن آنهاست.

روی تمام كانال های ضایعات جكی است كه خودكار به نوبت باز شده و ضایعاتشان را خالی می كنند هنگام باز شدن یك كانال چراغ سبز مربوطه اش روی تابلوی 2 روشن می شود(5 چراغ سبز روی تابلوی 2 هست در نتیجه 5 مجرای خروج ضایعات در حلاجی هست)

1ـ تنظیم سرعت غلتكها : غلتكها از 2 استوانه تشكیل شده اند روی آنها 7 تیغه در هر ردیف (بصورت عمود بر سطح ) وجود دارد كه كار تمییزكردن وزدن الیاف را دارند . غلتكها حركت خود را از پولی متصل به موتور می گیرند جهت تمیزی بیشتر الیاف باید سرعت غلتكها را تاحد ممكن افزایش داد تا حدی كه به الیاف صدمه ای نزند .

2ـ تظیم میله های اجاقی : bar grates

با توجه به نوع پنبه مصرفی و میزان خار و خاشاك موجود در آن تنظیم می گردد هر چه پنبه ها كثیف تر باشند میله ها باز تر و به عكس

میله های اجاقی با جابجا كردن 4 اهرم بین وضیعت 0→8mm امكان پذیرند كه وضعیت 0)) بسته ترین حالت و وضعیت (8) بازترین حالت را نشان می دهد

3ـ در كناره شیب دار دستگاه 2 شانه با pine های تنظیم شده جهت شانه كردن و بازكردن الیاف وجود دارد .

4- تنظیم رگلاتور مكش هوا : Suction leflector

هر چه قدر رگلاتور بسته تر باشد سرعت حركت هوا در اطراف غلتكها بیشتر و در نتیجه پنبه تمیزتر می گردد و هر چه قدر رگلاتور بازتر باشد سرعت حركت هوا در اطراف غلتكها كمتر و در نتیجه پنبه كمتر تمیز می شود .

5ـ تنظیم كانال ورود الیاف : intake leflector

كانال ورود الیاف از 2 پوسته تشكیل شده است .

A پوسته رویی : با مثل كردن یك مهره و تغییر جهت اهرم تغییر مسیر می دهد .

B پوسته زیری :

انتخاب جهت كانال با توجه به وضعیت پنبه صورت می گیرد مثلا جهت تمیز تر شدن الیاف جهت پوسته داخلی به سمت غلتك سمت راست در نظر گرفته و پوسته بالایی به سمت وسط و بین 2 غلتك تنظیم می شود .

با این عمل الیاف دائما از غلتك راست به سمت غلتك چپ انتقال یافته و در اثر زده شدن و برخورد به سطح میله های اجاقی كاملا تمیز می شود .

گنجایش تولید : kg/h 600 ‚ مصرف برق موتور kw 45/2 گنجایش هوا :

3m 4 وزن خالص : 146nkg

عرض تاب ماشین : mm1250

OEC:

پله ای F S/1 HERGETH 1987

حالا الیاف به درون OEC(زنندة پله ای ) می روند. كنترل تغذیه OEC با چشم های الكترونیكی در محل ورود الیاف است OEC شش زنندة پله ای با زاویة 45 درجه نسبت به هم دارد زیر هر كدام هم یك سری میله ای اجاقی است كه ¼ محیط زننده ها را گرفته اند.

الیاف از كندانسور به روی غلطك های راهنما می ریزد و توسط یك زننده به اولین زننده پله ای می رسدو همینطور بالاتر می روند سپس روی یك جفت غلطك تغذیه ریخته وسپس با زننده كرشنر بازتر وتمییزتر می شوند.

برای تنظیمات زنندة پله ای یك سری اهرمهایی طرف چپ دستگاه وجود دارد در بالای هر زننده میله ای صفحه ای وجود دارد كه انتقال الیاف از آن صفحه را كنترل می كند این صفحات توسط اهرمهای مذكور كنترل می شوند همچنین فاصلة میله های اجاقی بسته به درجة كثیفی و تمییزی الیافی توسط اهرمهایی كه جنب اهرم های قبل است تنظیم می شود تنظیم صفحات بالای زننده ها هم بستگی به كثیفی و تمییزی الیاف دارد. و هر چه الیاف كثیف ترند صفحات بسته ترند تا الیاف زود خارج نشوند سرعت زننده ها در هر دستگاههای حلاجی بسیار مهم است زیرا اگر خیلی كم باشد الیاف در آن خرد می شوند و بیش از حد باشد نیز الیاف تمییز نمی شوند برای سرویس و تمییز كاری زننده OEC میله های اجاقی را توسط فشار هوا تمییز می كنند و ضایعات وگردو غبار و الیاف ریخته شده روی این قسمت را به درون محفظة ضایعات می فرستند سپس غلطكهای تغذیه و زنندة كرشنر تمییز می شود تمییز كردن سطح آبكش هم یكی از عملیات سرویس OEC است.

OEC با چهار الكترو موتور كار می كند دور موتور OEC با فلكة مشكی روی آن قابل تنظیم است (بر اساس میزان تغذیه)

MIXER

AML 1987 HERGHETH آلمان

پس از اینكه الیاف پنبه از زنندة پله ای گذشت و یا اینكه الیاف مصنوعی از فید باكس خالی شد یا اینكه مخلوط الیاف از ترازوها رد شد در هر حال به مخلوط كنندة 8 تایی (MIXER) كه مثل یك بانكة الیاف عمل می كند می ریزد ماكزیمم ظرفیت میكسر 300 KG است را برای 8 خانه با فشار قابل تنظیم كه وظیفه اش مخلوط كردن و انبار كردن الیاف جهت بخش كاردینگ است.

در هر محفظه سه غلطك برداشت كننده موجود است كه الیاف را از محفظه ها برداشت می كنند الیاف با كیفییت های مختلف مخلوط می شوند چون الیاف برداشت شده از MIXER توسط كانال هوا به فلاك فید تغذیه می شود در نتیجه وقتی ظرفیتش پر شد توسط بالش برداشت الیاف از محفظة قطع می شود روی تابلوی برق سالن حلاجی قسمت MIXER (AML) هشت چراغ داریم كه روشن بودن هر چراغ نشان گر این است كه الیاف از آن محفظه برداشت می شود حركت قسمتهای مختلف میكسر از 4 موتور گرفته می شود.

نحوة تنظیم فشار دلخواه برای محفظه ها:

عقربة قرمز روی فشار دلخواه تنظیم می شود و وقتی خانه ای در حال پر شدن است عقربة سیاه حركت كرده و به فشار مورد نظر (عقربة قرمز) می رسد حالا الیاف وارد خانة بعدی می شوند ورقة درون هر خانه با اعمال فشار الیاف در حال ریزش ، به طرف دیواره فشرده می گردد و جك روی دیوارة محفظه همزمان با این حركت ، حركت می كند و صفحات میكروسوئیچ در فشار تعیین شده به هم می رسند و فرمان پر شدن خانه صادر و خانة بعدی شروع به پر شدن می كند.

FLACK FEED:

FF/ 11165 1987 HERGETH

آخرین مرحلة حلاجی دستگاه فلاك فید یا كرشنر است الیاف از میكسر به درون كندانسور و سپس فلاك فید وارد می شوند تغذیه فلاك فید هم با چشم الكترونیكی قابل كنترل است فلاك فید یك جفت غلطك تغذیه دارد كه الیاف پس از عبور از آن توسط زنندة میله ای زده شده روی صفحة متحرك می ریزند سپس به زنندة كرشنر رسیده و برای آخرین بار در سالن حلاجی الیاف زده و تمییز می شوند، ضایعات هم از طریق میله های اجاقی زیر كرشنر خارج می شوند سپس با عبور از بین دو مگنت وارد كانال و در نتیجه بخش شوت فید كاردینگ می شوند اگر میله های اجاقی تنظیم نباشد یا كانال مكش هوا توسط آشغال و ضایعات گرفته شده باشد، الیاف با طول بلند هم وارد اتاق ضایعات می شوند یا ضایعات همرا الیاف تمییز پشت كاردینگ ها شوت می شوند. پس تنظیمات میله های اجاقی و صفحات روی زننده ها باید با دقت كافی صورت گیرد.

مراحلی كه گفته شد برای تولید نخ پنبه ای خالص بود در صورتی كه از یك لیف مصنوعی هم استفاده شود وضعیت متفاوت خواهد بود. بدین صورت كه الیاف مصنوعی پس از فید باكس (2) و بدون عبور از WRوOEC وارد ترازوی 2 می شوند و الیاف طبیعی پنبه پس از فید باكس 1و WRو OEC وارد ترازوی 1 می شوند كه در این جا عمل مخلوط كردن صورت گرفته و الیاف به میكسر تغذیه می شوند.

آلمان FS/424 1987 HERGETH ترازوی الیاف طبیعی آلمان FS/424 1987 HERGETH ترازوی الیاف مصنوعی

ترازوها :

ترازوها دارای وزنه های قابل تنظیم هستند هر چه وزن این وزنه ها بیشتر باشد الیاف كمتری روی تسمة نقاله می ریزد پس از ترازوی 1 روی نقاله یك صفحه با شیب معیین قرار داده شده كه الیاف را به یك طرف تسمه نقاله منتقل می كند و در نتیجه فضای لازم برای ریختن الیاف از ترازوی 2 باز می شود و سپس الیاف توسط مكش هوا به میكسر می روند تنظیم ترازو خیلی مهم است بعنوان مثال باز وبسته شدن ترازوها باید طوری تنظیم شود كه الیاف بعدی كه ریخته می شوند درست پشت سر الیاف ریخته شده قبلی باشند و حتماً روی آنها یا با فاصله ریخته نشود در این قسمت مرتباً طی فاصلة زمانی الیاف ریخته شده از هر ترازووزن می شود كه مبادا تنظیمات آنها و درصد مطلوب به هم بخورد. ترازوها مثل فید باكس دارای یك غلطك تغذیه ویك زنندة پله ای است.

MZ

پس از تعیین درصد مخلوط الیاف وارد دستگاهMZ می شود كه توسط دو غلطك ستاره ای و غلطك پرس و غلطك های تغذیه و كرشنر باز شده و به میكسر تغذیه می شود.

:ABK

A.B.k/800 1987 HERGETH آلمان

دستگاهی است پشت ترازوها كه قابلیت برگشت الیاف برگشتی به خط را دارد و شبیه عدل شكن است. الیاف روی حصیر چوبی ریخته شده و از روی حصیر چوبی 1 روی حصیر چوبی 2 كه پایین تر است ریخته می شوند و توسط حصیر خار دار عمودی به شانه می رسند. الیافی كه باز شوند به دافر رفته و از آنجا روی تسمه نقاله مركزی ریخته می شوند و با الیاف خارج شده از ترازوها مخلوط می شوند.


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی كنترل كیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآموزی كنترل كیفیت شرکت ریسندگی بافندگی عالی پوش ابهر – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كیفیت شرکت ریسندگی بافندگی;حلاجی;رنگرزی

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

فایل کاربردی گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تكمیل

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تكمیل در 129 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی فنی و مهندسی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 129
حجم فایل 1.011 مگا بایت

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تكمیل در 129 صفحه ورد قابل ویرایش

 

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                                صفحه
مقدمه……………………………………………………………………………………………………… 1

مواد اولیه……………………………………………………………………………………………….. 2

واحدهای مختلف كارخانه………………………………………………………………………….. 3

بافندگی…………………………………………………………………………………………………… 5

سالن پتوبافی و گردبافی……………………………………………………………………………. 6

سالن بافندگی…………………………………………………………………………………………… 6

تكمیل و آماده‌سازی…………………………………………………………………………………. 8

مقدمه تكمیل…………………………………………………………………………………………….. 9

عوامل مؤثر در عملیات تكمیل……………………………………………………………………. 10

روشهای تكمیل………………………………………………………………………………………… 11

آهار و آهارزدایی…………………………………………………………………………………….. 13

روشهای آهارگیری………………………………………………………………………………….. 15

آهارگیری با اكسید كننده‌ها……………………………………………………………………….. 15

آهارگیری با آنزیم……………………………………………………………………………………. 16

تست نشاسته همراه پارچه………………………………………………………………………… 18

پخت Scouring…………………………………………………………………………………………… 18

مرسریزاسیون…………………………………………………………………………………………. 19

مرسریزاسیون پارچه……………………………………………………………………………….. 20

عنوان                                                                                                                صفحه

سفیدگری………………………………………………………………………………………………… 20

سفیدگری با آب اكسیژنه…………………………………………………………………………… 21

سفیدگری با هیپوكلریت سدیم (آب ژاول)……………………………………………………. 22

سفیدگری با كلرید سدیم…………………………………………………………………………… 23

مقدمات پارچه‌های بافته شده پنبه- پلی‌استر………………………………………………… 23

پخت……………………………………………………………………………………………………….. 23

سفیدگری………………………………………………………………………………………………… 24

نرم‌كننده‌ها………………………………………………………………………………………………. 24

رنگرزی………………………………………………………………………………………………….. 27

رنگرزی پلی‌استر- مقدمه………………………………………………………………………….. 28

رنگرزی با رنگهای دیسپرس…………………………………………………………………….. 29

مواد تعاونی در رنگرزی پلی‌استر………………………………………………………………. 32

رنگرزی با روش HT………………………………………………………………………………… 32

خواص كالای پلی‌استری شده با رنگزای دیسپرس……………………………………….. 32

ثبات نوری………………………………………………………………………………………………. 32

ثبات تصعیدی………………………………………………………………………………………….. 33

رسوب سطحی رنگ………………………………………………………………………………….. 33

انتخاب رنگهای دیسپرس…………………………………………………………………………… 33

رنگرزی با رنگهای مستقیم……………………………………………………………………….. 34

عنوان                                                                                                                صفحه

اصول جذب رنگهای مستقیم……………………………………………………………………… 34

مكانیزم نگهداری توسط لیف……………………………………………………………………… 36

عوامل مؤثر در جذب و یكنواختی رنگ رنگرزی…………………………………………… 38

حرارت……………………………………………………………………………………………………. 39

زمان رنگرزی………………………………………………………………………………………….. 39

نسبت حجم حمام رنگرزی به وزن كالا (L: R)……………………………………………… 40

كنترل توسط نمك…………………………………………………………………………………….. 40

حلالیت رنگ…………………………………………………………………………………………….. 41

اثر PH…………………………………………………………………………………………………….. 42

مواد یكنواخت كننده………………………………………………………………………………….. 42

طبقه‌بندی رنگهای مستقیم بر پایه رفتار رنگرزی…………………………………………. 42

عملیات بعد از رنگرزی……………………………………………………………………………… 45

چاپ……………………………………………………………………………………………………….. 46

مقدمه……………………………………………………………………………………………………… 47

رنگینه‌های مناسب برای چاپ…………………………………………………………………….. 47

غلظت دهنده…………………………………………………………………………………………….. 48

نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ…………………………………………………… 48

انواع غلظت دهنده…………………………………………………………………………………….. 50

غلظت دهنده‌های طبیعی…………………………………………………………………………….. 50

عنوان                                                                                                                صفحه

غلظت‌دهنده‌های مصنوعی…………………………………………………………………………. 51

غلظت‌دهنده‌های امولسیون………………………………………………………………………… 52

انتخاب غلظت دهنده با توجه به نوع رنگینه………………………………………………….. 53

مواد كمكی در خمیر چاپ………………………………………………………………………….. 53

مواد هیدروتروپ……………………………………………………………………………………… 53

مواد ضداحیاء………………………………………………………………………………………….. 54

روشهای چاپ………………………………………………………………………………………….. 54

چاپ مستقیم……………………………………………………………………………………………. 54

چاپ برداشت…………………………………………………………………………………………… 55

چاپ مقاوم………………………………………………………………………………………………. 55

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه راكتیو……………………………………………………. 56

چاپ یك مرحله‌ای مستقیم با رنگینه راكتیو………………………………………………….. 57

روش یك مرحله‌ای بخار- سدیم كربنات…………………………………………………….. 59

چاپ برداشت روی پارچه‌های رنگرزی شده با رنگزای راكتیو……………………… 59

چاپ مقاوم در مقابل رنگینه‌های راكتیو………………………………………………………. 61

چاپ پارچه‌های پلی‌استر……………………………………………………………………………. 63

روشهای تثبیت رنگینه‌های دیسپرس…………………………………………………………… 64

چاپ مستقیم با رنگینه‌های دیسپرس…………………………………………………………… 65

چاپ پارچه‌های پلی‌استر- سلولز با روش مستقیم………………………………………… 67

عنوان                                                                                                                صفحه

تثبیت كالای چاپ شده………………………………………………………………………………. 67

شستشوی كالای چاپ شده……………………………………………………………………….. 69

ماشین‌آلات………………………………………………………………………………………………. 72

ماشین‌آلات سالن رنگرزی…………………………………………………………………………. 73

هاسپل…………………………………………………………………………………………………….. 73

ژیگر……………………………………………………………………………………………………….. 75

جت………………………………………………………………………………………………………… 78

فولارد…………………………………………………………………………………………………….. 82

سانتریفوژ……………………………………………………………………………………………….. 82

خرك پیچ…………………………………………………………………………………………………. 83

خشك‌كن سیلندری……………………………………………………………………………………. 83

اتوكلاو……………………………………………………………………………………………………. 83

میكسر…………………………………………………………………………………………………….. 84

ماشین‌آلات بخش چاپ و تكمیل………………………………………………………………….. 84

ماشین چاپ روتاری…………………………………………………………………………………. 84

كالندرهای حرارتی…………………………………………………………………………………… 86

ماشین تثبیت بخار…………………………………………………………………………………….. 86

ماشین استنتر………………………………………………………………………………………….. 87

ماشینهای چاپ غلتكی……………………………………………………………………………….. 88

عنوان                                                                                                                صفحه

ماشینهای طاقه‌بندی………………………………………………………………………………….. 88

انتقال طرح روی شابلون…………………………………………………………………………… 89

مراحل عكاسی شابلون……………………………………………………………………………… 89

پساب و سختی آب……………………………………………………………………………………. 91

آب برای دیگهای بخار………………………………………………………………………………. 93

پساب……………………………………………………………………………………………………… 94

گزارش فعالیتهای كارخانه………………………………………………………………………… 96

عملیات پخت…………………………………………………………………………………………….. 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اكسیژنه قلیایی در ژیگر……………………………….. 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اكسیژنه قلیایی در وینچ……………………………….. 97

دستور سفیدگری در سیتم Pad Batch…………………………………………………………. 98

مرسریزاسیون…………………………………………………………………………………………. 98

آهارگیری……………………………………………………………………………………………….. 98

آهارگیری با آنزیم……………………………………………………………………………………. 99

نرم كننده‌ها……………………………………………………………………………………………… 100

رنگرزی پارچه پنبه‌ای با رنگزای مستقیم……………………………………………………. 104

چاپ برای بررسی رنگهای خریداری شده…………………………………………………… 108

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه خمی………………………………………………………. 108

چاپ كریشه…………………………………………………………………………………………….. 110

عنوان                                                                                                                صفحه

چاپ رزرو راكتیو با اسید تارتاریك……………………………………………………………. 113

نسخه چاپ رنگ سفید بر روی پارچه مشكی………………………………………………. 112

چاپ نفتلی……………………………………………………………………………………………….. 113

چاپ گوگردی………………………………………………………………………………………….. 114

چاپ كاتیونیك………………………………………………………………………………………….. 115

برداشت رنگ دیسپرس…………………………………………………………………………….. 117

آزمایش مقاومت پیگمنت نسبت رنگالیت………………………………………………………. 117

چاپ مقاومت پیگمنت به كمك اسید تارتاریك و Coat راكتیو………………………….. 118

چاپ مقاوم راكتیو توسط سولفیت سدیم……………………………………………………… 119

خمیر چاپ راكتیو…………………………………………………………………………………….. 119

كردان نقش:

كارخانه كردان نقش در سال 1374 توسط آقای كرباسیان تأسیس گردید. تولیدات این كارخانه به دو گروه عمده: 1- تولیدات معمولی    2- تولیدات سفارشی      تقسیم شده است. به طور كلی تولیدات كارخانه شامل پارچه‌های چاپ و رنگرزی شده می‌باشد.
 
موقعیت جغرافیایی

این كارخانه با مساحتی حدود 25000 مترمربع در منطقه كردان كرج (جنوب اتوبان كرج- قزوین) قرار گرفته و نیز دارای یك دفتر مركزی در تهران خیابان پانزده خرداد غربی است.

 

وضعیت نیروی انسانی:

تعداد كل كارخانه 50 نفر است كه خط تكمیل در یك شیفت و خط بافندگی در دو شیفت مشغول به كار هستند.

 

مشتریان عمده:

افراد متفرقه، اشخاص حقیقی بازار داخلی و تولیدكنندگان پوشاك.

 

مواد اولیه:

نخ، پارچه، رنگ و مواد تعاونی. كه از شركت‌های زیر خریداری می‌شود:

شركتهای خارجی:

Byer (آلمان) تولیدكننده رنگ و مواد شیمیایی

Ciby Giby (انگلیس) تولیدكننده رنگ و مواد شیمیایی

Dicos (چین) تولیدكننده مواد شیمیایی

Yohaoo (چین) تولیدكننده رنگ

شركتهای ایرانی:

چرمینه محراب، بهاران تولیدكننده رنگ پیگمنت سفید، اكسیر نساج تولیدكننده مواد تعاونی و بویاخ ساز بزرگترین تولید كننده رنگهای اسیدی و راكتیو.
 
واحدهای مختلف كارخانه

1- واحد برنامه‌ریزی تولید:

توسط مدیریت كارخانه آقای كرباسیان انجام می‌گیرد، كه پس از دریافت سفارشات با در نظر گرفتن اولویتها از یك طرف و محدودیتهای مربوط به تكنولوژی و تجهیزات از طرف دیگر، برنامه‌ریزی تولید را انجام می‌دهند.

 

2- واحد طراحی پارچه:

در این قسمت طراحی شابلونها برای چاپ،توسط كارشناس طراحی پارچه انجام می‌گیرد. طراحی توسط سیستم كامپیوتری صورت می‌گیرد.

 

3- واحد خرید و فروش:

فعالیتهای خرید و فروش نیز توسط مدیریت كارخانه و دفتر داخل شهر انجام می‌گیرد.

 

4- واحد پشتیبانی:

شامل قسمت انبارها (دو انبار 1500 و 1200 مترمربع)، نگهبانی، سلف سرویس و ایمنی و بهداشت.

 

5- واحد تأسیسات:

این واحد 400 مترمربعی شامل دو دیگ بخار 5 تنی، دو كمپرسور، قستم برق و تعمیرات آن، چند واحد كوچك آهنگری، جوشكاری و ژنراتور می‌باشد.

6- واحد اداری:

شامل دفتر مدیریت، آرشیو فنی، كتابخانه، قسمت حسابداری و دفتر متخصصین برق و مكانیك كه مسولیت رسیدگی به دستگاهها، بازدیدهای روزانه، تعمیرات دستگاهها اعم از پیش‌گیرانه، اضطراری و ادواری را به عهده دارند.

 

7- واحد تولید:

این واحد شامل سالن پتوبافی و گردبافی، سالن بافندگی، سالن رنگرزی، سالن چاپ و تكمیل است. به طور كلی خط تولید كارخانه 8000 مترمربع مساحت دارد (سالن چاپ و رنگرزی 3000 مترمربع و سالن بافندگی 1200 مترمربع).

 

8- واحد آزمایشگاه:

سفارشات پذیرفته شده مورد آزمایش قرار می‌گیرد، نسخه آنها تهیه گشته و به خط تولید اعلام می‌گردد تا بر طبق آن عملیات رنگرزی و چاپ صورت گیرد. این واحد شامل دو قسمت چاپ دستی و رنگرزی با HT می‌باشد.

 

9- واحد شابلون‌سازی و عكاسی:

تهیه شابلونهای مخصوص چاپ در این واحد صورت می‌گیرد.

سالن پتوبافی و گردبافی

این بخش در حال راه‌اندازی و نصب می‌باشد. دستگاه‌های موجود در حالت نصب عبارتند از:

1- پنج ماشین پتوبافی

ساخت كارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

2- یك دستگاه چله‌كشی اكریلیك

نخ مورد استفاده در این بخش (پتوبافی) اكریلیك می‌باشد.

3- دو ماشین خار زنی                                                                               Raising

ساخت كارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

4- ماشین تایرینگ

ساخت كارخانه Niki ژاپن سال 1982 (به منظور بلند كردن پرز در پتو)

5- دو ماشین تیغ‌زنی                                                                     Shearing

ساخت كارخانه Niki ژاپن سال 1982

6- هشت ماشین گردبافی یك رو ساده با گیج 20، 24 و 28

ساخت كارخانه Textima آلمان شرقی سال 1989
 
سالن بافندگی

سالن بافندگی به ابعاد 42 * 12 شامل 25 ماشین بافندگی تخت می‌باشد. كه حدوداً دوازده كارگر (چهار خانم و هشت مرد) در دو شیفت مشغول به كار هستند.

ماشینهای تخت این سالن ساخت كارخانه Sulzir روسیه سال 1989 می‌باشد. ماشینها از نوع پروژكتال بادومكی با طرحهای تافته و پاناما بوده كه بیشتر نخهای پنبه، پلی‌استر و ویسكوز برای بافت استفاده می‌شد.

لازم به ذكر است كه منبع تغذیه تمامی ماشینهای این قسمت برق است. تهویه سالن توسط فنهای مكنده هوا صورت می‌گیرد و همچنین سالن مجهز به سیستم رطوبت‌دهی است.

یكی از انواع پارچه‌هایی كه در این سالن با توجه به تقاضای بازار بافته می‌شد، پارچه مكانیك می‌باشد. این پارچه‌ها 100% پلی‌استر بوده كه تار و پود آنها از پلی‌استر فیلامنتی تشكیل می‌شدو. در اینجا از نخهای رنگرزی شده و رنگرزی نشده به طور توام برای بافت استفاده می‌شود،‌تار و پود این نوع پارچه‌ها بدون تاب بوده و به جای تاب، الیاف را با هوا پوش داده و در بعضی قسمتها با پرس دوخت می‌دهند.

مقدمه:

در بیشتر موارد پارچه پس از تولید به علت همراه داشتن موادی مثل آهار، روغن و همچنین ناخالصیهای دیگر قابل استفاده نبوده و لازم است كه این مواد در مرحله مقدمات تكمیل به صورت مؤثر از كالا زدوده شود تا پارچه به صورت سفید درآمده و برای رنگرزی یا چاپ آماده شود و نهایتاً‌ در مرحله تكمیل كه ممكن است از نوع مكانیكی و یا عالی باشد، خواص لازم با توجه به كاربرد كالا مثل جلا، زیر دست نرم، ضد آب و غیره به آن بخشیده می‌شود.

لازم به ذكر است كه واژه تكمیل شامل سه مرحله زیر می‌باشد:

1-   مقدمات

2-   تكمیل مكانیكی

3-   تكمیل عالی

انجام مقدمات یكنواخت تضمین كننده گرفتن نتیجه یكنواخت در رنگرزی و چاپ می‌باشد. از اینرو از نقطه نظر كالا، انجام یكنواخت و مؤثر مقدمات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد. به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجایی كه این نوع پارچه‌ها به علت كاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند، نكات زیر كمك زیادی به پایین آوردن هزینه تكمیلی آنها نموده است:

1-   مداوم كردن عملیات

2-   انجام عملیات مختلف در یك مرحله (در صورت امكان)

3- استفاده از روشهایی كه انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممكن می‌سازد و هزینه كل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پایین می‌آورد.

پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد:

1-   درجه بالا و یكنواخت جذب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یكنواخت

2-   عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه

3-   عدم كاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه در اثر تكمیل

4-   درجه سفیدی كافی برای كسب رنگهای روشن

5-   رطوبت یكنواخت

 

عوامل مؤثر در عملیات تكمیل:

برای بدست آوردن یك تكمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل مؤثر در عملیات تكمیل را در نظر گرفت. این عوامل را می‌توان بطور كلی در پنج طبقه به شرح زیر قرار داد:

1-   نوع و جنس الیاف بكار رفته در پارچه، حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در نخ و یا در پارچه

2- خواص فیزیكی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب بطوریكه هر گاه پارچه در حالت خنك یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پایین و یا تحت تأثیر فشار و یا اصطكاك قرار گیرد حالت تكمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت.

3-   قدرت جذب و تركیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل

4- حساسیت الیاف پارچه به مواد تكمیلی و شیمیایی و یا روشهای بكار رفته شده و شرایط عملیات مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و ph محیط. مثلاً پارچه‌های ابریشمی و یا كتانی كه خود دارای خواص جالبی هستند نیاز به عملیات تكمیلی زیادی ندارند در صورتیكه پارچه‌های فاستونی برای اینكه حالت پوشاكی خوبی داشته باشند نیاز به عملیات تكمیلی زیادی دارند.

5- ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تكمیلی دارد مثلاً پارچه‌ای كه دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب تكمیلی را دارد. در صورتیكه پارچه‌ای كه بافت پاچیده‌تری دارد عملیات تكمیلی را محدود می‌سازد. مثلاً اكثر پارچه‌های تریكو بافت را به علت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تكمیلی معمولی قرار داد.

 

ثبات تصعیدی:

شاید مهمترین خاصیت ثباتی كالای پلی‌استری رنگ شده با رنگ دیسپرس پس از ثبات نوری ثبات تصعیدی آن باشد. خواص مهاجرتی و همچنین ثبات شستشویی الیاف رنگ شده در اغلب موارد در ارتباط با ثبات تصعیدی است. به دلیل انجام عملیات پرس و اتو بر روی پارچه و یا لباس رنگ شده، ثبات در برابر حرارت بسیار حائز اهمیت است. بسیاری از پارچه‌های رنگ شده قبل از رنگرزی تثبیت حرارتی می‌شوند ولی ممكن است بعضی از آنها را پس از رنگرزی تثبیت حرراتی كنند.

به دلایل فوق و دلایل متعددی دیگری، توجه به انتخاب رنگ متناسب با مصرف نهایی كالا ضروری است.

 

رسوب سطحی رنگ:

آزمایشات استانداردی مربوط به عرق بدن و آب معمولاً در حرارت بدن  صورت می‌پذیرد و شستشوهای خانگی نیز معمولاً در محدوده حرارتی 20 تا 60 درجه سانتیگراد انجام می‌شود در چنین شرایطی خروج رنگ از لایه‌های داخلی لیف پلی‌استر بسیار آهسته بوده و منجر به كاهش قابل ملاحظه‌ای در رنگ و یا لكه‌گذاری جزء در عمقهای سنگین و یا رنگهایی كه متعلق به كلاسهای سریع‌النفوذ هستند نمی‌گردد. اما در صورتی كه در سطح لیف مقادیر بسیار جزئی مثلاً حتی كمتر از 200 میلی‌گرم در رنگ در گرم لیف بصورت تثبیت نشده وجود داشته باشد می‌تواند باعث كاهش قابل ملاحظه‌ رنگ و همچنین لكه‌گذاری بر روی منسوجات سفید رگدد. برای زدودن این رنگهای سطحی ضروری است از فرآیندهایی استفاده شود كه بر رنگهای نفوذ كرده بی‌اثر باشند اما قادر به پاك نمودن لكه سطحی باشند.

 

انتخاب رنگهای دیسپرس:

انتخاب رنگ مناسب به شدت تحت تأثیر شرایطی است كه رنگرزی در آن انجام می‌گیرد و طبیعتاً به ماشین‌آلات موجود در كارگاه نیز بستگی دارد. بدیهی است مطابق معمول مبنای انتخاب براساس برآورد نمودن ثبات مورد نظر متناسب با مصرف نهایی كالا و قدرت و فام مورد نیاز می‌باشد و در این میان مسائل تجاری هم چون قسمت رنگ نیز از عوامل تعیین است. طبیعی است شرایط عمل و انتخاب رنگ و مواد تعاونی مناسب نیز می‌باید متناسب با امكانات و جهت حصول یكنواختی و نفوذ خوب انتخاب شوند.

 

رنگرزی با رنگهای مستقیم:

مقدمه: علت اینكه این رنگها را مستقیم (direct) می‌نامند ایست كه این كلاس رنگی اولین كلاسی بود كه قابلیت رنگرزی پنبه را بطور مستقیم را دارا بود. این رنگها را سابستنتیویته (substantive) نیز می‌نامند. سابستننتیویته را جاذبه بین كالا و رنگ یا هر ماده جذب شدنی دیگر در تحت شرایطی كه آزمایش صورت می‌گیرد تعریف نموده‌اند. تا قبل از سال 1884 پنبه را توسط رنگهای بازیك با ایجاد دندانه بر روی پنبه و یا توسط رنگ ایندیگو از كلاس رنگهای خمی می‌باشد رنگ می‌نمودند لذا این رنگها اولین رنگهایی بودند كه با برخورداری از یك تمایل ذاتی قادر به رنگرزی پنبه با روشهای بسیار ساده و اقتصادی بودند.

ثباتهای مرطوب علی‌الخصوص ثبات شستشویی كالای رنگرزی شده با رنگهای مستقیم مطلوب نبوده و حتی بعد از عملیات مناسب بعد از رنگرزی (aftertreat) نیز در بسیاری از موارد هنوز نامطلوب است. با این حال هنوز این كلاس رنگی در صنایع نساجی كاربرد وسیعی دارد. بدیهی است استقبال از این رنگها معطوف به منسوجاتی می‌گردد كه ثباتهای مرطوب بالایی نیاز ندارند. در موارد متعددی تكمیله

استیله کردن کالای ویسکوزی و رنگرزی با رنگزای مستقیم

همانطور که می دانیم رنگرزی کالای استاتی مشکل بوده و برای همین در این تحقیق در نظر گرفته شد با انجام برخی آزمایشات از جمله استیلاسیون کالای سلولزی این مشکل را مرتفع نمود در این واکنش کالای سلولزی در طی واکنش استیلاسیون به دی استات تبدیل گشته

دسته بندی نساجی
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 65
حجم فایل 7.83 مگا بایت
برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل

همانطور که می دانیم رنگرزی کالای استاتی مشکل بوده و برای همین در این تحقیق در نظر گرفته شد با انجام برخی آزمایشات از جمله استیلاسیون کالای سلولزی این مشکل را مرتفع نمود در این واکنش کالای سلولزی در طی واکنش استیلاسیون به دی استات تبدیل گشته .

اما در این تحقیق نشان خواهیم داد ابتدا با رنگ کردن کالای سلولزی توسط رنگزای مستقیم که تمایل ذاتی زیادی که به کالا داشته این رنگزا از آنجا که ثبات خوبی نداشته لذا آن را استیله نموده که در فرآیند استیلاسیون عامل های روی پارچه را بسته و دیگر در مجاورت کالا با آب یا رطوبت دیگر رنگزا خارج نمی گردد و بدین شکل ثبات کالا را بهبود یافته این بخشی از تست های انجام گرفته به منظور تثبیت کالای مورد نظر در این پروژه می باشد .

فهرست مطالب

چکیده1

مقدمه. 2

ریسیدن نخ. 9

تجزیه محلول ویسکوز. 9

استیلاسیون. 11

بررسی مقالات.. 14

مقاله اول. 14

آزمایش.. 35

نسخه رنگرزی :36

نحوه رنگرزی کالا. 37

تست جذب رطوبت.. 39

تست حلالیت :40

تست جذب رطوبت :41

رنگرزی.. 42

سیکل شستشویی ( Washing cycle ) :42

استیلاسیون. 44

آماده سازی پارچه :46

درست کردن محلول رنگ :46

نسخه رنگرزی :47

سیکل شستشو :49

استیله کردن پارچه :49

تست جذب رطوبت :53

تست با مواد اکسید کننده :53

نتیجه. 55

تست خیس شوندگی :56

تحلیل :58

نتیجه گیری :59

منابع. 61

برای دانلود فایل بر روی دکمه زیر کلیک کنید

دریافت فایل