گزارش كارورزی طراحی فرایند تولید 38 صفحه

آشنایی با صنعت و ایمن سازی محیط كار و طراحی و ساخت قالبهای برش مانند تمامی مباحث طراحی ابزار اصول بر سر جای خود باقی است و این اصول باید توسط هر كارآموز جدی فرا گرفته شود هنگامیكه این اصول جزئی از روش تفكر عادی یك طراح شد آنگاه روش های میانبر و غیر معمول را نیز می توان به كار گرفت

شما برای دریافت گزارش كارورزی طراحی فرایند تولید به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات گزارش كارورزی طراحی فرایند تولید را در زیر مشاهده کنید.

آشنایی با صنعت و ایمن سازی محیط كار و طراحی و ساخت قالبهای برش مانند تمامی مباحث طراحی ابزار اصول بر سر جای خود باقی است و این اصول باید توسط هر كارآموز جدی فرا گرفته شود هنگامیكه این اصول جزئی از روش تفكر عادی یك طراح شد آنگاه روش های میانبر و غیر معمول را نیز می توان به كار گرفت

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 38

حجم فایل: 1.476 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل:

هدف تحقیق: آشنایی با صنعت و ایمن سازی محیط كار و طراحی و ساخت قالبهای برش.

مانند تمامی مباحث طراحی ابزار اصول بر سر جای خود باقی است و این اصول باید توسط هر كارآموز جدی فرا گرفته شود هنگامیكه این اصول جزئی از روش تفكر عادی یك طراح شد آنگاه روش های میانبر و غیر معمول را نیز می توان به كار گرفت.

همچنین باید مورد خود طراحی قالب مراحلی كه طراح قالب جهت سازماندهی قطعات مختلف از نظر شكل و اندازه به كار می برد و تركیب و مونتاژ قطعات تا رسیدن به مجموعة‌ تعریف شده ای به نام قالب نیز مطالبی را دانست و نیز باید دانست كه برای شروع طراحی قالب مراحل مشخصی را باید طی كرد.

1- یك طراحی خوب

2- كار با سرعت و بدون زحمت بسیار

3- تصحیحهای كم

4- ظاهر مرتب و منظم نقشه ها

5- قطعات قوی تر و با استحكام در قالب.

نتیجه: همچنین اشیای هر چه بیشتر دانشجویان با صنعت كه با گذراندن دوره ی كارآموزی می توانند علاوه بر علم تئوری به علم فنی و عملی نیز دست یابند ونیز با توجه به عنوان رشته ی تحصیلی خود بتواند پروسه ی صنعتی را بررسی كند. و راهكارهایی جهت بهتر سازی محیط كار و كار با دستگاههای صنعتی جهت ایمن سازی هر چه بیشتر محیط كار انجام داد.

با CNC شدن ماشین می توان یك ماشین را چند كاره نمود مثلاً از ماشین تراش معمولی كار درل و فرز را نتیجه گرفت و لذا به این دلیل و به دلیل سرعت زیاد تولید ماشین تعداد ماشین های كارخانه را برای یك ظرفیت تولیدی معین كاهش داد كه در نتیجه هزینه تعمیر و نگهداری غالباً در مجموع كمتر می شود و هزینه برق و اپراتور و سایر اقلام جنبی كاهش می یابد. ضمناً چون قطعه در یك مرحله برای خیر عملیات تنظیم و مرجع یابی می شود دقت تولید بالاتر می رود.

چون ماشین CNCمی تواند سریعاً برای تولید جدید آماده شود نیازی نیست قطعات زیادی را در یك مرحله تولید نمود.

و نیز با اهداف اتحادیه و تدابیر ایمنی و امنیتی می توان از حوادثی كه در صنعت اتفاق می افتند جلوگیری كرد. كه همه ی این تدابیر ملزم به هزینه كردن نفر اول كارخانه یعنی رئیس شركت و اجرایی این تدابیر توسط مسئولین زیربط و همیاری كارگران به این تدابیر می باشد.

معرفی كارخانه

– شركت میثاق ماشین قرن در جاده قدیم كرج خیابان 15 با سابقه ی بیش از 30 سال در جهت تولید قطعات ماشین آلات و سرویس دهی به شركت هایی نظیر ایران خودرو ، سایپا دیزل – ساپكو – كرمان خودرو سازه گستر و دیگری كارخانه ها می باشد این شركت قطعات مورد استفاده در ماشین ها اعم از سواری و باری و نیز طراحی انواع پرس ها و قطعات وزارت دفاع و نیز تراش كاری و فرز كاری انواع صفحات پولادی را انجام می دهد.

همچنین كارهای بازرسی در مورد قطعات ساخته شده توسط شركت های مختلف را نیز توسط مهندسان بازرس نیز بر عهده دارد و می تواندبا دستگاههای فرز با اندازة 5/18 متری و میز قطعه گیر در اندازه های cm 170 300 600 cm 85 240 500 و پرسهای 200 و 1000 تن قطعات را پرس كند و دستگاه بورینگ با میز گردان و كارگیر cm 180 180 350 می تواند كارهای سوراخ كاری از بقل و تا عمق cm100/1 سوراخ كند و همچنین دستگاه دریل رادیال با بازوی cm250 و ارتفاع cm180 و جابجایی cm170 می تواند قطعات را بصورت عمودی سوراخ كاری كند.

هدف گزارش: آشنایی هر چه بیشتر با محیط های صنعتی و كارایی ماشینهای فرز CNC و NC و بورینگ رادیال و پرسهاو دانستن جزئیات ماشین ها و آشنایی با چگونگی كار دادن به دستگاه می باشد.

و در مموع بررسی موارد ناایمن در كارخانه و تهیه چك لیست بازرسی ایمنی جهت ایمن سازی محیط كار و نیز طراحی قالب های برش می باشد.

معرفی كارخانه و اهداف گزارش:

شركت میثاق ماشین قرن در تهران – جادیه قدیم كرج – 65 متری فتح كوچه 15 تاسیس گردیده است این شركت افتخاری از قبیل 30 سال سابقه خدمات رسانی را در پروندة خود دارد. این شركت با سابقه بیش از 30 سال در جهت تولید قطعات ماشین آلات سرویس دهی به شركت هایی نظیر ایران خودرو سایپا دیزل، ساپكو، ساپكو كرمان خودرو سازه گستر و دیگر كارخانه ها می باشد . این كارخانه قطعات مورد استفاده در ماشین آلات صنعتی و خودروهای سواری و باری و نیز طراحی انواع پرسها در تنا‍ژ مختلف و ادوات وزارت دفاع و نیز تراشكاری انواع صفحات ریلها قطعات نظامی و همچنین كارهای سوراخكاری بقلتراشی كفتراشی پرس را برای عموم را نیز انجام می دهد.

وضعیت موجود

شركت میثاق ماشین هم اكنون كارهای بقل تراشی و كف تراشی برای عموم را بر عهده دارد و همچنین خدمات پرس قطعات و تولید قطعات كارخانه سایپا را بر عهده دارد و نیز با داشتن مهندسان بازرس در امر بازرسی قطعات كلیة بازرسی های شركت سایپا و سازه گستر سایپا را نیز عهده دارد و نیز خود در حال تولید پرس 1000 تن با طول 650 سانتی متر و در عرض 210 سانتی متر و رعایت كلی اصول ایمنی در امر ساخت و طراحی پرس ها را مطابق با استاندارد پرسها را در دست ساخت دارد. این كارخانه از نظر ایمنی در آسایش 70% قرا ردارد و رعایت دیگر ضوابط ایمن سازی كارخانه ها و تدابیر ایمنی می توان به ایمنی در حدود 100% رسید.

تجزیه و تحلیل و ارزیابی وضعیت موجود

این كارخانه علیرغم اینكه به حد خودكفایی می تواند از عهدة مخارج كارخانه كاركنان و كلیه لوازم دستگاهها براگیر ولی درصدد دستیابی به ایمنی كامل می باشدتا به وسیله رسیدن به ایمنی كامل اقدام به گرفتن مدارك OHSAS 18000 و ISO 9001 می باشد تا بتواند برای كارخانه هایی كه نشان های كیفیتی بسیار مهم است ارائه خدمات كند این كارخانه دستگاههای بسیار بزرگ صنعتی از قبیل فرزها دروازه ای – پرس های 200 و 1000 تن و دستگاه بورینگ و دریل رادیال را در اختیار دارد كه در بین كارخانه های مجاور به علت میز كارگیر بزرگ بیشتر خدمات ماشین كاری های سنگین را انجام می دهد. همانطور كه در قسمت قبل توضیح داده شده در ایمنی حدود 70% قرار دارد و برای رسیدن به ایمنی كامل به دنبال طراحی و تدابیر ایمنی می باشد.

این كارخانه می بایست تدابیر ایمنی برای حافظت هر چه بیشتر فرزها و دستگاه بورینگ و رادیال را انجام دهد. و حفاظ هایی جهت سیستم برق رسانی و اتوماتیك های دستگاه انجام شود و وسایل و ابزارآلات دستگاهها و مترها و تجهیزات اضافی دستگاه در جای خود و در شابلون ها دیواری قرار گیرد.

همچنین سیستم ارت برای دستگاه هایی كه جدیداً خریداری شده نیز انجام شود و بازرسی های سالیانه از قسمت های مكانیكی دستگاه و دیگر تجهیزاتی كه الزام دارد، انجام شود. سیستم تهویه نیز باید ارتقاء یابد تا هوای مطبوع را وارد كرده و هوای داخل را بیرون هدایت كند. خانه نیز باید یك مسئول ایمنی و بهداشت محیط را به خدمت بگیرد ونیز جعبه كمكهای اولیه در ورودی كارخانه و نیز ارتقاء‌كیفی پیدا كند و تمام اشخاص با وسایل مرتبط با گواهینامة فنی خود به كار مشغول شوند.و پارتیشن جانمایی دستگاهها به همراه عایق صوتی برای از بین بردن صدای دستگاه در هنگام كار برای جلوگیری از صدمه به انسان ها و داشتن وسایل حفاظت فردی و كپسول آتشنشانی ودر این مورد كپسول های مربوط به آتش گیری های برقی نوعی الزام در پروسه‌های صنعتی تلقی می شود.

تعریف و طرح مسئله

در مراكز این ماشین كاری و تولید قطعات ماشین های فرز CNC و پرس ها ، بورینگ ، دریل رادیال وجود دارد كه مجهز به ابزار تعویض كن اتوماتیك می باشد. ماشین های فرز دستی از پركاربردترین انواع ماشینهای ابزار هستند .چنانچه این ماشینها با سیستم كنترل عددی همراه شوند قابلیت های آنها چنان افزایش می یابد كه تبدیل به مراكز تولید در كارگاه می شوند عملیات تكراری از قبیل متر كاری ، قلاویز كاری داخل تراشی و غیره توسط مراكز ماشین كاری به راحتی قابل انجام است. در این مركز ماشین كاری مكانیزم ابزار تعویض كن تجهیزات نگهداری قطعه كار به كارگیری مراكز ماشین كاری نكات ایمنی و در نهایت اجزای سیستم كنترل ماشین آشنا خواهیم شد.

اكنون به بررسی موارد ایمن و ناایمن كارخانه می پردازیم.

در این كارخانه یكسری از ملزومات و مسائل ایمنی كار در كارخانه ها و كارگاهها باید رعایت شود، رعایت شده است . یكسری از كارهایی كه از اهم مسائل ایمنی در كارخانه است مثلاً تجهیزات حفاظت فردی سرویس بهداشتی كامل وجود جرثقیل سقفی كه جلوگیری از كار ناایمن می كند خروجی مناسب و در دسترس جعبه كمكهای اولیه ابزارهای دستی كافی و مناسب غذاخوری مناسب و همچنین تسهیلات شستشوی كافی برای كارگران وجوددارد.

اما یكسری مسائل ناامین از لحاظ ایمنی صنعتی وجود دارد كه می توان گفت كه انجام نشده است كه آنها عبارتند از:

– حفاظهای مناسبی در قسمتهای مكانیكی وجود ندارد.

– بازرسی از زنجیرها كابلها و تجهیزات به ندرت انجام می شود.

– سیلندرها و گازهای تحت فشار برای جوشكاری توسط زنجیر به دیوار محكم نگه داشته نشده است.

– یكسری تأسیسات الكتریكی مطابق با استاندارد سیم كشی نشده اند.

– كپسول های اطفای حریق الخصوص برای آتش گیری های الكتریكی به اندازة‌كافی در كارخانه وجود ندارد.

– كف كارخانه در شرایط عمومی از پاكیزگی كامل برخوردار نیست.

– زیر پائیهای عایق حداقل برای دستگاهها نیز وجود ندارد تا از برق گرفتگی جلوگیری كند.

– قسمت های برق و اتومات دستگاه بدون محفظه مناسب هستند. می توان گفت به نوعی دریچه های آنها بسته نبوده است.

– نداشتن وسایل و اعلام و اطفای حریق در كارخانه وجود ندارد.

– از تابلوهای هشدار دهنده و خبری در كارخانه به اندازة كافی وجود ندارد.

– بكار بردن صفحه های فلز ی برای جلوگیری از پرتاب پلیسه بجای حافظ مناسب.

– عدم وجود عایق های صوتی در كارخانه برای جلوگیری از صدای زیان آور .

این موارد مسئله هایی بودن كه با ایمن صنعتی در تضاد قرار دارند.

عوامل موثر در ایجاد مسئله:

عوامل بسیار موثری در این مسئله وجود دارد عواملی چون ایجاد فرهنگ سازی برای ایمنی هر چه بیشتر كارخانه فرهنگ سازی كار ایمن توسط كارگران فرهنگ سازی استفاده از وسایل حفاظت فردی كارگران و عار ندانستن و غرور بیجا از استفاده آنها از عوامل موثر می باشد همچنین قبول هزینه برای ایمن سازی كارخانه توسط رئیس شركت و شاید حت یآیا می توان به حد كافی برای ایمن سازی محیط كار هزینه كرد نیز از اهم مسائل مهم در مسئله می باشد آیا توجه و رعایت و انجام كلیة امور برای ایمن سازی ثمربخش است یا یك هزینة‌اضافی و از دست رفته برای كارخانه می باشد. آیا كارگران و كلیة متصدیان بخش ها حاضر به همیاری می باشند و یا اینكه خود آنها نیز یك معضل در كارخانه می باشد در نتیجه عوامل بسیار مؤثری در ایجاد مسئله وجود دارد كه انجام آن فقط با همیاری رئیس كارخانه و واسطه ها و كارگران ثمربخش خواهد بود.

اطلاعات مستند (وضعیت موجود)

فرم ها: فرم های و دستورالعملهای ایمنی در كارخانه وجود ندارد ولی برای گزارش شخصاٌ فرم و دستورالعملهایی برای ایمن سازی محیط كار تهیه و تدوین كرده ام.

ب) روش ها مانند تیتر بالا دستورالعملی وروش كاری برای كارخانه نیز وجود ندارد كه شخصا طراحی و تدوین كرده ام.

ج)‌آمار : شركت میثاق ماشین قرن در سال 68 بعلت خوردگی و پوسیدگی كابلهای برق و نداشتن سیم ارت برق گرفتگی البته جزئی برای كارگری اتفاق افتاد كه در این اتفاق منجر به یك هفته استراحت مطلق و از كار افتادن دستگاه به علت عدم وجود متصدی آن اتفاق افتاد.

درسال 74 ماه مهر نیز به علت تمام اتوماتیك نبودن پرس و نداشتن تدابیر ایمنی چون چشم الكترونیكی و دو شاسی نبودن دست كارگر در زیر پرس مانده و سه تا از انگشت های آن قطع و دو انگشت دیگر دچار كوفتگی حاد شده بود كه در پی آن مسئولین موظف به پرداخت غرامت و ناراحتی اعضای خانوادة‌آن و همچنین از دست دادن یك كارگر با سابقه 10 سال كه عواقبی چون عقب ماندن كارهای سفارش گرفته شده از بین رفتن چندین روز كاری پرداخت دیه و عوامل چون اثر گذاشتن بر روحیة دیگر كارگران را نیز در برداشته است.

– در تیر ماه سال 81، دو نفر از كارگران كه در نزدیكی دستگاه فرز كار می كردن به علت دمه و مه دود ناشی از كف تراشی صفحة فولادی در طولانی مدت در حدود 96 روز طول كشید دچار سرفه های مكرر شده كه در حضور كنار پزشك ، تشخیص و عفونی شدن ریه ی آنها شد كه استراحت و دوری از كار و وضعیت موجود را برای آنها صادر كرد پیشنهاد به تغییر شغل در همان پروسه بغیر از كاری كه انجام می دادند كرد.

– در مهر ماه سال 86 نیز به علت سهل انگاری و فراموش كردن از استفاده از ماسك و عینك محافظ برای حرفة براده برداری پلیسه تراش خورده كه حدود 700 درجه گرما دارد به داخل چشم شخص پریده كه علاوه به سوختگی چشم شخص و تا دریدن ، به علت ناپاك بودن پلیسه دچار عفونت چشم و در نتیجه به عمل جراحی كشیده شد كه در پ آن به شخص به مدت یك ماه استراحت داده شد و نیز برای عقب نمادن از كار مجبور به استخدام موقت یكفرد دیگر و هزینة‌ عمل چشم شخص شد.

– در سال 83 نیز در ماه اردیبهشت در حین باز كردن اسینرال دستگاه وسه نظام آن برای تعویض الماس های كند شده سه نظام آن برای تعویض الماس های كند شده سه نظام با وزن حدود 75 كیلوگرم بر روی دست شخص افتاده و منجر به شكستگی دست و صدمه دیدن تاندول دست گشته كه علاوه بر ناراحتی شخص هزینة درمان و غرامت و دید عقب ماندن كارها را نیز بر همراه داشت.

د – فلوچارت جریان كار وضع موجود: فلوچارت جریان كار در این كارخانه به علت سهل انگاری و عملكرد ناصحیح سرپرستی وجود ندارد. و كارگران بصورت عملی و تجربی كار می كنند و بنا به درخواست سرپرست كارخانه و دستوراتی كه اتخاذ می كند انجام می‌دهند.

ارزیابی و تجزیه و تحلیل

كارخانه میثاق ماشین قرن در مجموع می توان گفت كه از لحاظ ایمنی صنعتی یكسری تدابیر و مسائلی را باید پیگیری كند تا با اتخاذ به تدابیر امنیتی بتوان ایمنی كارخانه را تأمین كند و حوادثی كه اتفاق افتاده در گذشته را به صفر نزدیك كند گرچه ایمنی 100 وجود ندارد ولی می تواند با اهداف و پیگیری های امنیتی حوادث زیان بار را به حوادث جزئی و در آیندة‌ نه چندان دور حوادث را به صفر نزدیك كند و برای تجزیه و تحلیل كارخانه یكسری دستورالعملها تدوین شده است كه با بكارگیری آنها می توان از حوادث و ضرر و زیان ها مصون داشت و تمام آنها بستگی به هزینه كردن مسئولین و سرپرستی درست و مدیریت سالم و همیاری كارگران با مسئولیت و رعایت كلیة ضوابط ایمنی میباشد .

نتیجه گیری و پیشنهادات

كارخانه می تواند با توجه به كارها ضوابط و دستورالعملهایی كه در این قسمت تدوین شده است به ایمنی كامل و كارخانه ای دور از حوادث زیان آور و مطابق با استانداردهای كشور دست یافت.

نكات ایمنی تدوین شده در هنگام كار با دستگاههای موجود در كارخانه از قبی پرس ها، فرزهای دروازه ای ، بورینگ ؛ دریل رادیال

نكات ایمنی در هنگام كار با دستگاه های پرس

1- وسایل حفاظت فردی (PPE) الزام میباشد.

2- جانمایی دستگاه پرس باید حتماً توسط افراددارای صلاحیت و متخصص انجام شود.

3- برای جانمایی دستگاه پرس باید حتماً زیر آن بتن ریزی انجام شود.

4- لوله كشی هایی كه برای روغن هستند نباید به هیچ وجه نشستی داشته باشند.

5- پمپ روغن باید همیشه توسط متصدی پرس بررسی شود. (مهمترین مرحله)

6- مطابق با توانایی دستگاه از دستگاه كار كشیده شود.

7- قالب هایی كه مورد استفاده قرار می گیرند باید استحكام لازم برای فرم دادن ورق را داشته باشد.

8- قالب فرم دهنده محكم و توسط متصدی در پرس بسته شود.

9- هیچگاه تك كلید برای پرس كردن استفاده نشود.

10-برای ایمن سازی بیشتر از چشم های الكترونیكی استفاده شود. (مهمترین)

11-برای صرفه جویی در مخارج می توان بجای چشم الكترونیكی از دو كلید استفاده كرد كه همه در دست شخص برای كار كردن پرس دكمه را فشار دهد.

12- شخص متصدی باید دارای گواهینامة‌ مهارت فنی مطابق قا كار خود راداشته باشد.

موارد الزامات برای ایمن سازی محیط كار برای كار با فرزها

1- وجود وسایل حفاظت فردی (PPE)

2- داشتن مدرك مربوطه (فرز) برای متصدی دستگاه پرس

3- محیط لازم برای اطراف پرس و جداسازی آن با دیگر دستگاههای رعایت شود.

4- گودبرداری ای كه برای پرس تعبیر تعیین می شود باید دارای استحكام لازم و مطابق با استاندارد باشد.

5- سیستم برق رسانی در طول پرس باید توسط استاندارد دارای روكش یا محافظ مناسب باشد.

6- دستگاه در محل گودبرداری باید كاملاً در سطح صاف و تراز جانمایی شود.

7- ریل دستگاه چه در جلو و چه در عقب باید تماما در زمان كار روغنكاری شود.

8- سیستم روغنكاری كل سیستم باید رعایت شود و از كار كردن آن اطمینان حاصل گردد.

9- سیستم روغنكاری نباید هیچگاه دارای نشستی باشد.

10-سطح ریل و كشویی دستگاه باید همیشه تمیز گرددو هیچگونه گرد و غبار و ناخالصی روی آن قرار نگیرد.

11- هیچگاه نباید بر روی قسمت كشویی دستگاه پرس وسیله ای قرار دارد.

12- قسمت های برقدار دستگاه برای دارای محافظ های كافی باشد.

13- اطمینان از سیستم برق رسانی به دستگاه اطمینان حاصل گردد.

14- الزام وجود چاه ارت و سیستم Earth برای تمامی دستگاهها

15- اطمینان از ساخت صحیح و استاندارد چاه ارت و موادی كه باید استفاده شود.

16- اطمینان از سیستم برق رسانی به دستگاه اطمینان حاصل گردد.

17- اطمینان از اتصالات سیم های منتهی به چاه ارت و بكار بردن سیم مفتولی و دارای قطر كافی.

18- بررسی سالیانه ی از صحیح كار كردن سیستم ارت

19- پلیسه هایی كه در روند كار تولید می شوند باید حتماً توسط متصدی از محیط كار دستگاه پاكسازی شد.

20- محفظه ی اتوماتیك دستگاه باید دارای محافظ باشد.

21- كلیه ی كلیه های اتوماتیك دستگاه و كار با آن توسط شخص ذی صلاح انجام شود.

22- دریچة محفظه های اتوماتیك دستگاه باید دارای قفل و كلید آن فقط به دست متصدی و كارفرما باشد.

23- سیم ها و كابلهای انتقال دهندة برق از نظر انتقال تا خود دستگاه نباید هیچگونه خوردگی داشته باشد.

24- پارتیشن (partission) بین دستگاهها و فاصلة استاندار آنها رعایت گردد.

25- قطعات چه در اندازه های طولی و چه عرضی و چه ارتفاعی باید مطابق با استاندارد دستگاه به كار رود.

26- بیش از توان دستگاه نباید از آن كار كشید.

27- فضای لازم برای دستگاه فراهم شود تا به هنگام كار با تجهیزات و وسایل دیگر برخوردنكند.

28- كامپیوتر یا صفحه كنترل دستگاه باید محوطه لازم برای گردش خود تا حد نیاز داشته باشد.

29- قطعات بر روی كار باید محكم و با استفاده از ابزار مناسب بستر شود.

30- محیط كار هیچ گاه نباید شلوغ و بهم ریخته باشد.

31- نور و تهویه كافی باید در محیط كار تعبیر شود.

32- در صورت لزوم بعلت وجود صدای زیاد باید از عایق های صوتی متناسب با فاصلة كه در استانداردها وجود دارد تعبیه شود.

23- سقف كارگاه نباید روز نداری وجود داشته باشد تا آب باران بر روی دستگاه بریزد. احتمال زنگ زدگی .

24- جعبه ی كمكهای اولیه بارید حتماً در هر كارگاه متناسب با نیازهای افراد وجود داشته باشد.

نكات ایمنی درهنگام كار با دستگاه دریل رادیال

1- جانمایی دستگاه باید صحیح باشد استحكام كف كارگاه باید مطمئن باشد و سطحی صاف باشد.

2- كف كارگاه به نحوی باشد كه تحمل خود دستگاه و همچنین بار روی افراد داشته باشد.

3- همیشه در هنگام كار دستگاه باید آب صابون مورد استفاده گردد و مترو قطعه را خنك كند.

4- خود دستگاه دریل باید مرتب و روغنكاری شود.

5- پمپ روغنكاری داخلی مخصوصاً قسمت های متحرك را روغنكاری كند.

6- در هنگام سوراخ كاری باید پلیسه ها از روی قطعه و محیط كار پاكسازی شود.

7- وسایل و تجهیزات اضافی نباید روی میز كار وجود داشته باشد.

8- اطراف دریل باید فضای كافی برای قسمت متحرك دستگاه كه حول خود می چرخد وجود داشته باشد.

9- مترها باید هر دفعه در جعبة مترها و یا درقفسه در شابلون مربوط به خود قرار گیرد.

10-متر باید مطمئن و توسط متصدی با آچار مخصوص خود محكم بر سر نظام بستر شود.

11-در هنگام سوراخكاری باید متناسب با قطعه والیا‍ژ آن از متر مناسب استفاده كرد.

12- هیچگاه سمبه زدن قبل از سوراخكاری فراموش نشود.

13- كابل برق دستگاه باید دوز از ضربه خور دود و راز محل رفت و آمد متصدی باشد.

14- كابل برق دستگاه باید معاینة‌ سالیانه شود تا از سالم بودن آن اطمینان كسب شود.

15- شخص متصدی باید دارای گواهینامة صلاحیت مطابق با كار خود را داشته باشد.

16 – معاینة‌ سالیانه دستگاه دریل توسط شخص ذی صلاح برای قسمت های فنی دستگاه فراموش شود.

17- وسایل حفاظت فردی (PPE) مطابق با كار دریل باید در كارگاه وجود داشته باشد.

نكات ایمنی در هنگام كار و محیط كار با دستگاه بورینگ:

1- وسایل حفاظت فردی (PPE) در كارگاه وجود داشته باشد.

2- جانمایی دستگاه توسط افراد متخصص و در جای مناسب انجام شود.

3- كف كارگاه قدرت و توانایی نگهداری وزن دستگاه را داشته باشد.

4- فاصلة استاندارد با دستگاههای دیگر از كارگاه رعایت شود.

5- سیستم روغنكاری دستگاه صحیح باشد و اطمینان در كاركرد صحیح آن كسب گردد.

6- ریل و قسمت كشویی دستگاه همیشه پاك و روغنكاری باشد.

7- وسایل اضافی در روی دستگاه و میز كار وجودنداشته باشد.

8- پلیسه های كه در هنگام كار بوجود می یابند باید توسط متصدی تمیز گردد.

9- قسمت های دارای چرخ دنده دار دستگاه باید دارای محافظ كافی باشد.

10-مطابق با توانایی دستگاه به دستگاه كار شود و كار كشیده شود.

11- معاینة‌ سالیانه برای قسمت های داخلی و فنی دستگاهها توسط مشخص ذی صلاح انجام شود.

12- معاینة‌ ماهیانه از الماس های دستگاه به عمل آید.

13- محفظة اتوماتیك دستگاه باید همیشه بسته و توسط شخص متصدی فقط بررسی شود.

14- قسمت های برقرار دستگاه باید دارای محافظ و یا عایق بندی شود.

15- محفظه برق دستگاه باید دارای محافظ باشد و قفل آن فقط در دست متصدی و كارفرما باشد.

16- سیستم و سیم های برق رسانی دستگاه باید سالم عاری از هر گونه خوردگی باشند.

17- جعبه كمكهای اولیه و تجهیزات متناسب با دستگاه بورینگ در محل كار وجود داشته باشد.

نكات كلی در كار با ماشین های صنعتی

ماشینهای NC و CNC ماشینهای چند منظوره ای می باشند كه اغلب برای تولید قطعات (عمدتاً پیچیده) با تیراژ كم یا متوسط اقتصادی بوده ودارای محاسن زیر می باشند:

1- قابلیت استفاده در مجموعه های قابل كنترل توسط كامپیوتر هدایت و كنترل مركزی.

2- استفاده بهینه از نیروی انسانی و سرعت زیاد در كارایی بخشیدن به نیروی انسانی بدین خاطر نیازی به اپراتور یا نكنشین با تجریه زیاد نیست ضمناً عدم دخالت خستگی اپراتور در تولید، دقت و كیفیت قطعات تولیدی را زیاد می نماید.

3- یك اپراتور می تواند تعدادی ماشین را اداره نمایدلذا تعداد كاركنان كمتر و كارایی هر فرد به دلیل تقلیل تعداد كاركنان بالاتر خواهد بود. به دلیل موضوع بند 2 و این بند مسائل كارگری كمتر خواهد بود.

4- با بكارگیری بسته نرم افزاری طراحی و CAD/CAM همراه با ماشین CNC زمان طراحی و تهیه نقشه ها و برنامه نویسی كامپیوتری كوتاه می شود.

5- زمان مصرفی برای تهیه قالب و قید و بندها و آماده سازی ماشین كم بوده و زمان تعویض ابزار و سوار نمودن و تنظیم قطعه كار ناچیز است.

6- سرعت عمل ماشین در جابجایی بدون بار و در حین ماشین كاری (در شرایط خاص) زیاد است و نیاز به توقف ماشین در حین فرآیند برای اندازه گیری نیست . به دلیل موضوع بندهای 4، 5 و این بند ضریب بهره وری ماشین بالاست.

7- به خاطر استفاده از ابزار ساده و تقلیل یا عدم نیاز به قید و بندها انعطاف برای اصلاحات در شكل و اندازه ساخت . با بكارگیری دیجیتایزر می توان از روی نقشه یا شكل جسم برنامه كامپیوتری تولید را تهیه نمود.

8- كیفیت دقت و قابلیت تكرار بالا احتمالاً مراحل عملیاتی بعدی را كاهش داده یا حذف می نماید و نیز به همیندلیل تعداد قطعات تولیدی خراب شده یا رشد شده در قسمت كنترل كیفیت كاهش یافته و سرعت مونتاژ كاری افزایش می یابد . ضمناً به همین دلیل بار كاری واحد كنترل كیفیت كمتر می شود و لازم نیست همه قطعات برای تعیین كیفیت چك شوند.

9- قابلیت استفاده از سیستمهای كنترل تطبیقی با CNC می تواند افزایش سرعت ، دقت، كیفیت تولید افزایش عمر ابزار و در نتیجه كاهش هزینه های تولید را در برداشته باشد.

10-امكان استفاده از ابزار ساده برای تولید شكلهای پیچیده در ابعاد مختلف وجود دارد و لذا هزینه ابزار سازی كاهش می یابد از طرفی به دلیل یكنواختی تنش های اعمالی بر ابزار عمر ابزار نیز زیاد می شود. همچنین تقلیل یا عدم نیاز به قید و بندها هزینه ها را كاهش میدهد.

11- امكان چند كاره شده ماشین و كاهش تعداد ماشینهای مورد نیاز برای ظرفیت تولیدی معین و در نتیجه كاهش هزینه تعمیر و نگهداری و اپراتور و هزینه های جنبی و نیز عدم نیاز به فضای سرپوشیده بزرگ برای ماشینها و انبار بزرگ برای نگهداری قید و بندها و قطعات كه همه اینها احتمالاً باعث كاهش سرمایه گذاری اولیه و هزینه بهره برداری برای یك ظرفیت تولیدی معین می شوند.

12- كاهش انباشتگی قطعات و مواد خام در انبار و خطوط تولید باعث كاهش سرمایه در گردش می شود.

13- ایمنی بسیار زیاد است و امكان انجام عملیات بر روی مواد خطرناك بدون حضور اپراتور وجود دارد.

14- امكان تبادل اطلاعات بین ماشینهای مختلف حتی از راه دور وجود دارد.

15- كنترل و برنامه ریزی تولید در حد بسیار خوبی قابل انجام است.

از معایب این ماشینها كه گاهی اوقات به دلیل شرایط قابل صرفنظر می باشد می توان از موارد زیر نام برد:

1- سرمایه گذاری اولیه هر ماشین CNC نسبت به ماشین غیر CNC زیادتر است.

2- هزینه تعمیر و نگهداری هر ماشین CNC نسبت به ماشین غیر CNC زیادتر است.

3- برای خرید وسایل تست ماشین ابزار CNC و كالیبره نمودن مجدد این وسایل سرمایه لازم است.

4- آموزش پرسنل برای استفاده مطلوب از ماشین هزینه در بر دارد.


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارورزی طراحی فرایند تولید ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارورزی طراحی فرایند تولید – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
طراحی فرایند تولید;شركت میثاق;ماشین CNC

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

گزارش کارآفرینی شرکت زامیاد 78 صفحه

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در

شما برای دریافت گزارش کارآفرینی شرکت زامیاد به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات گزارش کارآفرینی شرکت زامیاد را در زیر مشاهده کنید.

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 78

حجم فایل: 45 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.

تاریخ بهره برداری : 1350

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر

تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی

«نفشه شماتیک سالن تولید شرکت زامیاد »

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

  1. ساختمان اداری
  2. دایره فروش و تحویل
  3. سوله در دست احداث ایویکو
  4. فروشگاه ایویکو
  5. ساختمان اداری
  6. خدمات بعد از فروش
  7. ترانسپورت
  8. نیروگاه پست پاساژ برق
  9. تعاونی مصرف
  10. تولید و کمپرسور هوای فشرده
  11. ضبط اوقات
  12. رستوران
  13. ساختمان اداری در دست احداث
  14. باسکول
  15. مخابرات
  16. نگهبانی و بانک
  17. مسجد
  18. سوله دوهزار و پانصد
  19. سالن تولید
  20. لیفتراک
  21. پمپ بنزین
  22. پست برق
  23. ساختمان اداری و مدیریت
  24. فایبرگلاس
  25. تاسیسات مرکزی
  26. پست منبع آب
  27. آتش نشانی
  28. حسابداری
  29. انبار مواد.
  30. گلخانه
  31. نانوایی
  32. مرکز آموزش
  33. پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

  1. قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD
  2. قطعات آهنی و ورقهای فلزی
  3. رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس
  4. مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )
  5. تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.
  6. فابرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت :

  1. ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری
  2. ابزار سازی
  3. مجموعه سازی
  4. اتاق سازی
  5. اتاق رنگ
  6. تولید فایبر گلاس
  7. مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم
  8. تزئینات
  9. باطری سازی
  10. بخاری ( کارگاه جنبی )

کارگاه برشکاری :

در این کارگاه 2 قیچی هیدرولیکی 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، 3 دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

در این کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) 16 دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله 6 فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری – نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ :

در قسمت رنگ کاری ، اتق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسس آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C )

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دودودمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.C به صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

  1. 1. کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )
  2. 2. تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور
  3. 3. واکس ( پلی وینیل الکل )
  4. 4. مایع جدا کننده
  5. 5. استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )
  6. 6. پودر اورازیل ( تالک )
  7. 7. استون ( یا دی متیل کتون یا 2- پروپانون )
  8. 8. کربنات کلسیم به صورت پودر
  9. 9. ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬ خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این معلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان 72-24 ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای 90-80 درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

« فلوچارت خط تولید نیسان »

مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور :

اکسل و موتور به صورت آماده C.K.D وارد شرکت می شود. ولی شاسی و یالهای آن جدا بود . و در شرکت عمل جمع آوری بر روی آن صورت می گیرد. در قسمت مونتاژ شاسی ، ابتدا یالهای شاسی روی فیکسچرهای مخصوص سوار شده و بخشهای اتصال دهنده یالها در محل مخصوص بوسیله پیچ و پرچ نصب می شود. بعد از این مرحله ، دیفرانسیل و موتور در محلهای خود قرار می گیرند. در حین عبور ماشین از قسمتهای دیگر کارگاهها ، عملیات دیگری از جمله نصب کابلها ، نصب پمپ باد و غیره انجام میگیرد. بعد از نصب موتور روی شاسی ، جهت ایجاد هماهنگی در وضع ظاهری ماشین قسمتهای مونتاژ را وارد اتاق رنگ کرده و رنگ یکسانی به شاسی موتور و کلیه قسمتها به غیر از اتاق می زنند. بعد از خروج اتاق از واحد تزئینات آنرا روی شاسی سوار کرده و پس از انجام عملیات و چک نهایی ، ماشین از انتهای خط خارج می شود.

ابزار سازی :

در این کارگاه قطعات مورد نیاز قسمتهای دیگر شرکت و همینطور قطعات مورد نیاز دستگاههای خط تولید ساخته شده و عملیات لازم روی آنها صورت می گیرد.که دارای دستگاههای تراش سبک و سنگین صفحه تراش و فرز سبک و انواع دریل و اره نواری ، دستگاههای تراش کامپیوتری و پیشرفته NC و C.N.C می باشد که دستگاههایی که طبق برنامه عمل تراش را انجام می دهند این دستگاهها دارای سرعت و وقت بالایی هستند.از جمله مشکلات بهداشتی در این کارگاه می توان به نور کم ، تماس با میستهای آب و صابون و روغنهای روان کننده ، صدا ، دودودمه اشاره کرد.

بررسی سروصدا در محیط کار Noise Accessment in the workplace

مقدمه :

صدا از دسته عوامل فیزیکی زیان آور است که در داخل و خارج از کارگاهها مسئله بهداشتی مهمی را بوجود می آورد لذا باید آنرا بدقت مد نظر قرار داد تا بتوان به موقع از خطرات احتمالی که ممکن است ایجاد کند ، جلوگیری کرد. اگر چه در روستاها با صدایی که بدست بشر ایجاد شده و یا ایجاد می شوند. متفاوت می باشد. از طرفی این صداها به مراتب ضعیف تر از صداهای ایجاد شده در مراکز شهری ، صنعتی هستند. در حال حاضر بزرگترین منبع ایجاد سروصدا در جوامع شهری عبارتند از : وسایل حمل و نقل زمینی ، هوایی ، دریایی و کارخانه های صنعتی .


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآفرینی شرکت زامیاد ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآفرینی شرکت زامیاد – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تاریخچه شرکت زامیاد ;قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد ;کارگاههای تولیدی داخل شرکت

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

گزارش کارآموزی كابل سازی در شركت سیم و كابل ابهر 48 صفحه

پیشگفتار طرح برپایی خط تلگراف اروپا ـ هند پیش از سال 1859 (1238 خورشیدی ) مطرح بود ولی برادران زیمنس در این سال بررسی کار را آغاز کردند و آن را وارد مراحل اجرایی نمودند ، مسیر این خط تلگراف از پروس آغاز و پس از گذشتن از روسیه و ایران به هند می رسید ، کارهای نصب این خط در مسیر ایران در سالهای 18701868 ( 1249 – 1247 خورشیدی ) انجام گرفت و در حقیقت ا

شما برای دریافت گزارش کارآموزی كابل سازی در شركت سیم و كابل ابهر به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات گزارش کارآموزی كابل سازی در شركت سیم و كابل ابهر را در زیر مشاهده کنید.

پیشگفتار طرح برپایی خط تلگراف اروپا ـ هند پیش از سال 1859 (1238 خورشیدی ) مطرح بود ولی برادران زیمنس در این سال بررسی کار را آغاز کردند و آن را وارد مراحل اجرایی نمودند ، مسیر این خط تلگراف از پروس آغاز و پس از گذشتن از روسیه و ایران به هند می رسید ، کارهای نصب این خط در مسیر ایران در سالهای 18701868 ( 1249 – 1247 خورشیدی ) انجام گرفت و در حقیقت ا

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 48

حجم فایل: 537 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

فهرست

تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران.. 6

شرکت سیم و کابل ابهر. 11

فهرست کابل های تولیدی در سالن H.V (فشار قوی ) شرکت سیم و کابل ابهر: 14

فهرست دستگاه های موجود در سالن H.V (فشار قوی) شرکت سیم و کابل ابهر: 15

ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE.. 16

ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE… 16

1- هادی… 16

2- نوار جدا کننده روی هادی… 17

3- نیمه هادی داخلی(Conductor Screen). 18

4- عایقXLPE… 18

5- نیمه هادی بیرونی( Insulation Screen). 19

6- کاغذ نیمه هادی… 20

7- شیلد 21

8- نوار کاغذی قیر اندود.. 22

9- روکش(Sheath). 22

چند طرح خاص از کابل ها 22

1- کابل های فشار قوی” مقاوم در مقابل نفوذ آب”.. 24

2- کابل های سه رشته فشار متوسط… 25

3- کابل های مسلح… 25

مواد اولیه تولید کابل فشار قوی… 26

الف : هادی ها 27

1- مس 27

2-آلومینیوم.. 28

آشنایی دستگاه کشش راد. 30

آشنایی با دستگاه استرندر(91رشته LG). 31

آشنایی با دستگاه اسکرین (72 رشته) : 33

آشنایی با دستگاه C.C.V (خط عایق زنی). 33

گزارش آزمایش خطوط عایق فشار قوی : 36

آشنایی با دستگاه اسکرین با عملکرد جدید : 38

آشنایی با دستگاه روکش کوما (200) : 39

آشنایی با دستگاه نوار زنی : 40

آزمایش با ولتاژ مستقیم DC Testing.. 41

عیب یابی مقدماتی با روش ARM & ARMPLUS.. 43

عیب یابی با روش دکای DECAY METHOD… 43

عیب یابی مقدماتی به روش کوپلاژ جریان.. 43

رایانه های شخصی Personal Computer. 44

کابلسوزی 44

استفاده از کسینوس موج مربعی با فرکانس 1/0 هرتز. 45

روش تشخیص کابل Cable diagnosis. 47

تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران

پیشگفتار :طرح برپایی خط تلگراف اروپا ـ هند پیش از سال 1859 (1238 خورشیدی ) مطرح بود ولی برادران زیمنس در این سال بررسی کار را آغاز کردند و آن را وارد مراحل اجرایی نمودند ، مسیر این خط تلگراف از پروس آغاز و پس از گذشتن از روسیه و ایران به هند می رسید ، کارهای نصب این خط در مسیر ایران در سالهای 1870-1868 ( 1249 – 1247 خورشیدی ) انجام گرفت و در حقیقت این سالها را می توان نخستین سالهایی دانست که یک پدیده جدید مدرن صنعتی که به نوعی با برق در ارتباط بود به سرزمین ایران پا گذاشت . [1]

ده سال پس از راه اندازی خط تلگراف در ایران نخستین لامپ التهابی برق در 31 دسامبر سال 1879 (10 دی سال 1258 خورشیدی ) در شهر نیویورک روشن شد و ادیسون را بر کرسی ناموران جهان نشاند و صنعت کلان کنونی نخستین گام کوچک خود را در زمینه ی روشنایی برداشت . البته پیش از روشن شدن لامپهای التهابی ، ادیسون لامپهای دیگری را نیز آزموده بود و پیش از آن قوس الکتریکی برای ایجاد روشنایی نیز توسط دیگران به کار می رفت ولی اختراع لامپ التهابی سرآغاز راهی شد که روشنایی بدون دردسر و پردوام در دسترس قرار گرفت . حتی خوشبین ترین باورمندان بدین پدیده ی نو نیز نمی توانستند به آسانی پیش بینی کنند و یا بپذیرند که تا یک سده دیگر همه ی مردم پهنه ی خاکی زمین تا آنجا بدان نیازمند گردند که پژواک « بدون برق هرگز » همه جا گیر شود .

این پدیده در گستره ی زندگی انسان همچون هوا یا آب بخش جدایی ناپذیری از روند زندگی وی شده و تنها هنگامی اهمیت آن آشکار می گردد که به هر دلیلی چندی ( چه کوتاه و چه بلند ) آن را در دسترس نداشته باشد .

برق در سرآغاز زمستان سال 1258 خورشیدی منطقه ی کوچکی از امریکا را روشن کرد و نوید آینده ای پر از روشنایی را داد ، در آن روزگار ناصرالدین شاه قاجار نزدیک به 35 سال بود که بر ایران فرمانروایی داشت و نزدیک به 30 سال از دوران میرزا تقی خان امیرکبیر می گذشت ، بررسیهای تاریخی دقیقی از وضعیت روشنایی شبهای تهران در آن روزگاران در دست نیست ولی جسته گریخته روشنایی کاخهای شاهی با شمع ، پیه سوز و تا اندازه ای چراغهای نفت سوز تأمین می شد .

واژه ی کابل به معنای طناب کلفت می باشد که در زبان فارسی با تلفظ فرانسوی آن کاربرد یافته است این مفهوم در پی بکارگیری سیمهای روکش دار در صنعت برق پا گرفت و امروزه یکی از مهمترین افزارها در شبکه های برقی است یابی به نخستین فن آوری ( فن آگاهی ) برای ساخت کابل یا رساناهای روکش دار تا سال 1830 ( 1209 خورشیدی ) نیز به عقب بر می گردد ، هر چند سرآغاز گسترش ( جهانی شدن ) این فن آوری به دهه ی 80 سده ی نوزدهم بر می گردد سیمهای روکش دار از به هم تابیده شدن چند رشته سیم نازک مسی با روکشی از جنس گونه ای کائوچوی طبیعی به نام « گوتا پرچا » ساخته شدند . « گوتا پرچا» ماده ای خمیری به شمار می رفت که پس از اندودن سیم و پیمودن فرایندهای بعدی حالت کشسان ( لاستیکی ) پیدا می کرد . به این گونه سیمها ، سیمهای با روکش لاستیکی نیز می گفتند .

گزارشها نشان می دهند که در چندین دهه ی تا پیش از دهه ی 1880 سیمهای روکش لاستیکی ( شکل گرفته از ماده گوتا پرچا ) در زمینه ی مخابرات ( تلگراف و … ) کاربرد داشته اند ، بعدها پس از آن که برق جاری دایم و سپس متناوب شناخته و به کار برده شد . همین سیمهای روکش دار برای نخستین بار در شبکه های برقی نیز به کار گرفته شدند .

با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس ، روسیه و ایران و راه اندازی آن در سالهای پس از 1870 (1249خورشیدی ) ، برای نخستین بار پای یکی از پدیده های مدرن سده ی نوزدهم اروپا و امریکا به ایران باز شد ، این پدیده به همراه خود تجهیزات و واژه هایی مانند « سیم » ، « تیره » ، « مقره » ، « سیم کشی » و … را نیز مطرح کرد . همین واژه ها که می توانند نخستین واژه گزینیهای صنعتی به شمار آیند بعدها در زمینه ی برق نیز به کار گرفته شدند از سویی از همین دوران باید سیمهای لخت و روکشدار به ایران وارد شده و کاربرد یافته باشند .

در کابلهای اولیه که بیشتر همان سیمهای روکش دار بودند ماده ای گوتا پرچا را خاستگاهی گیاهی داشت به دور رشته سیمهای دسته بندی شده می پیچاندند و آنها را در دمای 140-130 درجه ی سانتیگراد خشک و سپس مجموعه را به مواد روغنی ، رزین یا موم اشباع می کردند ، حتی در مواردی بسته به نیاز غلاف سربی نیز روی آنها می کشیدند.

وجود غلافهای سربی برای جلوگیری از رخنه نم و آب بر روی سیمهای روکش شده گواه اهمیتی بوده که به جایگاه این فناوری نوپا داده می شد . در سال 1879 (1258 خورشیدی ) بورل Boreal نخستین کسی بود که از این غلاف برای ایجاد پوشش ضد نم سود برد و غلافها را بدون درز و یکپارچه بر روی سیمهای روکش دار کشاند . در سال 1887 (1266 خورشیدی ) ، شیمیدانها از راه سنتز مواد جدید موفق به تهیه ی ماده ای به نام « باکلیت» شدند ، امتیاز نامه ی کشف این ماده در سال 1909 (1288 خورشیدی ) در امریکا به نام لئوهندریک بیکلند بلژیکی صادر شد . این ماده ارزانتر از لاستیک طبیعی بود و ولتاژ بالاتری را تحمل می کرد . در راه دستیابی بدین ماده ، که در آن دوران یک پدیده ی پیشرفته به شمار می رفت ( و امروزه بسیار پیش پا افتاده به نظر می آید ) فرایندی ده ساله پیموده شده بود ، پس از به کارگیری از این ماده ، صنعت برق توانست ولتاژهای بالاتری را به کار گیرد . از این پس روند دستیابی به مواد عایق توانمند تر و پیشرفته تر و همچنین نیاز به ولتاژهای هر چه بزرگتر تلاش دو سویه ای بوده که هنوز هم ادامه دارد .

در سال 1880 (1259 خورشیدی ) « فرانتی » ایتالیایی با معرفی عایق چند لایه ای از نوارهای کاغذی ، که رویهم پیچانده می شدند نخستین گام مهم را در صنعت کابلسازی برداشت ، طولی نکشید که نوارهای کاغذی و روشهای نواربندی آنها بر روی سیمهای آماده شده جای خود را باز کرد و بزودی روشن شد که با روغنکاری این کاغذها ویژگی عایقیشان نیرومند تر نیز می گردد از اینرو با آغشته سازی کاغذهای عایق کننده ، صنعت کابلسازی پا به پهنه ی تازه ای گذاشت و چندی نگذشت که با بهره گیری از روش خلا و به کارگیری رزینهای گرم ، فراورده های متنوعتری نیز به دست آمد .

با بالا رفتن ولتاژ و نیاز روز افزون به گذراندن جریانهای بزرگ ، پدیده های دشواری زایی که امروزه همه ی دست اندرکاران با آنها آشنا هستند یکی پس از دیگری پا به میدان می گذاشتند ، دشواری زایی میدانهای بزرگ که در پیرامون تنه ی کابلها پدیدار می گردید ، خیلی زود دردسر آفرین شد . در سال 1913 (1292 خورشیدی ) هوخشتادر آلمانی با بهره گیری از یک لایه ی کاغذی فلز دار شده نیمه رسانا ، توانست دامنه ی پراکندگی میدانهای پیرامونی را تا اندازه ای مهار کند و از آن پس این لایه با نام « پوشش هوخشتادتر » نامور گردید . این سرآغاز مهار پدیده های فیزیکی دشواری زا در ساختمان کابل و صنعت کابلسازی به شمار می آید ، از این پس بود که فن آوری کابلسازی برای برخورد با هر گونه پدیده های دشواری زا به دنبال راهکارهای مناسب رفت .

در دهه ی نخست سده بیستم پس از آن که صنعت نفت این توانایی را یافت تا روغنهای گوناگونی را به بازار بفرستد و هر کدام از آنها نیز توانستند زمینه های ویژه ای در کاربردهای صنعتی بیابند ، آغشته سازی کاغذهای عایقی با روغن کم چگال در یک فشار پیوسته ی یکسان ، زمینه ی پیشرفت دیگری را در زمینه ی کابلسازی فراهم آورد .

بی گمان ایرانیان با توجه به شرایط تاریخی و اجتماعی که در سده نوزدهم و بیستم از سر می گذراندند ، نتوانستند با روند رو به رشد صنایع در اروپا همگام شوند و تنها نظاره گر خاموش و بی تفاوت این رشد پر شتاب شدند و سپس در دهه های بعدتر که اندکی به خود آمدند تنها به صورت کاربران ذوق زده ی فراورده های غربی در آمدند ، گشایش دارالفنون ( پلی تکنیک ) میرزاتقی خان که پس از مرگش آغاز به کار کرد و تلاش دو دهه ی نخست این مرکز آموزشی که جایگاهی در اندازه های دانشگاهی داشت ( بعدها تا رده ی یک دبیرستان فرو افتاد ) همراه با ورود تلگراف به ایران در همان روزگاران مردم را متوجه ویژگیهای ناشناخته ولی جدید پدیده هایی کرد که بعدها در چهارچوب مخابرات و سپس برق جایگاه ویژه و مهمی یافتند . در میان کالاهای مصرفی برای شبکه کشی و نصب مولدهای برق توسط دربار قاجار برای بارگاه امام هشتم (ع) توسط رضایت امین التجار و سپس توسط قاسم والی در تبریز ، معین السلطنه ی گیلانی ( رشتی ) در رشت و امین الضرب در تهران ، در دهه ی 1280 خورشیدی ، بی گمان سیمهای روکشدار و یا با نام امروزین آن « کابل » وجود داشته و به کار می رفت . پیش از این می باید در سیم کشیهای درون تلگراف خانه ها از سیمهای روکشدار استفاده شده باشد ، و اگر در این میان تلفن نیز جایگاهی در دربار قاجار پیدا کرده بود که این چنین نیز بود و در آنجا نیز به طور حتم پیش از ورود برق ، سیمهای روکشدار مصرف شده بود . به نظر می رسید سیمهای روکش دار و مقره های نگهدار آنها در سطح کشور به نوعی شناخته شده بودند .

از آنجا که تا آنزمان تنها روکش انعطاف پذیر شناخته شده ای که می توان بدان اشاره کرد ماده ی لاستیکی بر گرفته از ماده گیاهی پرچا و یا نخهای پنبه ای پارچه بافت بودند ، پس سیمهای روکشداری که در آن روزگاران به کار می رفته اند با این مواد و یا با هر دوی آنها عایقکاری می شده اند . به همین خاطر بهره گیری از سیمهای روکش دار از مقطع 1 تا 90 میلیمتر مربع در دو نیروگاه امین الضرب پدیده ی ویژه و شگفتی به شمار نمی آمده است .

تا نزدیک به 40 سال پیش ما بیشتر وارد کننده ی کالاهای برقی بوده ایم تا آن که با آغاز شکوفایی اقتصادی وابسته به نفت ، و امکان سرمایه گذاری در بخشهای گوناگون به ویژه در بخشهای پایه ای صمایع به طور همگام با دیگر زمینه های موجود اندیشه ی بر پایی کارخانه های سیم سازی و کابلسازی در ایران شکل گرفت . برای جستجوی پیشینه صنعت سیم سازی از آنجا که آمار دقیقی از کارگاههای تولیدی ، تنوع کار آنها و شاخه های اصلی و فرعی تولیدی در آنها و یا مشخصات کالاهای ساخته شده توسط آنها در سطح کشور در دسترس نیست و همچنین از آنجا که بیشتر و یا همه ی کارگاههای تولیدی به علت پایین بودن استاندارد کار و نداشتن تجهیزات مناسب بی سرو صدا به کپی سازی گاهی ناشیانه ی برخی از کالای برقی با روش های ابتدایی می پرداختند ، ولی آنها را با نامهای گوناگون و گمراه کننده به بازار سرازیر می کردند امکان ردیابی فعالیتها و زمان آغاز تولید هر کالا به ویژه کالاهای برقی و صنایع وابسته به آن به ویژه صنعت سیم و کابل سازی بسیار دشوار است ولی شواهد نشان می دهند که باید پذیرفت کار سیم سازی با مقاطع کوچک باید خیلی پیش تر از ایجاد نخستین کارخانه رسمی برای این کار آغاز کردند و سپس بعد از تجربه اندوزی به تولید سیمهای با مقاطع بالاتر و آن گاه سیمهای با رشته های کلافبندی شده پرداختند و سرانجام وارد پهنه ی ساخت کابل های برقی گردیدند .

نخستین کارخانه ی سیم سازی شناخته شده در ایران کارخانه ی فروزنده است که در سال 1341 در جاده ی آرامگاه تهران گشایش یافت ، در این کارخانه سیمهای تک لای مسی با روکش P.V.C تولید می گردید ، سپس در همین سال کارخانه ی دیاموند در قزمین به تولید سیمهای افشان پرداخت . این کارخانه که بعدها به هادی برق تغییر نام داد همراه با الکترونیک خراسان و سیمکو که پس از آن شکل گرفتند ، از نخستین کارخانه هایی بودند که بدین کار پرداختند روشن است که در این میان به علت نیاز روز افزون بازار به رساناها ، ساخت رساناهای استاندارد و با نامهای شناخته شده در دستور کار قرار گرفته باشد .

شرکت سیم و کابل ابهر

شرکت سیم و کابل ابهر در سال 1371 در چارچوب مجتمع صنعتی نورین به همت زنده یاد مهندس حسین کلاهی در شهرستان ابهر بنیاد گذاشته شد و کارخانه آن در سال 1373 با تولید کابلهای فشار ضعیف با عایق XLPE و کابلهای با غلاف سربی و همچنین کابلهای کنترلی و ابزار دقیق راه اندازی گردید . ساخت کابلهای با طرحهای صنعتی به ویژه برای صنایع نفت و گاز بر پایه ی نیاز مشتری ( با توجه به روش مشتری مداری ) برای نخستین بار در این شرکت تولید و ارایه شد . در سال 1383 کارخانه سیم و کابل ابهر موفق شد برای نخستین بار در ایران کابل 132 کیلو ولتی XLPE را تولید و جهت برق سازی پیرامون حرم مطهر امام هشتم (ع) به برق منطقه ای خراسان تحویل دهد و هم اکنون نیز با توجه به قرار دادی که با برق تهران بسته است بزودی کابل XLPE 230 کیلو ولتی ساخت داخل را در تاریخ مقر این شرکت تحویل خواهد داد .

در همین چارچوب از سالهای دهه 40 به بعد افزون بر شرکتها و کارخانه های مهم یاد شده شرکتها و کارخانه های دیگری نیز در کشور دایر و به تولید پرداختند که از آن میان می توان به موارد زیزین اشاره نمود.

  • کاترخانه سیمکات تبریز با هدف تولید سیم ، کابلهای فشار ضعیف آلومینیومی و مسی ، سیمهای آلومینیومی با هسته های فولادی .
  • کارخانه صنعتی الکترونیک خراسان که در سال 1346 بنیاد و در سال 1347 به بهره بردری رسید وبه تولید سیمها و کابلهای فشار ضعیف می پردازد .
  • شرکت الومتک که با سرمایه وزارت نیرو بر پا شد ولی اینک زیر پوشش شرکت مادر ساتکاب قرار دارد و به تولید سیم های گوناگون برای خطوط انتقال فشار قوی می پردازد .
  • شرکت افشان کابل که برای نخستین بار در ایران کابل لاستیکی EPDM/EPDM را برای مصارف جوشکاری تولید نمود و سپس کارخانه جوش کابل یزد نیز برای ساخت این نوع کابل پایه گذاری شد .
  • کارخانه پایش در سال 2-1361 تأسیس و راه اندازی شد و برای نخستین بار در ایران به تولید سیمهای لاکی پرداخت . پس از آن بود که چندین کارخانه دیگر ، مانند کارخانه سیم لاکی انزلی ـ کارخانه سیم لاکی فارس ، لاک سیم ، شارلاک و کارخانه سیم لاکی تربت حیدریه تأسیس شدند .
  • در میان کارخانه های جدیدتر می توان به کارخانه کابلسازی رفسنجان ، کارخانه کابل افشان ، شرکت ایرکابل ساوه ، و کارخانه کابل باختر نیز اشاره نمود .

در سال 1378 زیر پوشش وزارت نیرو کارخانه ی سیم نور پویا برای تولید کابل نوری OPGW ( فیبر نوری با سیم محافظ ) در حومه کرج نصب و راه اندازی شد و از ابتدای سال 1379 تاکنون نزدیک به 2022 کیلومتر کابل بر روی خطوط انتقال و فوق توزیع برق کشیده شده که 825 کیلومتر آن در دست بهره بردری است .

شایان یادآوری است که همه ی کابل سازها و سازندگان سیمهای روکشدار در ایران از همان گام نخست از مواد بسپاری برای عایق بندی سیمها و کابلها سود می برده اند و به اصطلاح کابل خشک تولید می نمودند .

کابلسازان ایرانی با ساخت کابلهای فشار ضعیف با عایق P.V.C ، سیمهای روکشدار با روکش PE یا P.V.C و … کار را آغاز نمودند و رفته رفته با توسعه ی دامنه ی کار به ساخت کابلهای پیچیده تر فشار متوسط و اکنون کابلهای 132 کیلو ولت با عایق XLPE پرداخته اند ، به نظر می رسد که صنعت کابلسازی ایران ، در پی رقابت تنگاتنگ و فشرده ای که هم اکنون با آن درگیر است چاره ای جز بالا بردن کیفین کالاهای ساخت خود و به کارگیری استاندارد های پیشرفته ندارد ، زیرا بازارهای جهانی که می تواند هدف آینده ی این صنعت باشد تنها کالای در خور رقابت را می تواند پذیرا باشد و راهی جز این نیست .

آشنایی کلی با مکان کار آموزی :

جا دارد یادآوری نماید که مجتمع صنعتی نورین و به ویژه کارخانه سیم و کابل ابهر در سال 83 یکی از کارخانه های پیش آهنگ و پیشرو در صنایع کشور به شمار می رفت که ستایش های استانی و کشوری بسیاری را در کارنامه ی خود دارد ،

این مجتمع در زمینی به مساحت 54 هکتار در شهرستان ابهر بر پا شده ، امروزه شرکت سیم و کابل ابهر بی گمان بر تارک این مجتمع درخشش ویژه ای یافته است ، در این کارخانه ، کابلهای فشار ضعیف با عایق XLPE ( برای نخستین بار ) ، کابلهای فشار متوسط و فوق توزیع 20 و 63 کیلو ولت ، کابلهای مقاوم در برابر آتش با عایق و روکش غیر هالوژنه ، کابلهای ابزار دقیق و سیگنالینگ و کابلهای با لاستیک سیلیکونی و … را تولید و به بازار عرضه کرده و می کند ، با راه اندازی خط مدرن C.C.V برای ساخت کابلهای فشار متوسط 20 کیلو ولت ، فوق توزیع 63 کیلو ولت و فشار قوی 132 کیلو ولت . از اواخر 1381 ساخت کابلهای 132 کیلو ولتی امکانپذیر گردید و نخستین محموله ی تولیدی آن پس از دریافت گواهینامه و تأییدیه از شرکت کما (Kema) ی هلند در سال 1383 در اختیار برق خراسان قرار گرفت و در ایستگاه فشار قوی GIS حرم مطهر امام رضا (ع) به کار برده شد .

همزمان نیز کارهای نهایی آزمایشگاههای مجهز و مدرن فشار قوی جهت انجام انواع آزمونهای استاندارد از جمله آزمون تخلیه جزئی (Partial Discharye) به پایان رسید و آماده انجام آزمونهای لازم شد .

حال ، توضیحات مختصری در مورد چگونگی ساخت کابل 132 کیلو ولتی در این شرکت معتبر را می دهیم .

همانطور که می دانیم هادی ها می توانند از نوع مسی و آلومینیوم باشند ، با توجه به اینکه قیمت مس گرانتر از آلومینیوم می باشد و از نظر اقتصادی به صرفه نیست از آلومینیوم جهت برق رسانی استفاده شود و در شبکه های توزیع و فوق توزیع نیز استفاده شود ، ولی همان گونه که آلومینیوم مزایایی دارد مس نیز به نوبه خود مزایایی دارد که نسبت به آلومینیوم در جهت برق رسانی در ردیف اول قرار گرفته و استفاده های گوناگونی دارد .

حال ما مراحل ساخت کابل KVA 132 با هادی مسی را بررسی می کنیم ، شرکت سیم و کابل ابهر از دو سالن L.V ( فشار ضعیف ) و H.V ( فشار قوی ) تشکیل شده که مرحله ساخت کابل 132 کیلو ولت در سالن H.V انجام می پذیرد ، با توجه به اینکه شرکت سیم و کابل ابهر قرار دادی با شرکت مس سرچشمه کرمان دارد ، مفتولهای مسی خود را از این شرکت تهیه کرده و کابلهای مسی خود را آماده و تحویل به مشتریان خود کرده و می کند .


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی كابل سازی در شركت سیم و كابل ابهر ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآموزی كابل سازی در شركت سیم و كابل ابهر – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كابل سازی در شركت سیم و كابل ابهر;عایق XLPE;شرکت سیم و کابل ابهر

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیكی (قالب سازی) 62 صفحه

انگیزه ای فراگیر صنعتگران كشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا كیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می كند با تكیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به كارگیری تكنولوژی هایی كه با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در كنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود كیفیت خدمات و كسب رضای

شما برای دریافت گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیكی (قالب سازی) به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیكی (قالب سازی) را در زیر مشاهده کنید.

انگیزه ای فراگیر صنعتگران كشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا كیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می كند با تكیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به كارگیری تكنولوژی هایی كه با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در كنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود كیفیت خدمات و كسب رضای

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 62

حجم فایل: 469 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

قالب سازی سریع 1

قالب سازی rtv silicon…. 2

مراحل فرآیند ساخت قالب سیلیكونی 3

فرآیند ketool 4

تفت جوشی مستقیم فلزی 5

جوشكاری در قالب سازی 6

خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه لز جوش 10

آنالیز تقریبی فلز جوش 11

قالبهای دایكاست 17

ریخته گری در قالب دو غابی 18

پس زمینه تاریخی 38

اولین تعریف از ماشین كاری سریع 42

برخی معایب استفاده …. 44

فلزات غیر فرو فلزات فرو 46

سنگ زنی خزشی 54

منبع 56

مقدمه

انگیزه ای فراگیر صنعتگران كشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا كیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می كند.

با تكیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به كارگیری تكنولوژی هایی كه با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در كنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود كیفیت خدمات و كسب رضایت خاطر مشتریان برداشته است. كه این همه، میسر نیست مگر با حمایت، اعتماد و پشتیبانی متخصصین، تولید كنندگان و صنعت گران كشور.

قالب سازی سریع

لبهای نرم معمولا از سیلیکون، رزینهای اپوکسی، آلیاژهای نقطه ذوب پایین و شنهای ریخته گری ساخته می شوند، و امکان ریخته گری فقط یک نمونه و یا تولید تعداد کمی را فراهم میکنند. در روشهای قالبسازی سخت، که قالب معمولا از فولاد ساخته می شود، امکان تولید تعداد بیشتری قطعه فراهم میشود.قالب سازی مستقیم به معنی ساخت مستقیم به معنی ساخت مستقیم قالب ، بوسیله فرایند RP است. بعنوان مثال در مورد قالب تزریق پلاستیک، حفه های نری و مادگی، راهگاها و سیستم پران، مستقیما با اســـــتفاده از فرایند RPساخته می شود. در قالب سازی غیر مستقیم، فقط الگوی اصلی با استفاده از فـــــــــــــرایند RP ساخته می شود، و سپس می توان یک قالب سیلیکونی، رزینی اپوکسی، فلز نقطه ذوب پایین، یا سرامیکی را از الگوی اصلی بدست آورد.

مهمترین مزایای ابزار سازی سریع عبارتند از:

زمان لازم برای ساخت ابزار و یا قالب از چند ماه به چند روز یا هفته کاهش می یابد.

هزینه تولید به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

به علت کاهش زمان تولید و هزینه ها، بسیاری از طراحان و مهندسین تمایل دارند قطعات را قبل از تولید انبوه در مرحله طراحی آزمایش کنند و در نتیجه بسیاری از عیوب طراحی از بین می رود.

به دلیل استفاده مستقیم از اطلاعات نرم افزارهای طراحی ، بسیاری از خطاهای فردی کاهش می یابند.

قالب سازی RTV Silicon Rubber

یکی از رایج ترین کاربردهای نمونه سازی سریع در قالبسازی، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubber می باشد. سیلیکون ماده ای گران و پر مصرف است که می توان با قالب گیری آن در اطراف الگوی (مدل) مرجع یک قطعه، به قالب آن دست یافت، این الگوی مرجع توسط یکی از روشهای نمونه سازی سریع ساخته می شود. ریخته گری در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذیرترین روش RT، برای ساخت قطعات پلاستیکی، سرامیکی و فلزی است.

مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی:

ساخت الگوی اصلی (مرجع) توسط یکی از روشهای RP

پرداخت و تمیزکاری الگو

اتصال سیستم راهگاهی به الگو

قراردادن الگو و سیستم راهگاهی به صورت معلق در جعبه و ریختن سیلیکون مایع در اطراف الگو پخت سیلیکون به منظور جامد سازی ایجاد یک خط جدایش توسط یک چاقوی جراحی وتقسیم قالب به دو نیمه خارج ساختن الگوی مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب برای تزریق بوسیله قالبهای Silicon Rubber معمولا می توان حدود 20 قطعه تولید با خواص مکانیکی مشابه ترموپلاستیک های مهندسی نظیر ABS ، PE ، PP و یا لاستیک تولید نمود.

مهمترین ویژگیهای روش قالب سازی سیلیکونی عبارتند از: ساخت ارزان و سریع قالب، ساخت قالب با آرایش نهایی عالی و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه این فرایند هم برای قطعات کوچک و هم برای قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگیری رزین، ماتریسهای (حفره های) سیلیکونی برای قالبگیری تزریقی (فشار پایین) مدلهای ریخته گری دقیق نیز مناسب می باشند.

فرآیند Ketool3D

در فرآیند Ketool3D از تفت جوشی ذرات پودر فولاد برای ساخت قالب، استفاده می شود. این فرایند، معمولا با طراحی CAD اینسرتهای سنبه و ماتریس قالب تزریق مورد نظر آغاز می شود. مدل CAD اینسرتها، توسط فرایند استریولیتوگرافی یا دیگر فرایندهای RP، به الگوهای سنبه و ماتریس با صافی سطح مناسب، تبدیل می گردد. با ریختن مایع سیلیکونیدر اطراف الگوها، قالب سیلیکونی سنبه و ماتریس بدست می آید. سپس درون قالبهای سیلیکونی پودر فلز و چسب ریخته شده و پخت می شود. اینسرتهای سنبه و ماتریس بدست آمده در این مرحله به حالت سبز هستندکه به این منظور آنها را درون کوره قرار می دهند تا چسب بین آنها از بین رود، فضاهای خالی بین ذرات فلزی با نفوذ مس موجود درکوره پر می شود.

حاصل کار، اینسرتهایی با تقریبا 70% فولاد و 30% مس است، این اینسرتها بعد از ماشینکاری و ایجاد سوراخ پینهای بیرون انداز، درون پایه های قالب محکم می شوند.

زمان هدایت ساخت در این فرایند بین 4 تا 6 هفته بوده، و در مقایسه با روشهای سنتی ساخت قالبهای تزریق، هزینه ها حدود 25 تا 45 در صد کمتر می باشد. قالبهای بدست آمده توسط این روش دارای کیفیت و صافی سطح بسیار خوبی هستند.

تفت جوشی مستقیم فلزی DMLS

در روش DMLS بر روی پودرهای فلزی به طور مستقیم توسط دستگاه تفت جوشی با توان لیزر بسیار بالا کار می شود. معمولا دستگاه برای ساخت اینسرتهای قالب استفاده می شود، اما ساخت قطعات فلزی نیز توسط آن امکان پذیر است. مواد مورد استفاده در فرایند DMLS عبارتند از:

1. مواد پایه برنزی که در ساخت قالبهای تزریق استفاده می شود و این قالبها را می توان در ساخت حداکثر 1000 قطعه از جنسهای مختلف استفاده نمود.

2. مواد پایه فولادی که در ساخت قالبهای تزریق، جهت تولید 100000قطعه پلاستیکی، بکار می روند.

ساخت یک قالب تزریق به این روش، حدود 2 هفته به طول می انجامد، در صورتیکه ساخت همین قالب بروش ماشینکاری تقریبا به 10 هفته زمان نیاز دارد. بعلاوه هزینه ساخت قالب به این روشبه مراتب کمترمی باشد. قالبها یا قطعات تفت جوشی شده با پودر برنز، پس از تفت جوشی، بمنظور افزایش چگالی، توسط یک رزین عالی نفوذ دهی می شوند. در مورد پودرهای فولادی، فرایند قادر است قطعاتی با چگالی 95% ایجاد نماید، که در این حالت دیگر به نفوذ دهی نیاز نمی باشد. قطعات ساخته شده بروش DMLS ، دارای دقت و صافی سطح خوبی می باشند. البته صافی سطح در پودرهای پایه فولادی نیاز به بهبود دارد، علاوه بر اینکه ساخت قطعات فولادی به آهستگی انجام می گیرد.

جوشکاری در قالب سازی

جوشكاری اولتراسونیك شامل استفاده از انرژی صوتی با فركانس بالا برای نرم كردن و ذوب كردن ترموپلاستیك ها در منطقه جوش است . قسمت هایی كه باید به یكدیگر جوش داده شوند زیر فشار روی هم نگه داشته شده و تحت ارتعاشات اولتراسونیك با فركانس 20 تا 40 كیلو هرتز قرار می گیرند. موفقیت جوش به طراحی مناسب اجزا و مناسب بودن موادی كه جوش داده می شوند بستگی دارد.

از آنجا كه جوشكاری اولتراسونیك بسیار سریع است ( كمتر از 1 ثانیه ) و قابلیت اتوماسیون دارد به طور وسیع از آن در صنعت استفاده می شود . برای تضمین سلامت جوش طراحی مناسب اجزا بخصوص فیكسچرها لازم است . با طراحی مناسب از این روش می توان در تولید انبوه استفاده كرد.

راهنمای جوشکاری فولادهای زنگ نزن بر اساس استاندارد EN-1011

جوشکاری فولادهای آستنیتی منگنز دار در حین عملیات حرارتی بویژه در درجات حرارت بالا ، لایه نازكی از سطح دكربوره و احتمالا” مقداری از منگنز هم می سوزد كه در حین سریع سرد شدن بصورت مارتنزیتی همراه با ” ترك ” های ریز در می آید كه از نظر خواص مكانیكی ضعیف بوده ولی خاصیت مغناطیسی دارد . این موضوع بویژه در قطعات نازك و آنهایی كه تحت نیروهای خستگی زا قرار می گیرند ممكن است قابل توجه باشد و در بعضی موارد ضرورت ایجاب می كند تا این لایه تراشكاری شود . این پدیده در حین برشكاری یا جوشكاری نیز ممكن است اتفاق بیفتد . تبدیل و تغییر فاز ممكن است در درجه حرارت ثابت در اثنای حرارت دادن مجدد در درجه حرارت بالای Alupper ایجاد شده و ساختاری شامل ورقه هایكاربید و پرلیت بوجود آورد . (كاربید در درجه حرارت °C 593 – 538 (F 1100 – 1000 ) و پرلیت °C 760- 538 (F 1400 -1000) ظاهر می شوند ) . تغییر فاز از مرزدانه ها شروع شده و تركیب شیمیایی تاثیر قابل ملاحظه ای بر روی ساختار بوجود آمده دارد . بهر حال نتیجه این تغییرات كاهش استحكام و انعطاف پذیری است.

با توضیحات بالا می توان گفت كه تبدیل و تغییرات از درجه حرارت محیط تا °C 482 (F 900 ) اتفاق نمی افتد بنابراین باید توجه كرد كه قطعات جوش داده شده را نباید بهیچوجه تحت عملیات حرارتی پس گرم یا تنش زدایی قرار داد . بطور كلی این فولاد نباید بالا °C 316 (F 600 ) تحت حرارت مجدد قرار گیرد ، مگر در شرایط خاص و زمان بسیار كوتاه . از طرف دیگر این فولادها شدیدا” تحت كار سرد سخت می شوند . اگر قطعه ای كه تحت كار سرد قرار گرفته است مواجه با حرارت دادن مجدد شود ترد شدن آن خیلی سریع تر اتفاق می افتد چون نطفه های بیشتری برای تغییر فاز وجود دارد . این لایه نازك است و در ضمن حرارت دادن زیر قوس الكتریكی ذوب می شود ، اما در شرایطی كه كیفیت ویژه برای اتصال تقاضا شود باید حتی المقدور این قشر كار سختی شده را با دقت سنگ زده یا تراشید .

ضریب انبساط حرارتی فولادهای آستنیتی منگنز دار شبیه فولادهای آستنیتی كرم – نیكل دار بوده و تقریبا” یك ونیم برابر فولادهای فریتی است كه خود مشكلاتی را از نظر تنش های حرارتی و انقباضی در حین گرم و سرد شدن بوجود می آورد . خواص مكانیكی این گروه فولادها بین °C 204 تا 45- (F 400 تا 50- ) عالی است و بطور كلی برای موارد سایش بیشتر بكار می رود .

فقط روش های جوشكاری با قوس الكتریكی برای فولادهای منگنزی توصیه می شود ، زیرا با توجه به توضیحات در مقدمه ، حرارت دادن مجدد این فولادها كه قبلا” سمج یا چقرمه شده باعث از دست دادن شدید استحكام كششی و انعطاف پذیری آنها می شود ، بنابراین هر فرآیند جوشكاری كه تناوب طولانی حرارت داشته باشد مناسب نیست ( جوشكاری با گاز یا شعله ) جوشكاری مقاومتی نیز بر روی فولادهای منگنز دار متداول می باشد .

از پیش گرم كردن قطعه فولاد آستنیتی منگنز دار قبل از جوشكاری اكیدا” باید پرهیز كرد . علاوه بر فلز اصلی قطعه كار فلز جوش رسوب داده شده نیز تحت حرارت دادن مجدد نباید قرار گیرد هر چند این تاثیر ناشی از حرارت مجدد با بهسازی هایی كه در تولید فلز پر كننده یا الكترود پیش بینی شده تا حدودی محدود است و فقط باعث ضخیم شدن مرزدانه ها می شود . بهسازی در الكترود یا مفتول جوشكاری شامل كاهش هر چه بیشتر كربن و افزودن بعضی عناصر كند كننده تبدیل فاز می باشد .

جوشكاری فولاد آستنیتی منگنزی به فولادهای دیگر ( كربنی و كم آلیاژی ) فقط با استفاده از فلز پركننده فولاد منگنزی امكان پذیر است و در صورتی كه با تفكیك صحیح جوشكاری كار شود بهترین نتیجه وقتی حاصل می شود كه میزان فسفر در مفتول یا الكترود كمتر از 025/0% و منگنز بیش از 14 درصد و ” میزان امتزاج ” در لبه فولاد غیر منگنزی كمتر از 25 درصد باشد . در غیر اینصورت ممكن است ترك برداشتن در جوش یا مجاور آن اتفاق افتد . هرگز نباید از مفتول یا الكترود فولاد كربنی یا كم آلیاژی در این موارد استفاده شود . بعضی جوشكارها مفتول فولاد زنگ نزن 308 را ترجیح می دهند . البته باید عمق نفوذ و میزان امتزاج پایین نگهداشته شود .

انواع گوناگونی از الكترود جوشكاری با تركیبات متفاوت برای جوشكاری این گروه فولادها تولید و عرضه می شود كه بعضی از آنها صرفا” برای عملیات سطحی رسوب دادن لایه سخت در مواضع تحت سایش زیاد مناسب است . جدول زیر خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه فلز جوش رسوب داده شده با چند نوع مفتول بر روی فولاد آستنیتی منگنز دار نشان می دهد . خاصیت ضربه پذیری نمونه دیگری ازفلز جوش در جدول بعدی آورده شده است .

خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه لز جوش از الكترودهای فولاد منگنزدار

نوع

نقطه تسلیم Psi

استحكام كششی Psi

درصد نسبی تغییر طول

درصد كاهش نسبی سطح

سختی BHN

روش جوشكاری

NiMn

64100

121300

0/47

6/37

207

الكترود دستی

NiCrMn

75600

119800

0/42

2/33

223

الكترود دستی

MoMn

67900

119800

0/32

1/33

241

الكترود دستی

CrMn

120000

146000

0/30

0000

194

الكترود دستی

NiCrMn

78700

122300

0/37

6/31

235

الكترود مداوم

NiCrMn

79400

120600

0/38

0/34

207

زیر پودری

درصد تركیب شیمیایی

انواع

NiMn

C

Mn

p

Si

Ni

Ci

V Mo

75/0

5/14

02/0

7/0

5/3

0000

000 000

الكترود دستی

NiCrMn

75/0

0/14

02/0

0000

5/3

0/4

000 000

الكترود دستی

MoMn

75/0

7/14

01/0

07/0

0000

0000

0/1 000

الكترود دستی

CrMn

35/0

1/14

02/0

6/0

0/1

5/14

7/1 6/0

الكترود دستی

NiCrMn

80/0

2/15

02/0

000

2/3

0/4

000 000

الكترود مداوم

NiCrMn

78/0

7/16

02/0

8/0

7/3

3/4

000 000

زیر پودری

خواص ضربه ای فلز جوش Ni – Mn *

درجه حرارت آزمایش

خواص ضربه ای فوت – پوند

F 75

F 0

F 75 –

F 150 –

118

96

80

55

آنالیز تقریبی فلز جوش عبارتنداز:

C 0.75% Mn 14.5% P 0.021% Si 0.65% Ni 3.5% Cr 0.4%

علیرغم بهبود در كیفیت الكترود جوشكاری برای این گروه فولادها ، توجه و مهارت در فرآیند جوشكاری و رسوب دادن فلز جوش و بعضی تاثیرات در منطقه مجاور جوش حائز اهمیت است .

الكترود با منگنز بالا صرفا” بمنظور پركردن مواضع سائیده شده بكار می رود و در مقابل الكترود منگنز مولیبدن دارای سمجی و چقرمگی كمتری است . معمولا” سازنده ها با توجه به سوختن و از دست رفتن بعضی عناصر آلیاژی در حین جوشكاری ، مقدار اضافی در تركیب الكترود یا مفتول پیش بینی می كنند اما طبیعی است كه اگر جوشكاری با طول قوس زیاد از حد یا بهم زدن غیر معمول ( Pudding ) حوضچه جوش و یا عدم رعایت نكات دیگر انجام شود مقدار اضافی سوختن موثر موجب تقلیل خواص و كیفیت فلز جوش رسوب داده شده می شود .

الكترودهای دستی فولاد منگنزی بصورت های گوناگون سیم آلیاژی پوشش دار ، سیم با عناصر آلیاژی در پوشش آن و لوله ای با عناصر آلیاژی در مغز آن تولید و عرضه می شود

با توجه به مقدمه و توضیحات بالا می توان خلاصه روش جوشكاری و نكات مهم مربوطه برای حفظ كیفیت خوب در فلز جوش (استحكام و سمجی بالا ) را با الكترود دستی بصورت زیر خلاصه كرد :

1) جوشهایی كه یك یا هر دو جزء مورد اتصال ار فولاد آستنیتی هستند باید از الكترودهای منگنزی یا زنگ نزن ( كرم – نیكل دار ) استفاده كرد .

2) از فرآیند جوشكاری با شعله یا اكسی استیلن استفاده نشود ، احتمال ایجاد تردی در فلز قطعه كار و جوش وجود دارد .

3) الكترود را باید در جای خشك نگهداری كرده و یا قبل از استفاده آنرا پخت یا خشك كرد .

4) رعایت نكات و دستورات سازنده الكترود در مورد قطب و نوع جریان الكتریكی مصرفی الزامیست.

5) تمیز كردن كامل رنگ ، چربی و آلودگی های دیگر از سطح و لبه مورد جوش

6) تا آنجا كه ممكن است قشر سطحی سخت شده در اثر كار سرد در مسیر جوشكاری برطرف شود چون لایه مذكور دارای ساختار مارتنزیتی بوده و حساسیت زیادی در برابر تركیدگی دارد .

7) هر نوع عیب سطحی نظیر ذرات ماسه سوخته شده یا محبوس شده ، خلل و فرجهای انقباضی shrinkage porosity و تركیدگی ها باید قبل از جوشكاری برداشته شوند

8) در تعمیرات مربوط به ” تركیدگی ” ، فلز اطراف ” ترك ” تا عمق آن برداشته شده و ابتدا و انتهای مسیر پیشرفت ترك را نیز با سوراخ كردن با جوش عرضی بست . البته این موضوع خیلی ساده هم نیست چون انتهای عمق تركیدگی در قطعه براحتی نمی توان تشخیص داد .

9) كوبیدن peening بدون توقف بر روی فلز جوش در حالت گداختگی كمكی در كاهش تنش های داخلی انقباض در اثنای سرد شدن و تقلیل پیچیدگی می كند .

10) هرگز فولاد آستنیتی منگنز دار را با الكترود فولاد كربن یا كم آلیاژی نباید جوش داد

11) حرارت داده شده بازای هر اینچ باید در حد می نیمم ( با توجه به ایجاد جوش سالم ) نگهداشته شود حرارت داده شده در واحد طول را می توان با فرمول ساده زیر محاسبه كرد :

H = E.I.60 / S

S = سرعت پیشرفت جوشكاری (سانتیمتر در دقیقه)

I = شدت جریان (آمپر)

E = اختلاف پتانسیل قوس (ولت )

H = حرارت داده شده در هر سانتیمتر (ژول بر سانتیمتر )

درجه حرارت قسمت مجاور جوش پس از یكدقیقه رسوب فلز جوش °C 316 (F 600) تجاوز نكند كاربرد سیستم اندازه گیری درجه حرارت كار در حین جوشكاری مفید است

باید این امكان وجود داشته باشد تا با دست فاصله 15 سانتیمتری (6 اینچی ) مسیر جوشكاری را در تمام لحظات لمس كرد . بخاطر داشته باشیم كه نفوذ حرارتی فولاد منگنزی 4/1 فولادهای كربنی است . در جوشكاری قطعات نازك و سبك دقت بیشتر در این امر لازم است . عواملی كه به كاهش حرارت داده شده در واحد طول كمك می كند عبارتند از :

الف – نگهداشتن طول قوسی كوتاه ( طول قوس زیاد ولتلژ را افزایش داده و حرارت را در سطح وسیع تر توزیع می كند ) .

ب – بهم زدن هر چه كمتر حوضچه جوش (بهم زدن جوش و یا حركت زیگزاگی موجب بازیابی كمتر منگنز و كاهش سرعت پیشرفت جوشكاری می شود .

ج – پیش گرم كردن فولاد منگنزی مفید نیست ( انواع كم آلیاژی ممكن است در شرایط خاص كمی پیش گرم كرد . )

د – استفاده از جوشهایی با طول كوتاه در قسمتهای مختلف بطور تناوب برای بهتر پخش شدن حرارت و عدم بالا رفتن درجه حرارت در یك نقطه.

ه – تامین زمان كافی برای سرد شدن هر قسمت از جوش رسوب داده شده . گاهی می توان از آب نیز برای سرد كردن استفاده كرد در صورتیكه دقت شود رطوبت به نقطه مورد جوش در پاس بعدی نرسد .

و – استفاده از مفتول یا میله هایی از فولاد منگنزی در مواردیكه نیاز به مقدار رسوب بالا است . این مفتول ها قبلا” در موضع جوش قرار داده می شوند و ذوب شدن و ادغام آنها در حوضچه جوش موجب سریع تر سرد شدن فلز جوش می شود .

استفاده از فرآیندهای نیمه خودكار و خودكار جوشكاری برای این گروه فولادها نیز متداول است ، در این فرآیند به الكترودهای مداوم نیاز است كه بصورت سیم های آلیاژی توپر یا لوله ها با محتوای مواد فلاكسی یا سرباره ساز و احیانا” عناصر تولید و عرضه می شوند . سیم های توپر در فرآیند های خودكار و نیمه خودكار معمولا” باریك است بعضی از الكترودهای لوله ای با قوس باز به كمك محافظت گاز CO 2 و یا مخلوط CO 2 و آرگون بكار برده شده و برخی دیگر در فرآیند قوس زیر پودری و به كمك پوشش سرباره استفاده می شوند . یكی از بیشترین كاربرد جوشكاری بر روی فولادهای منگنزی پركردن مواضع سائیده شده به كمك رسوب فلز جوش است . معمولا” فلز جوش دارای همان تركیب شیمیایی فلز قطعه كار است ، هر چند در بعضی موارد لایه رسوب داده شده از مقاومت سایشی بیشتری برخوردار است . همانطور كه در اتصالات فولادهای سنگنزی گفته شد اینگونه كارهای سطحی و تعمیراتی نیز با روش قوس الكتریكی و تمركز حرارت هر چه بیشتر انجام گیرد تا پدیده ” حرارت مجدد ” و رسوب كاربید و بالاخره كاهش خواص مكانیكی اتفاق نیفتد .

در اینموارد باید فرض كرد كه سطح سائیده شده در اثر كار سختی سخت شده و اگر در منطقه حرارتی ناشی از جوشكاری قرار گیرد احتمال ترك برداشتن آن بسیار زیاد است . برای اجتناب از این مشكل در زیر مجاور جوش باید قبل از جوشكاری این لایه سخت شده را بكمك سنگ زدن یا برشكاری با قوس برداشت . همانطور كه قبلا” گفته شد باید سعی شود از فلز پركننده ای استفاده شود كه تطابق تركیب شیمیایی با فلز قطعه كار داشته باشد و جوش ها كوتاه و منقطع باشد ( پایین نگهداشتن حرارت داده شده در واحد طول ) . تصور اینكه فقط پایین نگهداشتن آمپر كافی است اشتباه است . چه بسا با آمپر بالا و سرعت جوشكاری سریع می توان از پخش حرارت به اطراف و بالا رفتن درجه حرارت این مناطق جلوگیری كرد . نكات گفته شده دیگر در مورد كوبیدن جوش یا استفاده از میله های فولاد منگنزی و یا عدم پیش گرم كردن در جوشكاری تعمیراتی نیز صادق است و از تكرار آنها خودداری می شود .

پیچیدگی قطعه پس از جوشكاری هم اغلب یكی از مشكلات می باشد . استفاده از گیره ها و نگهدارنده ها و یا بستن پشت به پشت دو فك خرد كننده و یا كوبیدن فلز رسوب داده شده گداخته و تدابیر دیگر می تواند موجب كاهش پیچیدگی و تغییر شكل شود .

بطور كلی رفع عیوب ریختگی قطعات فولاد منگنزی را باید پس از عملیات كوینچ كردن آنها انجام داد . زیرا در حالت ریخته شده as – cast بسیار ترد و شكننده بوده ممكن است در حین جوشكاری شكسته شوند . دیواره های كناری حفره های انقباضی باید چنان سائیده شود كه دارای شیبی برابر 15 درجه ( حداقل ) باشد .

قالبهای دایکاست

ساختمان قالب

در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی قرار می دهیم:

تقسیم قالب:

همانطور كه ذكر شدهر قالب دایكاست بصورت دو تكه است یعنی قالب ازیك نیمه ثابت(طرف تزریق)ویك متحرك (طرف بیرون انداز)تشكیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به كفشك ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی كه نیمه متحرك قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به كفشك متحرك محكم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای كه از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب كاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب كه روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است كه لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً 1 m m تا 2 m m تحت زاویه 4 5 پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد كه منجر به تغییر شكل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود .

ریختگری در غالب دوغابی

مزایا و محدودیتها

الف: مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق عبارتند از : – تولید انبوه قطعات با اشكال پیچیده كه توسط روشهای دیگر ریخته گری نمی توان تولید نمود توسط این فرایند امكان پذیر می شود. – مواد قالب و نیز تكنیك بالای این فرایند،‌- امكان تكرار تولید قطعات با دقت ابعادی وصافی سطح یكنواخت را میدهد. – این روش برای تولید كلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی به كار می رود . همچنین امكان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد. – توسط این فرآیند امكان تولید قطعاتی با حداقل نیاز به عملایت ماشینكاری و تمام كاری وجود دارد. بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهای با قابلیت ماشینكاری بد از بین می رود. – در این روش امكان تولید قطعات با خصوصا متالورژیكی بهتر وجود دارد. – قالبت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد. – خط جدایش قطعات حذف می شود و نتیجتا موجب حذف عیوبی می شود كه در اثر وجود خط جدایش به وجود می آید.. –

ب:مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق عبارتنداز : – اندازه و وزن قطعات تولید شده توسط این روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن كمتر از 5 كیلوگرم تولید می شود . – هزینه تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روشها بیشتر است.

انواع روشهای ریخته گری دقیق:

در این فرایند دو روش متمایز در تهیه قالب وجود دارد كه عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر به طور كلی این دو روش درتهیه مدل با هم اختلاف ندارند بلكه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرایند قالبهای پوستهای سرامیكی پوسته ای سرامیكی درریخته گری دقیق: برای تولید قعطات ریختگی فولادی ساده كربنی ، فولادهای آلیاژی ،‌فولاد های زنگ نزن، مقاومت به حرارت ودیگر آلیاژهایی با نقطعه ذوب بالای این روش به كار می رود به طور شماتیك روش تهیه قالب را در این فرآیند نشان می دهند كه به ترتیب عبارتند از:

الف : تهیه مدلها : مدلهای مومی یا پلاستیكی توسط ورشهای مخصوص تهیه میشوند.

ب : مونتاژ مدلها : پس از تهیه مدلهای مومی یا پلاستیك معمولا تعدادی از آنها ( این تعداد بستگی به شكل و اندازه دارد) حول یك راهگاه به صورت خوشه ای مونتاژ می شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای مختلف وجود دارند كه سه روش معمولتر است و عبارتند از:

روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده می شود و سپس به محل تعیین شده چسبانده می شود .

روش دوم: این روش كه به جوشكاری مومی معروف است بدین ترتیب است كه محلهای اتصال ذوب شده به هم متصل می گردند .

روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص است كه محل اتصال توسط جسبهای مخصوص موم یا پلاستیكی به هم چسبانده می شود. روش اتصال مدلهای پلاستیكی نیز شبیه به مدلهای مومی می باشد..

ج : مدل خوشه ای و ضمائم آن در داخل دو غاب سرامیكی فرو برده می شود. درنتیجه یك لایه دو غاب سرامیكی روی مدل را می پوشاند

د:در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ذرات ماسه نسوز قرار میگیرد.‌تایك لایه نازك درسطح آن تشكیل شود .

ه: پوسته سرامیكی ایجاده شده در مرحله قبل كاملاخشك می شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا برای جند بار تكرار می شود . تعداد دفعات این تكرار بستگی به ضخامت پوسته قالب مورد نیاز دارد. معمولا مراحل اولیه از دوغابهایی كه از پودرهای نرم تهیه شده ،‌استفاده شده و بتدریج می توان از دو غاب و نیز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح قطعه ریختگی بستگی به ذرات دو غاب اولیه و نیز ماسه نسوز اولیه دارد.

ز: مدول مومی یا پلاستیكی توسط ذوب یا سوزانده از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات موم زدایی می گویند . درعملیات موزدایی بایستی توجه نمود كه انبساط موم سبب تنش وترك در قالب نشود

ح: در قالبهای تولید شده عملیات بار ریزی مذاب انجام می شود ط: پس از انجماد مذاب ،‌پوسته سرامیكی شكسته میشود.

ی: در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.

مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق:

نوعی سیلیس به دلیل انبساطی حرارتی كم به طور گسترده به عنوان نسوز در روش پوسته ای دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.این ماده نسوز برای ریخته گری آلیاژهای آهنی و آلیاژهای كبالت مورد استفاده قرار می گیرد. زیر كنیم شاید بیشترین كاربرد را به عنوان نسوز در فرآیند پوسته ای دارد. این ماده بهترین كیفیت را در سطوح قطعه ایجاد نموده و در درجه حرارتهای بالا پایدار بوده و نسبت به خوردیگ توسط مذاب مقاوم است. آلومین به دلیل مقاومت كم در برابر شوك حرارتی كمتر مورد استفاده قرار میگیرد. به هر حال در برخی موارد به دلیل مقاومت در درجه حرارت بالا ( تا حدودc ْ1760 مورد استفاده قرار می گیرد.

چسبها :‌مواد نسوز به وسیله چسبها به یكدیگر می چسبد این چسبها معمولا شیمیایی می باشند سلیكات اتیل ،‌سیلیكات سدیم و سیلیس كلوئیدی . سیلیكات اتیل باعث پیدایش سطح تمام شده بسیار خوب میشوند. سیلیس كلوئیدی نیز باعث بوجود آمدن سطح تمام شده عالی می شود.

اجزای دیگر: یك تركیب مناسب علاوه بر مواد فوق شامل مواد دیگری است كه هر كدام به منظور خاصی استفاده می شود.

این مواد به این شرح است : – مواد كنترل كننده ویسكوزیته – مواد تركننده جهت كنترل سیالیت دو غاب و قابلیت مرطوب سازی مدل – مواد ضد كف جهت خارج كردن حبابهای هوا – مواد ژلاتینی جهت كنترل در خشك شدن و تقلیل تركها فرایند تهیه قالبهای توپر در ریخته گری دقیق: شكل به طول شماتیك مراحل تهیه قالب به روش توپر را نشان می دهد كه عبارتند از :

الف : تهیه مدلهای ذوب شونده

ب :‌مونتاژ مدلها : این عملیات درقسمت

ج: توضیح داده شده ح: مدلهای خوشه ای و ضمائم آن درداخل درجه ای قرار میگیرد و دوغاب سرامیكی اطراف آن ریخته میشودتا درجه با دو غاب دیرگداز پر شود. به این دو غاب دو غاب پشت بند نیز گفته میشود . این دو غاب در هوا سخت می شود و بدین ترتیب قالب به اصطلاح توپر تهیه می شود


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیكی (قالب سازی) ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیكی (قالب سازی) – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تولیدات صنایع پلاستیكی;مراحل فرآیند ساخت قالب سیلیكونی;قالب سازی

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیكی (قالب سازی) 62 صفحه

انگیزه ای فراگیر صنعتگران كشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا كیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می كند با تكیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به كارگیری تكنولوژی هایی كه با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در كنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود كیفیت خدمات و كسب رضای

شما برای دریافت گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیكی (قالب سازی) به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیكی (قالب سازی) را در زیر مشاهده کنید.

انگیزه ای فراگیر صنعتگران كشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا كیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می كند با تكیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به كارگیری تكنولوژی هایی كه با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در كنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود كیفیت خدمات و كسب رضای

دسته بندی: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 62

حجم فایل: 469 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

قالب سازی سریع 1

قالب سازی rtv silicon…. 2

مراحل فرآیند ساخت قالب سیلیكونی 3

فرآیند ketool 4

تفت جوشی مستقیم فلزی 5

جوشكاری در قالب سازی 6

خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه لز جوش 10

آنالیز تقریبی فلز جوش 11

قالبهای دایكاست 17

ریخته گری در قالب دو غابی 18

پس زمینه تاریخی 38

اولین تعریف از ماشین كاری سریع 42

برخی معایب استفاده …. 44

فلزات غیر فرو فلزات فرو 46

سنگ زنی خزشی 54

منبع 56

مقدمه

انگیزه ای فراگیر صنعتگران كشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا كیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می كند.

با تكیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به كارگیری تكنولوژی هایی كه با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در كنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود كیفیت خدمات و كسب رضایت خاطر مشتریان برداشته است. كه این همه، میسر نیست مگر با حمایت، اعتماد و پشتیبانی متخصصین، تولید كنندگان و صنعت گران كشور.

قالب سازی سریع

لبهای نرم معمولا از سیلیکون، رزینهای اپوکسی، آلیاژهای نقطه ذوب پایین و شنهای ریخته گری ساخته می شوند، و امکان ریخته گری فقط یک نمونه و یا تولید تعداد کمی را فراهم میکنند. در روشهای قالبسازی سخت، که قالب معمولا از فولاد ساخته می شود، امکان تولید تعداد بیشتری قطعه فراهم میشود.قالب سازی مستقیم به معنی ساخت مستقیم به معنی ساخت مستقیم قالب ، بوسیله فرایند RP است. بعنوان مثال در مورد قالب تزریق پلاستیک، حفه های نری و مادگی، راهگاها و سیستم پران، مستقیما با اســـــتفاده از فرایند RPساخته می شود. در قالب سازی غیر مستقیم، فقط الگوی اصلی با استفاده از فـــــــــــــرایند RP ساخته می شود، و سپس می توان یک قالب سیلیکونی، رزینی اپوکسی، فلز نقطه ذوب پایین، یا سرامیکی را از الگوی اصلی بدست آورد.

مهمترین مزایای ابزار سازی سریع عبارتند از:

زمان لازم برای ساخت ابزار و یا قالب از چند ماه به چند روز یا هفته کاهش می یابد.

هزینه تولید به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

به علت کاهش زمان تولید و هزینه ها، بسیاری از طراحان و مهندسین تمایل دارند قطعات را قبل از تولید انبوه در مرحله طراحی آزمایش کنند و در نتیجه بسیاری از عیوب طراحی از بین می رود.

به دلیل استفاده مستقیم از اطلاعات نرم افزارهای طراحی ، بسیاری از خطاهای فردی کاهش می یابند.

قالب سازی RTV Silicon Rubber

یکی از رایج ترین کاربردهای نمونه سازی سریع در قالبسازی، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubber می باشد. سیلیکون ماده ای گران و پر مصرف است که می توان با قالب گیری آن در اطراف الگوی (مدل) مرجع یک قطعه، به قالب آن دست یافت، این الگوی مرجع توسط یکی از روشهای نمونه سازی سریع ساخته می شود. ریخته گری در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذیرترین روش RT، برای ساخت قطعات پلاستیکی، سرامیکی و فلزی است.

مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی:

ساخت الگوی اصلی (مرجع) توسط یکی از روشهای RP

پرداخت و تمیزکاری الگو

اتصال سیستم راهگاهی به الگو

قراردادن الگو و سیستم راهگاهی به صورت معلق در جعبه و ریختن سیلیکون مایع در اطراف الگو پخت سیلیکون به منظور جامد سازی ایجاد یک خط جدایش توسط یک چاقوی جراحی وتقسیم قالب به دو نیمه خارج ساختن الگوی مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب برای تزریق بوسیله قالبهای Silicon Rubber معمولا می توان حدود 20 قطعه تولید با خواص مکانیکی مشابه ترموپلاستیک های مهندسی نظیر ABS ، PE ، PP و یا لاستیک تولید نمود.

مهمترین ویژگیهای روش قالب سازی سیلیکونی عبارتند از: ساخت ارزان و سریع قالب، ساخت قالب با آرایش نهایی عالی و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه این فرایند هم برای قطعات کوچک و هم برای قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگیری رزین، ماتریسهای (حفره های) سیلیکونی برای قالبگیری تزریقی (فشار پایین) مدلهای ریخته گری دقیق نیز مناسب می باشند.

فرآیند Ketool3D

در فرآیند Ketool3D از تفت جوشی ذرات پودر فولاد برای ساخت قالب، استفاده می شود. این فرایند، معمولا با طراحی CAD اینسرتهای سنبه و ماتریس قالب تزریق مورد نظر آغاز می شود. مدل CAD اینسرتها، توسط فرایند استریولیتوگرافی یا دیگر فرایندهای RP، به الگوهای سنبه و ماتریس با صافی سطح مناسب، تبدیل می گردد. با ریختن مایع سیلیکونیدر اطراف الگوها، قالب سیلیکونی سنبه و ماتریس بدست می آید. سپس درون قالبهای سیلیکونی پودر فلز و چسب ریخته شده و پخت می شود. اینسرتهای سنبه و ماتریس بدست آمده در این مرحله به حالت سبز هستندکه به این منظور آنها را درون کوره قرار می دهند تا چسب بین آنها از بین رود، فضاهای خالی بین ذرات فلزی با نفوذ مس موجود درکوره پر می شود.

حاصل کار، اینسرتهایی با تقریبا 70% فولاد و 30% مس است، این اینسرتها بعد از ماشینکاری و ایجاد سوراخ پینهای بیرون انداز، درون پایه های قالب محکم می شوند.

زمان هدایت ساخت در این فرایند بین 4 تا 6 هفته بوده، و در مقایسه با روشهای سنتی ساخت قالبهای تزریق، هزینه ها حدود 25 تا 45 در صد کمتر می باشد. قالبهای بدست آمده توسط این روش دارای کیفیت و صافی سطح بسیار خوبی هستند.

تفت جوشی مستقیم فلزی DMLS

در روش DMLS بر روی پودرهای فلزی به طور مستقیم توسط دستگاه تفت جوشی با توان لیزر بسیار بالا کار می شود. معمولا دستگاه برای ساخت اینسرتهای قالب استفاده می شود، اما ساخت قطعات فلزی نیز توسط آن امکان پذیر است. مواد مورد استفاده در فرایند DMLS عبارتند از:

1. مواد پایه برنزی که در ساخت قالبهای تزریق استفاده می شود و این قالبها را می توان در ساخت حداکثر 1000 قطعه از جنسهای مختلف استفاده نمود.

2. مواد پایه فولادی که در ساخت قالبهای تزریق، جهت تولید 100000قطعه پلاستیکی، بکار می روند.

ساخت یک قالب تزریق به این روش، حدود 2 هفته به طول می انجامد، در صورتیکه ساخت همین قالب بروش ماشینکاری تقریبا به 10 هفته زمان نیاز دارد. بعلاوه هزینه ساخت قالب به این روشبه مراتب کمترمی باشد. قالبها یا قطعات تفت جوشی شده با پودر برنز، پس از تفت جوشی، بمنظور افزایش چگالی، توسط یک رزین عالی نفوذ دهی می شوند. در مورد پودرهای فولادی، فرایند قادر است قطعاتی با چگالی 95% ایجاد نماید، که در این حالت دیگر به نفوذ دهی نیاز نمی باشد. قطعات ساخته شده بروش DMLS ، دارای دقت و صافی سطح خوبی می باشند. البته صافی سطح در پودرهای پایه فولادی نیاز به بهبود دارد، علاوه بر اینکه ساخت قطعات فولادی به آهستگی انجام می گیرد.

جوشکاری در قالب سازی

جوشكاری اولتراسونیك شامل استفاده از انرژی صوتی با فركانس بالا برای نرم كردن و ذوب كردن ترموپلاستیك ها در منطقه جوش است . قسمت هایی كه باید به یكدیگر جوش داده شوند زیر فشار روی هم نگه داشته شده و تحت ارتعاشات اولتراسونیك با فركانس 20 تا 40 كیلو هرتز قرار می گیرند. موفقیت جوش به طراحی مناسب اجزا و مناسب بودن موادی كه جوش داده می شوند بستگی دارد.

از آنجا كه جوشكاری اولتراسونیك بسیار سریع است ( كمتر از 1 ثانیه ) و قابلیت اتوماسیون دارد به طور وسیع از آن در صنعت استفاده می شود . برای تضمین سلامت جوش طراحی مناسب اجزا بخصوص فیكسچرها لازم است . با طراحی مناسب از این روش می توان در تولید انبوه استفاده كرد.

راهنمای جوشکاری فولادهای زنگ نزن بر اساس استاندارد EN-1011

جوشکاری فولادهای آستنیتی منگنز دار در حین عملیات حرارتی بویژه در درجات حرارت بالا ، لایه نازكی از سطح دكربوره و احتمالا” مقداری از منگنز هم می سوزد كه در حین سریع سرد شدن بصورت مارتنزیتی همراه با ” ترك ” های ریز در می آید كه از نظر خواص مكانیكی ضعیف بوده ولی خاصیت مغناطیسی دارد . این موضوع بویژه در قطعات نازك و آنهایی كه تحت نیروهای خستگی زا قرار می گیرند ممكن است قابل توجه باشد و در بعضی موارد ضرورت ایجاب می كند تا این لایه تراشكاری شود . این پدیده در حین برشكاری یا جوشكاری نیز ممكن است اتفاق بیفتد . تبدیل و تغییر فاز ممكن است در درجه حرارت ثابت در اثنای حرارت دادن مجدد در درجه حرارت بالای Alupper ایجاد شده و ساختاری شامل ورقه هایكاربید و پرلیت بوجود آورد . (كاربید در درجه حرارت °C 593 – 538 (F 1100 – 1000 ) و پرلیت °C 760- 538 (F 1400 -1000) ظاهر می شوند ) . تغییر فاز از مرزدانه ها شروع شده و تركیب شیمیایی تاثیر قابل ملاحظه ای بر روی ساختار بوجود آمده دارد . بهر حال نتیجه این تغییرات كاهش استحكام و انعطاف پذیری است.

با توضیحات بالا می توان گفت كه تبدیل و تغییرات از درجه حرارت محیط تا °C 482 (F 900 ) اتفاق نمی افتد بنابراین باید توجه كرد كه قطعات جوش داده شده را نباید بهیچوجه تحت عملیات حرارتی پس گرم یا تنش زدایی قرار داد . بطور كلی این فولاد نباید بالا °C 316 (F 600 ) تحت حرارت مجدد قرار گیرد ، مگر در شرایط خاص و زمان بسیار كوتاه . از طرف دیگر این فولادها شدیدا” تحت كار سرد سخت می شوند . اگر قطعه ای كه تحت كار سرد قرار گرفته است مواجه با حرارت دادن مجدد شود ترد شدن آن خیلی سریع تر اتفاق می افتد چون نطفه های بیشتری برای تغییر فاز وجود دارد . این لایه نازك است و در ضمن حرارت دادن زیر قوس الكتریكی ذوب می شود ، اما در شرایطی كه كیفیت ویژه برای اتصال تقاضا شود باید حتی المقدور این قشر كار سختی شده را با دقت سنگ زده یا تراشید .

ضریب انبساط حرارتی فولادهای آستنیتی منگنز دار شبیه فولادهای آستنیتی كرم – نیكل دار بوده و تقریبا” یك ونیم برابر فولادهای فریتی است كه خود مشكلاتی را از نظر تنش های حرارتی و انقباضی در حین گرم و سرد شدن بوجود می آورد . خواص مكانیكی این گروه فولادها بین °C 204 تا 45- (F 400 تا 50- ) عالی است و بطور كلی برای موارد سایش بیشتر بكار می رود .

فقط روش های جوشكاری با قوس الكتریكی برای فولادهای منگنزی توصیه می شود ، زیرا با توجه به توضیحات در مقدمه ، حرارت دادن مجدد این فولادها كه قبلا” سمج یا چقرمه شده باعث از دست دادن شدید استحكام كششی و انعطاف پذیری آنها می شود ، بنابراین هر فرآیند جوشكاری كه تناوب طولانی حرارت داشته باشد مناسب نیست ( جوشكاری با گاز یا شعله ) جوشكاری مقاومتی نیز بر روی فولادهای منگنز دار متداول می باشد .

از پیش گرم كردن قطعه فولاد آستنیتی منگنز دار قبل از جوشكاری اكیدا” باید پرهیز كرد . علاوه بر فلز اصلی قطعه كار فلز جوش رسوب داده شده نیز تحت حرارت دادن مجدد نباید قرار گیرد هر چند این تاثیر ناشی از حرارت مجدد با بهسازی هایی كه در تولید فلز پر كننده یا الكترود پیش بینی شده تا حدودی محدود است و فقط باعث ضخیم شدن مرزدانه ها می شود . بهسازی در الكترود یا مفتول جوشكاری شامل كاهش هر چه بیشتر كربن و افزودن بعضی عناصر كند كننده تبدیل فاز می باشد .

جوشكاری فولاد آستنیتی منگنزی به فولادهای دیگر ( كربنی و كم آلیاژی ) فقط با استفاده از فلز پركننده فولاد منگنزی امكان پذیر است و در صورتی كه با تفكیك صحیح جوشكاری كار شود بهترین نتیجه وقتی حاصل می شود كه میزان فسفر در مفتول یا الكترود كمتر از 025/0% و منگنز بیش از 14 درصد و ” میزان امتزاج ” در لبه فولاد غیر منگنزی كمتر از 25 درصد باشد . در غیر اینصورت ممكن است ترك برداشتن در جوش یا مجاور آن اتفاق افتد . هرگز نباید از مفتول یا الكترود فولاد كربنی یا كم آلیاژی در این موارد استفاده شود . بعضی جوشكارها مفتول فولاد زنگ نزن 308 را ترجیح می دهند . البته باید عمق نفوذ و میزان امتزاج پایین نگهداشته شود .

انواع گوناگونی از الكترود جوشكاری با تركیبات متفاوت برای جوشكاری این گروه فولادها تولید و عرضه می شود كه بعضی از آنها صرفا” برای عملیات سطحی رسوب دادن لایه سخت در مواضع تحت سایش زیاد مناسب است . جدول زیر خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه فلز جوش رسوب داده شده با چند نوع مفتول بر روی فولاد آستنیتی منگنز دار نشان می دهد . خاصیت ضربه پذیری نمونه دیگری ازفلز جوش در جدول بعدی آورده شده است .

خواص مكانیكی و تركیب شیمیایی چند نمونه لز جوش از الكترودهای فولاد منگنزدار

نوع

نقطه تسلیم Psi

استحكام كششی Psi

درصد نسبی تغییر طول

درصد كاهش نسبی سطح

سختی BHN

روش جوشكاری

NiMn

64100

121300

0/47

6/37

207

الكترود دستی

NiCrMn

75600

119800

0/42

2/33

223

الكترود دستی

MoMn

67900

119800

0/32

1/33

241

الكترود دستی

CrMn

120000

146000

0/30

0000

194

الكترود دستی

NiCrMn

78700

122300

0/37

6/31

235

الكترود مداوم

NiCrMn

79400

120600

0/38

0/34

207

زیر پودری

درصد تركیب شیمیایی

انواع

NiMn

C

Mn

p

Si

Ni

Ci

V Mo

75/0

5/14

02/0

7/0

5/3

0000

000 000

الكترود دستی

NiCrMn

75/0

0/14

02/0

0000

5/3

0/4

000 000

الكترود دستی

MoMn

75/0

7/14

01/0

07/0

0000

0000

0/1 000

الكترود دستی

CrMn

35/0

1/14

02/0

6/0

0/1

5/14

7/1 6/0

الكترود دستی

NiCrMn

80/0

2/15

02/0

000

2/3

0/4

000 000

الكترود مداوم

NiCrMn

78/0

7/16

02/0

8/0

7/3

3/4

000 000

زیر پودری

خواص ضربه ای فلز جوش Ni – Mn *

درجه حرارت آزمایش

خواص ضربه ای فوت – پوند

F 75

F 0

F 75 –

F 150 –

118

96

80

55

آنالیز تقریبی فلز جوش عبارتنداز:

C 0.75% Mn 14.5% P 0.021% Si 0.65% Ni 3.5% Cr 0.4%

علیرغم بهبود در كیفیت الكترود جوشكاری برای این گروه فولادها ، توجه و مهارت در فرآیند جوشكاری و رسوب دادن فلز جوش و بعضی تاثیرات در منطقه مجاور جوش حائز اهمیت است .

الكترود با منگنز بالا صرفا” بمنظور پركردن مواضع سائیده شده بكار می رود و در مقابل الكترود منگنز مولیبدن دارای سمجی و چقرمگی كمتری است . معمولا” سازنده ها با توجه به سوختن و از دست رفتن بعضی عناصر آلیاژی در حین جوشكاری ، مقدار اضافی در تركیب الكترود یا مفتول پیش بینی می كنند اما طبیعی است كه اگر جوشكاری با طول قوس زیاد از حد یا بهم زدن غیر معمول ( Pudding ) حوضچه جوش و یا عدم رعایت نكات دیگر انجام شود مقدار اضافی سوختن موثر موجب تقلیل خواص و كیفیت فلز جوش رسوب داده شده می شود .

الكترودهای دستی فولاد منگنزی بصورت های گوناگون سیم آلیاژی پوشش دار ، سیم با عناصر آلیاژی در پوشش آن و لوله ای با عناصر آلیاژی در مغز آن تولید و عرضه می شود

با توجه به مقدمه و توضیحات بالا می توان خلاصه روش جوشكاری و نكات مهم مربوطه برای حفظ كیفیت خوب در فلز جوش (استحكام و سمجی بالا ) را با الكترود دستی بصورت زیر خلاصه كرد :

1) جوشهایی كه یك یا هر دو جزء مورد اتصال ار فولاد آستنیتی هستند باید از الكترودهای منگنزی یا زنگ نزن ( كرم – نیكل دار ) استفاده كرد .

2) از فرآیند جوشكاری با شعله یا اكسی استیلن استفاده نشود ، احتمال ایجاد تردی در فلز قطعه كار و جوش وجود دارد .

3) الكترود را باید در جای خشك نگهداری كرده و یا قبل از استفاده آنرا پخت یا خشك كرد .

4) رعایت نكات و دستورات سازنده الكترود در مورد قطب و نوع جریان الكتریكی مصرفی الزامیست.

5) تمیز كردن كامل رنگ ، چربی و آلودگی های دیگر از سطح و لبه مورد جوش

6) تا آنجا كه ممكن است قشر سطحی سخت شده در اثر كار سرد در مسیر جوشكاری برطرف شود چون لایه مذكور دارای ساختار مارتنزیتی بوده و حساسیت زیادی در برابر تركیدگی دارد .

7) هر نوع عیب سطحی نظیر ذرات ماسه سوخته شده یا محبوس شده ، خلل و فرجهای انقباضی shrinkage porosity و تركیدگی ها باید قبل از جوشكاری برداشته شوند

8) در تعمیرات مربوط به ” تركیدگی ” ، فلز اطراف ” ترك ” تا عمق آن برداشته شده و ابتدا و انتهای مسیر پیشرفت ترك را نیز با سوراخ كردن با جوش عرضی بست . البته این موضوع خیلی ساده هم نیست چون انتهای عمق تركیدگی در قطعه براحتی نمی توان تشخیص داد .

9) كوبیدن peening بدون توقف بر روی فلز جوش در حالت گداختگی كمكی در كاهش تنش های داخلی انقباض در اثنای سرد شدن و تقلیل پیچیدگی می كند .

10) هرگز فولاد آستنیتی منگنز دار را با الكترود فولاد كربن یا كم آلیاژی نباید جوش داد

11) حرارت داده شده بازای هر اینچ باید در حد می نیمم ( با توجه به ایجاد جوش سالم ) نگهداشته شود حرارت داده شده در واحد طول را می توان با فرمول ساده زیر محاسبه كرد :

H = E.I.60 / S

S = سرعت پیشرفت جوشكاری (سانتیمتر در دقیقه)

I = شدت جریان (آمپر)

E = اختلاف پتانسیل قوس (ولت )

H = حرارت داده شده در هر سانتیمتر (ژول بر سانتیمتر )

درجه حرارت قسمت مجاور جوش پس از یكدقیقه رسوب فلز جوش °C 316 (F 600) تجاوز نكند كاربرد سیستم اندازه گیری درجه حرارت كار در حین جوشكاری مفید است

باید این امكان وجود داشته باشد تا با دست فاصله 15 سانتیمتری (6 اینچی ) مسیر جوشكاری را در تمام لحظات لمس كرد . بخاطر داشته باشیم كه نفوذ حرارتی فولاد منگنزی 4/1 فولادهای كربنی است . در جوشكاری قطعات نازك و سبك دقت بیشتر در این امر لازم است . عواملی كه به كاهش حرارت داده شده در واحد طول كمك می كند عبارتند از :

الف – نگهداشتن طول قوسی كوتاه ( طول قوس زیاد ولتلژ را افزایش داده و حرارت را در سطح وسیع تر توزیع می كند ) .

ب – بهم زدن هر چه كمتر حوضچه جوش (بهم زدن جوش و یا حركت زیگزاگی موجب بازیابی كمتر منگنز و كاهش سرعت پیشرفت جوشكاری می شود .

ج – پیش گرم كردن فولاد منگنزی مفید نیست ( انواع كم آلیاژی ممكن است در شرایط خاص كمی پیش گرم كرد . )

د – استفاده از جوشهایی با طول كوتاه در قسمتهای مختلف بطور تناوب برای بهتر پخش شدن حرارت و عدم بالا رفتن درجه حرارت در یك نقطه.

ه – تامین زمان كافی برای سرد شدن هر قسمت از جوش رسوب داده شده . گاهی می توان از آب نیز برای سرد كردن استفاده كرد در صورتیكه دقت شود رطوبت به نقطه مورد جوش در پاس بعدی نرسد .

و – استفاده از مفتول یا میله هایی از فولاد منگنزی در مواردیكه نیاز به مقدار رسوب بالا است . این مفتول ها قبلا” در موضع جوش قرار داده می شوند و ذوب شدن و ادغام آنها در حوضچه جوش موجب سریع تر سرد شدن فلز جوش می شود .

استفاده از فرآیندهای نیمه خودكار و خودكار جوشكاری برای این گروه فولادها نیز متداول است ، در این فرآیند به الكترودهای مداوم نیاز است كه بصورت سیم های آلیاژی توپر یا لوله ها با محتوای مواد فلاكسی یا سرباره ساز و احیانا” عناصر تولید و عرضه می شوند . سیم های توپر در فرآیند های خودكار و نیمه خودكار معمولا” باریك است بعضی از الكترودهای لوله ای با قوس باز به كمك محافظت گاز CO 2 و یا مخلوط CO 2 و آرگون بكار برده شده و برخی دیگر در فرآیند قوس زیر پودری و به كمك پوشش سرباره استفاده می شوند . یكی از بیشترین كاربرد جوشكاری بر روی فولادهای منگنزی پركردن مواضع سائیده شده به كمك رسوب فلز جوش است . معمولا” فلز جوش دارای همان تركیب شیمیایی فلز قطعه كار است ، هر چند در بعضی موارد لایه رسوب داده شده از مقاومت سایشی بیشتری برخوردار است . همانطور كه در اتصالات فولادهای سنگنزی گفته شد اینگونه كارهای سطحی و تعمیراتی نیز با روش قوس الكتریكی و تمركز حرارت هر چه بیشتر انجام گیرد تا پدیده ” حرارت مجدد ” و رسوب كاربید و بالاخره كاهش خواص مكانیكی اتفاق نیفتد .

در اینموارد باید فرض كرد كه سطح سائیده شده در اثر كار سختی سخت شده و اگر در منطقه حرارتی ناشی از جوشكاری قرار گیرد احتمال ترك برداشتن آن بسیار زیاد است . برای اجتناب از این مشكل در زیر مجاور جوش باید قبل از جوشكاری این لایه سخت شده را بكمك سنگ زدن یا برشكاری با قوس برداشت . همانطور كه قبلا” گفته شد باید سعی شود از فلز پركننده ای استفاده شود كه تطابق تركیب شیمیایی با فلز قطعه كار داشته باشد و جوش ها كوتاه و منقطع باشد ( پایین نگهداشتن حرارت داده شده در واحد طول ) . تصور اینكه فقط پایین نگهداشتن آمپر كافی است اشتباه است . چه بسا با آمپر بالا و سرعت جوشكاری سریع می توان از پخش حرارت به اطراف و بالا رفتن درجه حرارت این مناطق جلوگیری كرد . نكات گفته شده دیگر در مورد كوبیدن جوش یا استفاده از میله های فولاد منگنزی و یا عدم پیش گرم كردن در جوشكاری تعمیراتی نیز صادق است و از تكرار آنها خودداری می شود .

پیچیدگی قطعه پس از جوشكاری هم اغلب یكی از مشكلات می باشد . استفاده از گیره ها و نگهدارنده ها و یا بستن پشت به پشت دو فك خرد كننده و یا كوبیدن فلز رسوب داده شده گداخته و تدابیر دیگر می تواند موجب كاهش پیچیدگی و تغییر شكل شود .

بطور كلی رفع عیوب ریختگی قطعات فولاد منگنزی را باید پس از عملیات كوینچ كردن آنها انجام داد . زیرا در حالت ریخته شده as – cast بسیار ترد و شكننده بوده ممكن است در حین جوشكاری شكسته شوند . دیواره های كناری حفره های انقباضی باید چنان سائیده شود كه دارای شیبی برابر 15 درجه ( حداقل ) باشد .

قالبهای دایکاست

ساختمان قالب

در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی قرار می دهیم:

تقسیم قالب:

همانطور كه ذكر شدهر قالب دایكاست بصورت دو تكه است یعنی قالب ازیك نیمه ثابت(طرف تزریق)ویك متحرك (طرف بیرون انداز)تشكیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به كفشك ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی كه نیمه متحرك قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به كفشك متحرك محكم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای كه از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب كاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب كه روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است كه لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً 1 m m تا 2 m m تحت زاویه 4 5 پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد كه منجر به تغییر شكل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود .

ریختگری در غالب دوغابی

مزایا و محدودیتها

الف: مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق عبارتند از : – تولید انبوه قطعات با اشكال پیچیده كه توسط روشهای دیگر ریخته گری نمی توان تولید نمود توسط این فرایند امكان پذیر می شود. – مواد قالب و نیز تكنیك بالای این فرایند،‌- امكان تكرار تولید قطعات با دقت ابعادی وصافی سطح یكنواخت را میدهد. – این روش برای تولید كلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی به كار می رود . همچنین امكان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد. – توسط این فرآیند امكان تولید قطعاتی با حداقل نیاز به عملایت ماشینكاری و تمام كاری وجود دارد. بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهای با قابلیت ماشینكاری بد از بین می رود. – در این روش امكان تولید قطعات با خصوصا متالورژیكی بهتر وجود دارد. – قالبت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد. – خط جدایش قطعات حذف می شود و نتیجتا موجب حذف عیوبی می شود كه در اثر وجود خط جدایش به وجود می آید.. –

ب:مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق عبارتنداز : – اندازه و وزن قطعات تولید شده توسط این روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن كمتر از 5 كیلوگرم تولید می شود . – هزینه تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روشها بیشتر است.

انواع روشهای ریخته گری دقیق:

در این فرایند دو روش متمایز در تهیه قالب وجود دارد كه عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر به طور كلی این دو روش درتهیه مدل با هم اختلاف ندارند بلكه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرایند قالبهای پوستهای سرامیكی پوسته ای سرامیكی درریخته گری دقیق: برای تولید قعطات ریختگی فولادی ساده كربنی ، فولادهای آلیاژی ،‌فولاد های زنگ نزن، مقاومت به حرارت ودیگر آلیاژهایی با نقطعه ذوب بالای این روش به كار می رود به طور شماتیك روش تهیه قالب را در این فرآیند نشان می دهند كه به ترتیب عبارتند از:

الف : تهیه مدلها : مدلهای مومی یا پلاستیكی توسط ورشهای مخصوص تهیه میشوند.

ب : مونتاژ مدلها : پس از تهیه مدلهای مومی یا پلاستیك معمولا تعدادی از آنها ( این تعداد بستگی به شكل و اندازه دارد) حول یك راهگاه به صورت خوشه ای مونتاژ می شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای مختلف وجود دارند كه سه روش معمولتر است و عبارتند از:

روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده می شود و سپس به محل تعیین شده چسبانده می شود .

روش دوم: این روش كه به جوشكاری مومی معروف است بدین ترتیب است كه محلهای اتصال ذوب شده به هم متصل می گردند .

روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص است كه محل اتصال توسط جسبهای مخصوص موم یا پلاستیكی به هم چسبانده می شود. روش اتصال مدلهای پلاستیكی نیز شبیه به مدلهای مومی می باشد..

ج : مدل خوشه ای و ضمائم آن در داخل دو غاب سرامیكی فرو برده می شود. درنتیجه یك لایه دو غاب سرامیكی روی مدل را می پوشاند

د:در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ذرات ماسه نسوز قرار میگیرد.‌تایك لایه نازك درسطح آن تشكیل شود .

ه: پوسته سرامیكی ایجاده شده در مرحله قبل كاملاخشك می شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا برای جند بار تكرار می شود . تعداد دفعات این تكرار بستگی به ضخامت پوسته قالب مورد نیاز دارد. معمولا مراحل اولیه از دوغابهایی كه از پودرهای نرم تهیه شده ،‌استفاده شده و بتدریج می توان از دو غاب و نیز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح قطعه ریختگی بستگی به ذرات دو غاب اولیه و نیز ماسه نسوز اولیه دارد.

ز: مدول مومی یا پلاستیكی توسط ذوب یا سوزانده از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات موم زدایی می گویند . درعملیات موزدایی بایستی توجه نمود كه انبساط موم سبب تنش وترك در قالب نشود

ح: در قالبهای تولید شده عملیات بار ریزی مذاب انجام می شود ط: پس از انجماد مذاب ،‌پوسته سرامیكی شكسته میشود.

ی: در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.

مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق:

نوعی سیلیس به دلیل انبساطی حرارتی كم به طور گسترده به عنوان نسوز در روش پوسته ای دقیق مورد استفاده قرار می گیرد.این ماده نسوز برای ریخته گری آلیاژهای آهنی و آلیاژهای كبالت مورد استفاده قرار می گیرد. زیر كنیم شاید بیشترین كاربرد را به عنوان نسوز در فرآیند پوسته ای دارد. این ماده بهترین كیفیت را در سطوح قطعه ایجاد نموده و در درجه حرارتهای بالا پایدار بوده و نسبت به خوردیگ توسط مذاب مقاوم است. آلومین به دلیل مقاومت كم در برابر شوك حرارتی كمتر مورد استفاده قرار میگیرد. به هر حال در برخی موارد به دلیل مقاومت در درجه حرارت بالا ( تا حدودc ْ1760 مورد استفاده قرار می گیرد.

چسبها :‌مواد نسوز به وسیله چسبها به یكدیگر می چسبد این چسبها معمولا شیمیایی می باشند سلیكات اتیل ،‌سیلیكات سدیم و سیلیس كلوئیدی . سیلیكات اتیل باعث پیدایش سطح تمام شده بسیار خوب میشوند. سیلیس كلوئیدی نیز باعث بوجود آمدن سطح تمام شده عالی می شود.

اجزای دیگر: یك تركیب مناسب علاوه بر مواد فوق شامل مواد دیگری است كه هر كدام به منظور خاصی استفاده می شود.

این مواد به این شرح است : – مواد كنترل كننده ویسكوزیته – مواد تركننده جهت كنترل سیالیت دو غاب و قابلیت مرطوب سازی مدل – مواد ضد كف جهت خارج كردن حبابهای هوا – مواد ژلاتینی جهت كنترل در خشك شدن و تقلیل تركها فرایند تهیه قالبهای توپر در ریخته گری دقیق: شكل به طول شماتیك مراحل تهیه قالب به روش توپر را نشان می دهد كه عبارتند از :

الف : تهیه مدلهای ذوب شونده

ب :‌مونتاژ مدلها : این عملیات درقسمت

ج: توضیح داده شده ح: مدلهای خوشه ای و ضمائم آن درداخل درجه ای قرار میگیرد و دوغاب سرامیكی اطراف آن ریخته میشودتا درجه با دو غاب دیرگداز پر شود. به این دو غاب دو غاب پشت بند نیز گفته میشود . این دو غاب در هوا سخت می شود و بدین ترتیب قالب به اصطلاح توپر تهیه می شود


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیكی (قالب سازی) ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآموزی تولیدات صنایع پلاستیكی (قالب سازی) – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
تولیدات صنایع پلاستیكی;مراحل فرآیند ساخت قالب سیلیكونی;قالب سازی

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

فایل مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ

مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل دیجی فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 22
حجم فایل 29 کیلو بایت

مقاله بررسی و شرح كارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید كننده سرسیلندر و پوسته كلاچ در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

كارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته كلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار كه از دستگاه  High Pressure  با قدرت

2500 HP  كه یك دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته كلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure  با قدرت 1600 HP كه دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود كه با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 كوره استفاده می شود كه این كوره ها شعله ای بوده و دمای حداكثر آنها در حدود   می باشد. سه كوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یك تن در ساعت بكار می رود دمای ذوب هنگامی كه درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد كه توسط لیفتراك به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به  می رسد كه در كوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو كوره دیگر هر كدام با ظرفیت ذوب 500 كیلوگرم و سرعت تولید 150 كیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بكار می روند.

در مورد گاز زدایی در این كوره  ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینكه گازها كمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون كه توسط دستگاهی به كوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی  

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی     

 AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می كنیم همچنین از فلاكس Coveral11  كه یكی تركیب فلوئوریدی می باشد استفاده می كنیم.

 

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی كه عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. كوره نگهدارنده آن 2500 كیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشكیل شده است.

1) فك ثابت:

2) فك متحرك كه امكان قفل شدن قالب ها و شات كردن مذاب را می دهد. زمان كل تولید یك قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیك و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نكات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن كوره عملیات پیش گرم به صورت كافی، صورت می گیرد تا دیواره كوره سرخ شود.

2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد.

3-پس از ذوب كامل شارژ، دمای مذاب به حدود  می رسد.

4- فلاكس Coverall11 به نسبت  500gr به ازاء 100 كیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.

5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی    می باشد.

6- مذاب با تركیب شیمیایی و درجه حرارت حدود  داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.

7- مقداری فلاكس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.

8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.

9- دمای ذوب نباید از  بالاتر رود.

10- روزی یك مرتبه دیواره كوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.

تركیب شیمیایی مذاب:

 
    

Si
    

Fe
    

Cu
    

Mg
    

Ti
    
Zn
    

Ni
    
Pb
    
Sn
    
Fe+Mn

Min
    

25/8
    

6/0
    

8/2
    

__
    

2/0
    

__
    

__
    

__
    

__
    

__

Man
    

75/9
    

9/0
    

7/3
    

2/0
    

35/0
    

1
    

5/0
    

2/0
    

2/0
    

1/1

 

در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنك كننده از دو نوع زیر است

1- مدارهای داخلی سیستم

2-اسپری ماده خنك كننده كه شامل آب و ماده روان ساز است.
كنترل درجه حرارت مذاب چدن

مذاب از كوره فرعی وارد كوره ما در ( كوره نگهدارنده ) می‌شود و دمای كوره همیشه باید كنترل شود كه از المنتی كه بوسیله سیم به صفحه دیجیتالی وصل است استفاده می‌شود بر روی المنت‌ها یك پوشش سرامیكی قرار دارد.

اگر مذاب دارای دمای پائینی باشد امكان بروز عیب نیامد و ایجاد سرد جوشی در قطعات تولیدی می‌شود و اگر درجه حرارت مذاب بسیار بالا باشد امكان ماسه سوزی و اكسید شدن مذاب و تركیب مذاب با جداره نسوز و تولید سرباره و یا ایجاد مك‌های گازی درشت در قطعه كه به آن سوسه می‌گویند وجود دارد.

واحد شات بلاست Shot Blost

شات بلاست دستگاهی است كه توسط پرتاب ساچمه‌های ریز با سرعت بالا به دست قطعه آن را تمیز می‌كند جنس ساچمه از نوع فولاد می‌باشد و جنس بدنه دستگاه از فولاد یا چدن پركروم می‌باشد. در این قسمت نباید قطعات بیشتر از دوبار ساچمه‌زنی شوند زیرا باعث كاهش استحكام قطعه‌می‌شود.
واحد سنگ زنی

پس از تمیز كاری قطعات در واحد شات بلاست سیلندر و سرسیلندر، جهت از بین بردن زائده‌های یاقیمانده به قسمت سنگ زنی هدایت می‌شوند بعد از سنگ زنی سوراخها و مك‌ها را با جوشكاری پر كرده و با سنگ صاف می‌كنند.
واحد واتر تست

در این واحد دو دستگاه واتر تست موجود است كه یكی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سرسیلندر می‌باشند كه نشستی را كنترل می‌كنند. در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می‌شود. البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می‌شود. سپس قطعه در داخل آب فرو برده می‌شود و در صورتی كه از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می‌شود در غیر این صورت جزو قطعات ضایعاتی محسوب می‌شود.

 
واحد كنترل نمایی قطعه

در این قسمت یك كنترل برروی قطعات انجام می‌شود كه باید دارای خصوصیات زیر باشد:

زمینه پرلیتی ـ فریتی كه بیشتر از 95% پرلیت داشته باشد و سختی در حدود HB 235-797 و 70% گرافیت نوع A.
واحد آزمایشگاه

درسه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می‌باشند كه عبارتند از :

الف) آزمایشگاه ماسه: در این آزمایشگاه در هر ساعت نمونه‌هایی از ماسه خط قالب‌گیری و ماهیچه‌سازی گرفته شده و درصد رطوبت، استحكام فشاری، تراكم پذیری، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری آن اندازه‌گیری می‌شود. ضمناً آزمایشات درصد خاك رس فعال و غیر فعال، درصد مواد سوختنی نیز به طور روزانه محاسبه می‌شود.

ب) آزمایشگاه شیمی‌تر: در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستی، مواد مورد مصرفی و تطبیق آن با استانداردهای موجود انجام می‌شود.

ج) ازمایشگاه فیزیك: به این قسمت مجهز به دستگاه كوانتومتر ARL كه 22 عنصر را آنالیز و میكروسكوپ متالوگرافی LEITZ كه امكان بزرگنمایی تا 2500 برابر را دارا می‌باشد.
تولید ماهیچه

در كارگاه ریخته‌گری جمعاً 14 نوع ماهیچه به روشهای ( Hot Box ) و ( Cold Box ) تولید می‌شوند كه از این تعداد 9 ماهیچه برای تولید سیلندر با نامهای 1- ماهیچه بدنه شماره 1. 2- ماهیچه بدنه شماره2. 3- ماهیچه بدنه شماره3. 4- ماهیچه بدنه شماره4.

كه این چهار ماهیچه هر كدام جای میل لنگ و پیستون را تعبیه می‌كند. راهگاه مذاب در این ماهیچه‌ها تعبیه شده است. 5- ماهیچه واتر جاكت برای عبور آب سیلندر.          6- ماهیچه سینی كوچك برای تعبیه واتر پمپ. 7- ماهیچه سینی بزرگ برای تعبیه فلایویل. 8- ماهیچه كاسه. 9- ماهیچه میل سوپاپ.

تمام ماهیچه‌های سیلندر بصورت كشوئی درهم فرو می‌رود و كل این مجموعه در قسمت قالب‌گیری توسط دستگاه میكسچر برداشته و در قالب جایگذاری می‌كنند. البته 5 نوع ماهیچه نیز جهت سر سیلندر تولید می‌شوند كه عبارتند از :

1ـ ماهیچه جهت محل عبور بنزین.

2ـ ماهیچه دود.

3- ماهیچه اتاق كه نشیمنگاههای سوپاپ را می‌سازد.

4- ماهیچه مسیر عبور آب در سر سیلندر.

5- ماهیچه شمع.

ماهیچه‌های سرسیلندر پس از رنگ شدن و خشك شدن و پخته شدن در گرمخانه جهت مونتاژ و نصب به خط قالب‌گیری منتقل می‌شوند.

فایل مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری

مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل دیجی فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 20
حجم فایل 16 کیلو بایت

مقاله بررسی ورق كاری و برشكاری در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

 

فهرست مطالب

مقدمه ?
آشنایی با انواع ورق ها ?
الف : ورق های آهنی ?
ب – ورق های غیر آهنی ?
اصول ورقکاری ?
تجهیزات برش ?
بریدن ورق (اصول قیچی کاری) ?
مکانیزمهای برش ?
ابزار ?
نکات ایمنی ??
صاف و مسطح کردن ورق ??
فرم دادن : ??
خمکاری ورق های فلزی ??
تجهیزات خم کاری ??
تعریف پروژه و تشریح ساخت ??
مراحل برشکاری و خم کاری ??
جوشکاری با گاز ??
مزایا و معایب جوشکاری گازی ??
کاربردهای جوشکاری گاز ??
تجهیزات جوشکاری گاز ??
گازهای مورد استفاده در جوشکاری ??
سیم جوش ها ??
انواع شعله و نحوه ایجاد آنها ??
انواع شعله عبارتند از ??
خاموش کردن مشعل ??

 

 

 

 

 

 

 

 

مقدمه

ورقكاری انجام یك سری عملیات روی ورق فلزی و استفاده از آن برای ساخت طرح مورد نظر می باشد . اهم این عملیات عبارتند از :

1-    گسترش

2-    برش

3-    فرمكاری

4-     اتصال

قبل از شروع عملیات ورق كاری لازم است با انواع ورق كاربرد و طرز تهیه آنها آشنا شویم .

به طور خلاصه روش تهیه ورق های فلزی به این صورت است كه شمش های فلزی را پس از گرم نمودن و عبور دادن از زیر غلط ها به ضخامت های مختلف به صورت ورق تبدیل می كنند . اگر این ضخامت بیشتر از 4 میلمی متر باشد به آن صفحه گویند و اگر كمتر از 4 میلی متر باشد ورق گفته می شود .

انواع ورق ها عبارتند از :

الف – ورق های آهنی : این ورق ها از شمش های آهنی با آلیاژهای مختلف تهیه        می شوند .

ب – ورق های غیر آهنی (ورق های فلزات رنگین) : این ورق ها از شمش هایی با جنس های مختلف در ساختار آنها وجود ندارد ، ساخته می شوند .
آشنایی با انواع ورق ها

انواع ورق های آهنی به شرح زیر می باشند :

الف : ورق های آهنی

1-    ورق آهن سیاه : به رنگ تیره می باشد و در مجاور رطوبت زنگ می زند .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطك ها ، برای تمیز كردن آن را با اسید شستشو می دهند و سپس بدون روكش می تواند مورد استفاده قرار گیرد .

موارد استفاده : ساخت كمد ، میز ، قفسه ، اطاق اتومبیل و استفاده از ورق های به ضخامت 4 میلی متر برای مخازن تحت فشار.

2-    ورق گالوانیزه : به رنگ تیره روشن بوده و روكش روی و سرب در ان مانع زنگ زندگی می شود .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطك ها برای تمیز كردن آن را با اسید شسته و سپس از داخل مذاب روی و سرب می گذرانند .

مورد استفاده : ساخت كانال های تهویه ، دود كش ها ، منبع و مخازن

3-  ورق آهن سفید : به رنگ روشن تر از ورق گالوانیزه می باشد و دوام این ورق در مجاور رطوبت كمتر از ورق گالوانیزه می باشد .

روش تهیه : س از عبورورق از زیر غلطك ها ، ان را با اسید شستشو می دهند در داخل وان مذاب روی قرار می دهند .

مواد استفاده : شبیه موراد استفاده ورق گالوانیزه می باشد .

4-  حلب (ورق قلع اندود ) : كمی روشن تر از ورق آهن سیاه می باشد و ضخامت های كم تهیه می شود . مقاومت آن در برابر پوسیدگی خوب است .

روش تهیه : پس از عبور ورق از زیر غلطك ها آن را با اسید شستشو داده و سپس داخل وان مذاب قلع قرار میدهند .

موارد مصرف : ساخت قوطی و ظرف های نگهداری مواد غذایی مثل ، كنسرو و كمپوت و غیره

ب – ورق های غیر آهنی

1-    ورق مسی : رنگ آن قهوه ای مایل به قرمز است و در مجاور رطوبت زنگ نمی زند .

موارد مصرف : در كارهای تزئینی ، ظروف آشپزخانه و …

2-    ورق آلومینیوم : سبك و به رنگ سفید می باشد .

موراد مصرف : در كارهای تزئینی ، ساخت ظروف و در صنعت هواپیما سازی .

3-  ورق برنج : به رنگ زرد شفاف بوده و آلیاژی از مس و روی می باشد . در كارهای تزئینی و در ساخت بعضی از وسایل خانه استفاده می شود .

4-    ورق روی : شكننده و به رنگ خاكستری می باشد و به عنوان روكش فلزات آهنی استفاده می شود .

5-    ورق برنز : آلیاژی از مس و قلع و به رنگ نارنجی می باشد و در ساخت لوله و بعضی از وسایل مثل سماور استفاده می شود .

6-  ورق فولاد زنگ نزن : آلیاژی از نیكل ، آهن ، كروم ،… و به رنگ سفید و براق می باشد و در ساخت قطعات با كاربرد خاص بالا استفاده می شود .
اصول ورقكاری

1-    گسترش : گسترش قطعه را باید به صورت نقشه آماده كرده و آن را روی ورق به طور دقیق ترسیم نمایید .

وسایل خط كشی و اندازه گیری در ورقكاری كه برای ترسیم طرح سترش بر روی ورق استفاده می شود عبارتند از :

1-    خط كش فلزی : از جنس فولاد ، درجه بندی بر حسب اینچ و میلی متر به طول های 30و 50 و 100 سانتی متر .

2-    سوزن خط كش دارد : از جنس فولاد

3-     گونیای فلزی : گونیای 90  درجه جهت اندازه گیری و رسم خطوط عمود بر هم ، گونیای متحرك ، گونیای مركب .

4-    پرگاز فلزی شامل پرگار معمولی ، پرگار كشویی ، پرگار انتقال

5-    نقاله فلزی شامل نقاله ساده و نقاله با خط كش .

-محافظ های شیلنگ

كپسول استیلن : رنگ بدنه این كپسول سبز یا قهوه ای بوده و بلندی آن كمتر از كپسول اكسیژن می باشد . شیرهای آن رزوه چپ گرد دارند و شیلنگ های متصل به آن قرمز رنگ می باشند . به منظور تسهیل در تشخیص كپسول های اكسیژن و استیلن ، اتصالات كپسول استیلن را پخ دارد یا شیار دار می سازند .

اندازه معمول این كپسول ها 2800 لیتر و 5400 لیتر است كه فشار آن در حدود 15 بار می باشد باید توجه داشت كه كپسول استیلن را به طور ایستاده قرار می دهند ، زیرا اگر استون موجود در سیلندر وارد رگولاتور مشعل شود امكان انفجار گاز استون وجود خواهد داشت . مقدار گاز موجود در داخل كپسول گاز استیلن را از فشار سنج رگولاتور نمی توان مشخص كرد ، بلكه از مقایسه وزن كپسول خالی و كپسول حاوی گاز مقدار گاز تعیین می شود .

كپسول گاز اكسیژن : رنگ بدنه این سیلندر مشكی بوده و اندازه های معمول آن 3400 و 5200 و 6800 لیتر است . حداكثر فشار اكسیژن داخل آن 170 بار می باشد و دارای اتصالات خروجی با رزوه راستگرد است . رنگ شیلنگ های آن آبی یا سبز می باشد . برای تعیین مقدار اكسیژن موجحود در داخل كپسول می توان از فشار سنج بالا كه روی رگولاتور نصب گردیده است ، استفاده كرد یا می توان وسیله خاصی را به همین منظور روی كپسول نصب كرد تا مقدار گاز داخل را مشخص نماید .

رگولاتور یا مونومتر : كار اصلی این وسیله تنظیم فشار گاز خروجی می باشد . رگولاتور از یك طرف به كپسول وصل شده و از طرف دیگر آن گاز مصرفی با فشار مشخص خارج می شود . رگولاتور دارای دو عقربه فشار سنج می باشد ، یكی فشار گاز داخل كپسول و دیگری فشار گاز خروجی را نشان می دهد ، كه معمولاً اندازه گیری بر حسب بار (bar) است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

1-    رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

2-    روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

3-  فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

4-    ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

5-    رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

6-    روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

7-  فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

8-    ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

9-    رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

10-           روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

11-     فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

12-           ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

13-           رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

14-           روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

15-     فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

16-           ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

یاد آوری : شیلنگ های اكسیژن آبی و شیلنگ های گاز استیلن قرمز رنگ هستند . است البته هر گاز رگولاتور مخصوص به خود را دارد و رگولاتورهای گازی اكسیژن و استیلن تفاوت هایی به شرح زیر دارند :

17-           رنگ نوار روی رگولاتور گاز اكسیژن آبی یا سیاه است در حالی كه برای رگولاتور استیلن به رنگ سبز با قرمز است .

18-           روزه های اتصالات كپسول و شیلنگ در رگولاتور استیلن چپ گرد هستند .

19-     فشار سنج فشار پایین یا خروجی رگولاتور اكسیژن تا 8/4 بار و فشار سنج فشار پایین رگولاتور استیلن تا یك بار را نشان می دهد .

20-           ورودی رگولاتور اكسیپن تا 8/4 بار و ورودی رگولاتور استیلن تا 8 بار را نشان می دهد .

 

فایل مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق

مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل دیجی فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 15
حجم فایل 15 کیلو بایت

مقاله بررسی مقسوم های راجع به ابزار دقیق در 15 صفحه ورد قابل ویرایش

سنسورها، ترنسدیوسرها و ترنسمیترها از مهم ترین اجزای یك پروسه صنعتی هستند كه كاربردهای فراوانی در پروسه های متنوع دارند.

كاربرد عمده این قطعات در ارزیابی عملكرد سیستم و ارائه یك فیدبك با مقدار و وضعیت مناسب است كه بدین ترتیب كنتر از سیستم متوجه وضعیت كاركرد آن و چگونگی حالت خروجی خواهد شد.

یك سنسوربنا تعریف قطعه ای است كه به پارامترهای فیزیكی نظیر حركت، حرارت، نور ، فشار، الكتریسیته، مغناطیستی و دیگر حالات انرژی حساس است و در هنگام تحریك توسط آنها از خود عكس العمل نشان می دهد.

یك ترنسریوسر بنا به تعریف، قطعه ای است كه وظیفه تبدیل حالات انرژی به یكدیگر را بر عهده دارد، بدین معنی كه اگر یك سنسور فشار همراه یك برسنریوسی باشد سسنور فشار پارامتر را اندازه می گیرد و مقدار تعیین شده را به ترانسیوسر تحویل می دهد، سپس ترنسیوسر آن را به یك سیگنال الكتریكی قابل ارك برای كنترل و صد البته قابل ارسال توسط سیم های فلزی تبدیل می كند.بنا براین همراه خروجی یك ترنسرویوسر، سیگنال الكتریكی است كه در سمت دیگر خط می تواند مشخصه ها و پارامترهای الكتریكی نظیره ولتاژ جریان، فركانس را تغییردهد، البته به این نكته مهم نیز توجه داشته باشید كه سنور انتخاب شده باید از نوع سنسورهای مبدل پارامترهای فیزیكی به الكتریكی باشد.

سنسورها و ملحقات آنها مثل ترنسریوسرها در گروه بزرگی تحت عنوان ابزار دقیق قرار داده و آنها را بر اساس نوع كاركرد، موارد استفاده و سایر مشخصات دیگر تقسیم بندی می كنند

راواحه به معرفی ابزار دقیق بكاررفته در این پروژه می پردازیم

سنسورهای بكار رفته در این پروژه عبارتند از سنسوردها ، رطوبت و فشار و یك سری محرك های شیر برقی برای كنترل دمپرهای هواساز می باشد حال بر توضیح مختصری در مورد نحوه كار كرد هر یك از این ابزارها می پردازیم:

سنسورهای دما

سنسورهای دما در سه مدل مختلف دارند كه عبارتند از :

1- مقاومت فلزی(RTD) Resistcince Temperature Detector

2- ترموكوپل

3- ترمیستور

حال توضیح اجمالی در مورد این مدل سنسورها می دهیم

1- مقاومت فلزی :

در محدوده 200oc – تا 800oc مقاومت الكتریكی اكثر فلزات بصورت نسبتاً خطی با درجه حرارت افزایش می یابد. این رفتار ناشی از برخورد الكترونهای حامل جریان با یكدیگر و كم شدن سرعت متوسط الكترونها در جهت میدان خارجی می باشد رابط بین درجه حرارت T و مقاومت R  به صورت چند جمله ای زیر قابل بیان است .

 

در معامله فوق Ro مقاومت فلز در صفر درجه سانتی گراد (Y,B.X …. ضرایب حرارت مقاومت می باشند مقادیر Y,B به بعد معمولاً كوچك هستند و این رابطه به یك خطی با تقریب خوب تبدیل می شود. R=Ro(1+XT)

در این سنسور معمولاً از B  فلز پلاتین، مس، نیكل استفاده می شود

 

پلاتین گر چه قدری گران است اما در  اكثر كاربردهای صنعتی استفاده می شود مس ونیكل ارزانتر است و برای كاربردهای كه اهمیت كمتری دارند استفاده می شود.

2- ترموكوپل:

در سال 1821 ترماس سی بل موفق به كشف ولتاژ ترمو الكتریك( یا ولتاژ سی بك) گردید كه امروزه به عنوان یكی از ابزار مهم از اندازه گیری حرارت بحساب می آید.

اگر دو فلز A و B به یكدیگر متصل شوند. در محل اتصال آنها یك اختلاف پتانسیل الكتریكی كه به آن پتانسیل تماس، ولتاژ ترمو الكتریك یا emp می گویند. به وجود می آید. میزان پتانسیل تماس بستگی به جنس دو فلز AوB و نیز دمای محل تماس (T) دارد و از نظر ریاضی توسط یك چند جمله ای قابل بیان می باشد.

 

مقادیر و…. بستگی بر جنس دو فلز A و B دارد. این ولتاژ بین 10 تا 80 میلی ولت را بر اساس نوع المنت های فلزی به كار رفته در آنها می باشد. چون ترموكوپل ها سیگنال خروجی ولتاژی دارند باید به پلاسه آن هنگام نصب توجه كرد.

3- ترمیستور:

Thermistor

مقاومت حرارتی كه از نیمه های ساخته می شود ترمیستور گویند این مقاومت ها بر عكس مقاومت های فلزی دارای ضریب حرارتی منفی بوده بدین معنی كه مقاومت آنها با افزایش دما كاهش می یابد. علت این امر افزایش تولید الكترون- حفر، در نیمه های می باشد. این كاهش مقاومت بسیار غیر خطی است. رابط بین مقاومت و حرارت برای ترمیتور تابع نمایی قابل بیان است:

 

RT : مقاومت ترمیستوری

‏T : دما بر حسب لكوین

k,B ثابت های ترمیستور

رابطه فوق را می توان به صورت زیر نوشت كه RT1 مقاومت ترمیستور در یك دمای مرجع می باشد

 

حساسیت بسیار زیاد ترمیستور اندازه گیری تغییرات بسیار كوچك دما را كه توسط حس كننده های دیگر مقرور نیست، امكان پذیر می سازد. لازم به ذكر است این سنسورها در خروجی خود سیگنال جریانی تولید می كنند

مقایسه بین ناحیه كاری B الهان  اندازه گیری:

دركل باید در انتخاب نوع سنسور به دو پارامتر مهم توجه كنیم. ابتدا محدوده قابل اندازه گیری برای سنسور و درم سیگنال خروجی كه باید مطابق با سیستم كنترل شما باشد.

توضیح كلی در مورد لغت رطوبت:

توانایی هوا در نگه داشتن آب تأثیر قابل ملاحظه ای روی تعداد زیادی از فرآیندها كه در اتمسفر عادی انجام می گیرند دارد، بر حسب تعداد كاربردهایی كه شامل می شود، آب ممكن است ماده خیلی مهمی در زندگی روزمره ما باشد و ان در هوا، جامدات ، سیارات اتفاق می افتد كه در این مواد تشخیص داده می شود.

با وجود این كه رطوبت معمولا به آب موجود در هوا اطلاق می شود وقتی كه غلظت بخار آب در گازها، عموماً در هوا، تعیین شود باید در موارد زیر فرق  گذاشته شود:

رطوبت مطلق: مقداربخار آب موجومد در واحد حجم گاز است، و بوسیله كثرم بر متر مكعب اندازه گیری می شود

رطوبت اشجاع: مقدار ماكزیمم آب در واحد حجم گاز است كه گاز د دمای داده شده نگه می دارد.

رطوبت نسبی: نسبت رطوبت مطلق به رطوبت اشجاع و مقدار آن پین 0تا 1 است.

رطوبت:

رطوبت هوا عبارت است از نسبت مقایسه ای میزان رطوبت موجود در هوا به میزان رطوبت هوا در زمانی كه در حالت 100 درصد اشباع شده باشد.

كنترل رطوبت هوا در پروسه های صنعتی كه فر آیند های حرارتی در آنها صورت می گیرد بسیار اهیمت دارد زیرا همان طور كه می دانید اولاً هوا در اثر گرم شدن به بخار آب تبدیل می شود كه این اثر برای پروسه هایی مثل رنگ كاری یا لعاب كاری های صنعتی و یا ساخت قطعات ؟؟ هادی بسیار خطرناك و غیر قابل كنترل است.  در بسیاری از پروسه های نیز این خاصیت رطوبت هوا می تواند باعث هدایت الكتریسیته ساكن شود و باعث ایجاد جرقه و انفجار بین دو نقطه فلزی نزدیك بر هم گردد.

مثلاً در پروسه های چاپ روی مواد 0درصد رطوبت تحت كنترل باید در حدود 40 درصد نگه داشته شود تا مركب بخوبی روی كاغذ قرار گرفته وعمل چاپ كامل شود.

از آنجا كه رطوبت و دمای محیط با هم نسبت نزدیكی دارند. اغلب سنسورهای رطوبتی در داخل خود یك سنسور دما تیز دارند و سیگنال خروجی این سنسورها، برای یك دستگاه رطوبت گیر فرستاده می شود كه این دستگاهها معمولاً بروش خنك كردن هوای محیط و عبور دادن آن از داخل یك سیستم خنك كننده كار می كنند، البته اگر رطوبت زیر نقطه شبنم باشد روش های دیگری نیز برای خارج كردن آنها از سیستم وجود دارد.

فایل مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب

مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل دیجی فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 16
حجم فایل 18 کیلو بایت

مقاله بررسی مشخصات ریخته گری و ذوب در 16 صفحه ورد قابل ویرایش

مشخصات ریخته گری و ذوب
آلومینیم و آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب كم و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب و همچنین گسترش خواص مكانیكی و فیزیكی در اثر آلیاژ سازی و قبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مكانیكی ، در صنایع امروز از اهمیت زیادی برخور دارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژ ها توسعه می یابد . عناصر مختلف مانند سیلیسیم ، منیزیم و مس در خواص ریخته گری و مكانیكی این عنصر شدیداً تأثیر می گذارند و یك رشته آلیاژ های صنعتی پدید می آورند كه از مقاوت مكانیكی ، مقاوت به خورندگی و قابلیت ماشین كاری بسیار مطلوب برخوردارند . قابلیت جذب گاز و فعل و انفعالات شیمیایی در حالت مذاب از اهم مطالبی است كه در ذوب و ریخته گری آلومینیم مورد بحث قرار می گیرد .
 تقسیم بندی آلیاژ ها

آلیاژ های آلومینیم در اولین مرحله به دو دسته تقسیم می گردند :

الف ) آلیاژ های نوردی (Wrought Alloys) كه قابلیت پزیرش انواع و اقسام كارهای مكانیكی ( نورد ، اكستروژن و فلز گری ) را دارند .

ب ) آلیاژ های ریختگی (Casting   Alloys) كه در شكل ریزی و ریخته گری های آلومینیم با گسترش بسیار مورد استفاده اند . آلیاژ های نوردی كه در مباحث شكل دادن فلزات مورد مطالعه قرار می گیرند از طریق یكی از روش های شمش ریزی (مداوم ، نیمه مداوم ، منفرد ) تهیه             می گردند و پس از قبول عملیات حرارتی لازم ، تحت تاثیر یكی از زوش های عملیات مكانیكی به شكل نهایی در می آیند .

آلیاژ سازها (Hardeners)

این عناصر كه به نام های Temper  Alloys و Master  Alloysنیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیم به كار           می روند ، زیرا آلومینیم با نقطه ذوب كم اغلب قادر به ذوب و پذیرش مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (مس 1083 درجه ، منگنز 1244 درجه ، نیكل 1455 درجه ، سیلیسیم 1415 درجه ، آهن 1539 درجه و تیتانیم 1660درجه سانتی گراد ) . همچنین عناصر دیگری كه نقطه ذوب بالا ندارند ، دارای فشار بخار وشدت تصعید و اكسیداسیون می باشند كه در صورت استفاده مستقیم درصد اتلاف این عناصر شدیدا افزایش می یابد          ( منیزیم ، روی ) . تركیب شیمیایی و نقطه ذوب بعضی از آلیاژ ها كه در صنایع آلومینیم به كار می رود .مشخصات متالوژیكی آلیاژ ها در فصل جداگانه ای مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهیه آلیاژ ساز ها معمولا در كار گاههای ریخته گری نیز انجام می گیرد در این مواقع اغلب روش های زیر مورد استفاده است .

معمولا قطعات عنصر دیر ذوب را ریز نموده و در فویل های الومینیمی پیچیده و یا در شناور های گرافیتی قرار داده ودر داخل مذاب الومینیم (800 درجه تا 850 درجه تحت فلاكس )فرو می برند و سپس آن را به هم میزنند.
احیاء كننده ها

اكسید آلومینیم به سهوات توسط عناصر دیگر احیاء می شود و فقط عناصر محدودی مانند كلسیم ، منیزیم، لیتم و برلیم قادر به احیاء آلومینیم می باشند . ولی اكسید های كلسیم و منیزیم به سرعت با اكسید آلومینیم تركیب می شده و اكسید های مضاعف (اسپینل ) تشكیل می دهند و از این رو برای خروج اكسیدهای آلومینیم اثرات منفی ندارد . در مقابل برلیم بریا كلیه آلیاژ های آلومینیم و به خصوص آلومینیم ، منیزیم توصیه شده است .

اكسید برلیم علاوه برقابلیت احیاء اكسید های آلومینیم و منیزیم ، می تواند اكسید فیلم غیر متخلخل در سطح مذاب تشكیل دهد و مانع از اكسیده شدن بیشتر مذاب شود .

با توجه به این كه فاكتور تخلخل BeO برابر 4 می باشد در حالی كه این فاكتور برای نزدیك 2 و برای MgO8/0است ،چگونگی حفاظت سطح مذاب توسط اكسید فیلم مشخص می گردد .

برلیم در شمش ها و قطعات آمیژن با 5/1% برلیم و یا به صورت تركیب  به مذاب اضافه می گردد .

لیتیم نیز كه به صورت لیتیم فلزی و یا فلوئور لیتیم Fli به مذاب آلومینیم افزوده می شود ، در تقلیل مقدار اكسید های آلومینیم و منیزیم تاثیر بسیاری دارد . ول مشخصات كلی آن از بلریم نا مطلوب تر است ، زیرا قادر به تشكیل اكسید غیر متخلخل است و محافظت فلز را مانند برلیم انجام         نمی دهد و از طرف دیگر به دلیل نقطه ذوب پایین ممكن است در مذاب حل شود  

در خاتمه این مبحث لازم به توضیح است كه عناصری قادر به احیاء و استفاده در صنایع ذوب آلومینیم هستند كه مشخصات زیر را داشته باشند :

1ـ نقطه ذوب و تبخیر بالا

2ـ وزن اتمی كم

3ـ وزن مخصوص كم

4ـ قطر اتمی كوچك

و در بین عناصر ، برلیم مشخصات فوق را به طور كامل دارد و از این رو استفاده از آن در صنایع آلومینیم بیش از عناصر دیگر به عمل می آید .
فلاكس های گازی

اكسید ها و مواد غیر فلزی شناور در مذاب می تواند با فلاكس های گازی فعال مانند و یا تركیبات قابل تبخیر مانند از مذاب خارج می شوند . گرچه عناصر فوق برای گاز زدایی به كار می روند ولی در جریان خروج از مذاب قادرنند بسیاری از مواد غیر فلزی و آخال ها را به طریق مكانیكی به همراه  خود به سطح مذاب انتقال دهند .بهر صورت عمل دگازین با كلرور ها وتركیبات كار تاثیربسیار زیادی در خارج كردن مواد ناخواسته از آلومینیم مذاب دارند ولی بایستی توجه كرد كه استفاده از این مواد اغلب با خورندگی بوته و ایجاد گاز سمی روبرو می باشد . فلاكس های حاوی كلر باعث اتلاف شدید منیزیم در مذاب می گردد و از این رو در مورد آلیاژ های آلومینیم – منیزیم بیشتر از كلرور منیزیم استفاده می كنند وبه صورت مایع عمل فلاكسینگ را انجام می دهد .

گاز های بی اثر مانند ازت و آرگون تاثیر كمی در تصفیه مذاب از مواد نا خواسته دارند و از این رو عمل فلاكس های كلروره بیشتر در ایجاد تركیب می باشد كه قادر است در فصل مشترك اكسیدها و مواد مذاب قرار گرفته و همراه خود  ، آنها را استخراج می سازد .

انواع و اقسام كلر ور ها و فلاكس های قابل تبخیر در ذوب آلومینیم به كار می روند كه مهمترین آنها عبارتند از :

استفاده از فلاكس های مختلف بایستی متناسب با تركیب شیمیایی آلیاژ باشد و در غیر این صورت نا خالصی های فلزی در آلیاژ افزایش می یابند :

هگزاكلرواتان ، جامد می باشد ولی در درجه حرارت مذاب تجزیه شده و با آلیاژ تركیب می شود در این حالت یكی و یا تمام فعل و انفعالات زیر امكان پذیر می باشد .
تصفیه : فیلتر كردن

به دلایل اشكالات متالوژیكی ناشی از مصرف فلاكس ها ، سیستم فیلتر كردن در صنایع الومینیم توسعه روز افزون یافته است و این امر با استفاده از مواد متخلخل در سیستم های راهگاهی و یا در مخازن نگهداری مذاب و یا در سیستم های فیلتر مجزا انجام می گیرد كه هر یك در نوع خود از مزایا و محدودیت هایی بر خوردار است .

قسمت سختی سنجی :

برای سنجش میزان سختی قطعات تولید شده از روش برینل استفاده می شود در این روش با اعمال نیرویی بر روی قطعه به وسیله ساچمه ای به قطر 10 میلیمتر میزان سختی جسم را اندازه می گیرد گلوله در قطعه فرو می رود تا زمانی كه جسم زیر گلوله مقاومت كند اگر جسم سخت باشد از ماده ای به نام كاربید تنكستن (wc) استفاده می شود زمان اعمال نیرو 30 ثانیه  می باشد اگر ماده نرم باشد 500 كیلوگرم بدان نیرو وارد می شود بعد از اعمال نیرو به وسیله میكروسكوپ چشمی قطر اثر نیرو را دیده و اندازه گیری
می كنند .

در این قسمت برای وارد كردن نیرو به قطعه از وزن 750 كیلوگرم استفاده می كنند نرمال سختی قطعه بین 100 الی 120 برینل می باشند بعد از این مرحله قطعه را با میكروسكوپ مجهز بازیننی می كننند تا ساختار كریستالی قطعه مشخص شود ساختار باید به صورت Modifire یا اصلاح شده باشد هنگام دیدن ساختار قطعه در زیر میكروسكوپ ذرات سیلیسم به صورت پیوسته و توری شكل در زمینه AL قرار می گیرند .

وجود ساختار سوزنی  سر سیلندر باعث می شوند كه قطعه هنگام شوك حرارتی یا حتی شوك مكانیكی ترك بخورد بنابراین اگر قطعاتی وجود داشته باشد كه دارای ساختار سوزنی باشند را دوباره به قسمت ذوب برگشت داده و دوباره اصلاح ساختاری روی آن صورت می گیرد برای اصلاح ساختار از NA  و یا از قرص  نئوكلانت استفاده می شود .

فایل دانلود مقاله توسعه كامل سازی باد از طریق پیش بینی انرژی باد

رنج بلند ظرفیت انرژی باد پیش بینی انرژی باد برآوردی از خطر یك مزرعة باد برای گونه های منقرض شده پرندگان

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل دیجی فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود دانلود مقاله توسعه كامل سازی باد از طریق پیش بینی انرژی باد به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات دانلود مقاله توسعه كامل سازی باد از طریق پیش بینی انرژی باد را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

رنج بلند ظرفیت انرژی باد پیش بینی انرژی باد برآوردی از خطر یك مزرعة باد برای گونه های منقرض شده پرندگان

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 48
حجم فایل 22 کیلو بایت

مقدمه

همانطور كه سطوح نفوذ باد از لحاظ جهانی افزایش می یابد، نیاز به پیش بینی صحیح تغییرات در تولید انرژی باد- در انواع متفاوت پیش بینی افق های زمان- برای پایداری شبكة نیرو و همچنین كارآیی تولید روز به روز مهم می شود. پیش بینی های صحیح انرژی باد، از جمله اجزاء مهم و حیاتی برای بسیاری از چالش های عملیاتی و برنامه ریزی هستند كه متغیر از پیگیری بار تا برنامه ریزی انتقال و اختصاص دادن سرمایه، تا بازاریابی سطح استراژی و برنامه ریزی عملیات است. وقتی برای تصمیم گیری بكار می رود، پیش بینی های صحیح انرژی باد، هزینه های فرعی خدمات را كاهش می دهند، قابلیت اعتبار شبكه از طریق برنامه ریزی مؤثرتر افزایش می یابد و اپراتورهای پروژه و شركت های برق می توانند تصمیمات استراژی مهمی بگیرند كه باعث افزایش كارآیی می گردد. پیش بینی هایی كه تا سالها بعد امتداد می یابد ، به شناسایی صحیح تر مشخصات نسل بلند مدت كمك می كند و باعث فرمولاسیون های صحیح تر فاكتور ظرفیت و انتخاب پروژه های مؤثرتر می گردد. این مقاله طرح می كند كه چگونه و چرا پیش بینی انرژی باد می پردازد. دومین بخش استراژی هایی را برای پیش بینی در افق های زمانی متفاوت طرح می كند. بخش3 نتایج حاصل از پیش بینی در موقعیت های متفاوت را در عرض ایالات متحده بررسی می كند. بخش آخر، خلاصه ای را فراهم كرده و مروری دارد بر آیندة پیش بینی.

سابقه پایه های هواشناسی

همانطور كه همه ما می دانیم، باد، سوختی برای انرژی باد است. مادامیكه دشواری بسیار زیاد ساده كردن باد، اساساً نتیجة اختلاف های در فشارها در فواصل افقی است، با این اختلاف، گرادیان فشار مطرح می شود. در ساده ترین سطح، حاصل عدم تعادل های گرمایی هستند و در اساسی ترین سطح، حرارت غیر یكنواخت زمین، باد را به حركت در می آور. در مقیاس های دقیقه، ساعت و روزانه، تغییرات در شرایطهای جوی در توپوسفر- پائین ترین سطح جو –   آب و هوا  نامیده  می  شوند .  از سوی دیگر، شرایط آب وهوایی یا آب و هوا بر اساس یك مقیاس زمانی فرق می كند: شرایط آب و هوا، الزاماً توده و تراكم آب و هوا روی یك قسمت طولانی زمانی است و بنابراین ایده ای دربارة مشخصات متوسط آب و هوا فراهم می كند ( در مورد خاص ما، باد است) آب و هوا در تعدادی از مقیاس های هوایی فرق می كند از مقیاس های روزمره گرفته تا سال به سال و دامنة این تغییرات از لحاظ جغرافیایی وابسته است.

پیش بینی افق های زمان

یك استراژی كامل و جامع پیش بینی باید به این نكته توجه داشته باشد كه تاكتیك های متفاوت باید برای فلق پیش بینی هایی به كار روند كه از ساعت ها گرفته تا ماهها در آینده امتداد می یابند. شكل1، پیش بینی افق های متفاوت زمانی را نشان می دهد، اینكه چه اطلاعاتی و یا تاكتیك هایی برای پیش بینی بكار رفتند و دلایل استراژیكی و یا عملیاتی متفاوت برای پیش بینی چه چیزهایی هستند. در كوتاهترین افق زمان پیش بینی- افق كاربردی برای زمینه های عملیاتی چون پیگیری بار و پایداری باد- صحیح ترین استراژی های پیش بینی به مشاهداتی چون ورودی بستگی دارند. اساساً اطلاعات حاصل از پروژة باد و در ناحیة پیرامون، پروژه باد به صورت ورودی ها در استراژی های پیش بینی آماری متفاوت بكار برده شده است. متودهای سازشی اغلب شبكه های خنثی را بكار می گیرند و اساساً برای خلق این پیش بینی ها، كاربردی می باشند. بعد از چند ساعت، متودهای پیش بینی كه بر اساس مشاهدات هستند، بهترین پیش بینی را فراهم نمی كنند. بنابراین، ما به استفاده از مدل های پیش گویی آب وهوا در افق زمان پیش گویی قطعی می پردازیم كه تا چند روز طول می كشد. كلمة پیش بینی قطعی برای شرح، پیش بینی رویدادهای آب وهوای خاص در پیش بینی یك سیستم آب وهوای وارده بكار میرود. موضوع های عملیاتی در این افق پیش بینی از برنامه ریزی انتقال تا اختصاص دادن سرمایة تولید متغیر است. این اطلاعات برای تجارت نیرو روز نیز مهم است البته اگر این بازارها وجود داشته باشند. در هر كجا از چند روز گرفته تا بیش از یك هفته، جو بی نظم می شود و پیش گویی های قطعی دیگر نمی توانند با هر گونه درجة مهارت صورت گیرند. در این مقیاس ها، ما باید به انواع متفاوتی از شرایطهای خارجی- یا نیروها- تكیه كنیم، شرایطهایی كه می توانند الگوهای بلند مدت را تحت تاثیر قرار دهند.

این نیروها از زمینه های مطرح شده از زیر مثل تغییرات دماهای اقیانوس ناشی از نوسان جنوب El Nino ، تا زمینه های مطرح شده از بالا مثل تغییرات در دماهای استراتوسفری و تغییرات حاصله در الگوهای آب وهوا متغیرند.

متاسفانه، یا توانایی محدود شده ای برای پیش بینی این پدیده وجود دارد و یا بطور كلی این توانایی وجود ندارد و به این ترتیب به عدم اطمینان در پیش گویی بلند مدت اضافه می شود. در بلندترین افق های زمانی، كه چندین دهه در آینده امتداد می یابد، تغییرات در اجزاء سازنده اتمسفر، مثل دی اكسید كربن و یا ازن می توانند پاسخ جوی را تحت تاثیر قرار دهند. موضوعات مهم در این افق زمانی به مشخصه های تولید بلند مدت پروژه توام می شوند. مشخه هایی مثل فاكتور ظرفیت پروژه.

 

48 صفحه فایل Word

فایل مقاله بررسی فرآیند ذوب

مقاله بررسی فرآیند ذوب در 12 صفحه ورد قابل ویرایش

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل دیجی فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی فرآیند ذوب به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی فرآیند ذوب را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی فرآیند ذوب در 12 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 12
حجم فایل 14 کیلو بایت

مقاله بررسی فرآیند ذوب در 12 صفحه ورد قابل ویرایش  

چکیده

در این مقاله به فرآیند ذوب و تکنیک های ذوب می پردازد.

فرآیند VAR

فرآیند VAR معروفترین روشی است که در آمریکا، به طور گسترده برای ذوب مجدد الکترودهای سوپر الیاژ VIM به کار می رود . نمایی از کوره VAR در فرآیند ذوب در یک بوته مسی که با آب خنک می‌شود در فشار  صورت می گیرد. حرارت مورد نیاز از قوس جریان بالا و ولتاژ پایین بین الکترود و فلز مذاب تامین می شود. نرخ ذوب برای این فرآیند به صورت تابعی از توان ورودی کنترل می شود و دماهای فوق ذوب پایین قابل دسترسی است. نرخ انجماد را می توان با نرخ ذوب و شدت خنک کاری بوته به وسیله آب کنترل کرد. نرخ انجماد کنترل شده VAR مضرات ویژه الکترودهای VIM را کم می کند. ولی، تنها می تواند آخالهای اکسیدی را که در اثر فلوتاسیون در فرآیند VIM اولیه به وجود آمده حذف کند.

واژه های کلیدی: فرآیند ذوب اولیه، فرآیند پالایش، فرآیند ذوب ثانویه
فهرست مطالب

مقدمه    ?
تکنیک های ذوب    ?
فرآیندهای ذوب اولیه    ?
فرآیندهای پالایش    ?
فرآیندهای ذوب ثانویه    ?
فرآیند VAR    ??
فرآیند ESR    ??
فرآیند EBCHR    ??
فرآیند VADER    ??
فرآیند ISM    ??
نتیجه گیری   15

 

 
مقدمه

هر فرآیند ذوب ایده آل برای تولید سوپر آلیاژهای با كیفیت بالا باید شرایط زیر را داشته باشد:

1- قابلیت استفاده از هر نوع قراضه و مواد خام را داشته باشد.

2- كنترل دقیق تركیب شیمیایی و بازیابی همه عناصر آلیاژی امكان پذیر باشد.

4- بدون توجه به كلاس و طبقه بندی آلیاژ، انعطاف پذیری و تطابق كامل برای ذوب همه نوع سوپر آلیاژ را داشته باشد.

4- از نقطه نظر اثر واكنشهای اصلاح، پالایش و توالی انجماد كاملاً قابل كنترل باشد.

5- از هر نوع منبع آلودگی مانند گازها، ناخالصی ها و آخالهای غیر فلزی مبرا و مصون باشد.

6- بالاترین تولید با كمترین هزینه امكان پذیر باشد.

به سادگی می توان فهمید كه تركیبی از همه موارد بالا را نمی توان در تنها یك روش ذوب خلاصه كرد. به این ترتیب، ذوب سوپر آلیاژها را می توان در سه شاخه طبقه بندی كرد:

1- فرآیند ذوب اولیه، كه در آن آلیاژ با تركیب فلزات خالص، فرو آلیاژها، برگشتی‌ها و قراضه ها تهیه می شود.

2- فرآیند پالایش، كه می تواند در یك مرحله مجزا و یا همراه با فرآیند ذوب اولیه برای حذف ناخالصی ها و كنترل میزان گازها بصورت بگیرد.

3- فرآیند ذوب ثانویه، كه تاكید آن بر كنترل انجماد و تولید شمشهای با ساختار مناسب و بی عیب است. تهیه شمشهای با خلوص بالا بدون حضور عیبهای ناخواسته از مواد دیر گداز و یا اتمسفر هوا از اهداف این مرحله است.
تكنیك های ذوب
فرآیندهای ذوب اولیه

ساده ترین روش برای ذوب اولیه سوپر آلیاژها در مقیاس زیاد، ذوب در كوره قوس الكتریك (EAF) است. فرآیند ذوب در هوا صورت می گیرد و حرارت مورد نیاز نیز از قوس الكتریكی بیش الكترودهای گرافیتی و مواد شارژ تامین می شود. عموماً، از اكسیژن گازی نیز برای كاهش مقادیر كربن، هیدروژن و نیتروژن استفاده می شود. ذوب تهیه شده اغلب به صورت شمش برای محصولات نوردی و یا الكترود برای رسیدن به كیفیتهای بالاتر در فرآیندهای ذوب مجدد، ریخته می شود عمده مزایای (EAF) به ترتیب زیر است:

1- انعطاف پذیری در نوع و شكل مواد شارژ

2- كنترل دمایی خوب

3- سرباره فعال سیال برای پالایش متالورژیكی

4- بیشترین تولید با كمترین قیمت

معایب این روش نیز دارای ترتیب زیر است:

1- حضور مواد نسوز

2- هوای محیط

3- سرباره

فقدان شرایط هم زدن خوب باعث افزایش زمان پالایش شده و ذوب از لحاظ همگن بودن فقیر خواهد بود.

تعدادی از سوپر آلیاژها، به ویژه سوپر آلیاژهای پایه Co و Fe-Ni را می توان به وسیله روشهای مختلف ذوب در هوا كه برای فولادهای زنگ نزن به كار می‌رود، ذوب و تهیه كرد. با این وجود، برای اغلب سوپر آلیاژهای پایه Ni و یا پایه Fe-Ni، فرآیند ذوب اولیه باید در كوره ذوب القایی در خلاء (VIM) صورت بگیرد. استفاده VIM مقدار گازهای بین نشین (N2,O2) را به مقادیر كمتر كاهش داده و شرایط بسیار خوبی را برای افزایش یو كنترل مقادیر Ti,Al (و دیگر عناصر نسبتاً فعال) فراهم می سازد. مقادیر سرباره و آخال نیز در مقایسه با روش ذوب در هوا به شدت كاهش می یابد.

شارژ اولیه برای كوره VIM ، آلیاژهای پایه است و عناصر آلیاژی فرار به آن اضافه نمی شود. بعد از آنكه شارژ در اثر یكسری واكنشهای خروج گاز و جوش ذوب شد، همگن سازی و پالایش انجام می شود. قبل از ریخته گری الكترودها، تركیب مذاب كاملاً كنترل شده و اصلاح می شود. الكترودها را می توان هم در خلاء و هم تحت گاز خنثی ریخته گری كرد.

عمده معایب فرآیند VIM عبارت است از:

1- سایش نسوز و واكنشهای ذوب- نسوز كه منجر به تولید آخالهای اكسیدی می‌شود.

2- عدم كنترل نرخ انجماد كه منجر به تشكیل لوله انقباضی اضافی و جدانشینی انجمادی می شود.

3- درشت ساختار و ریز ساختار غیر یكنواخت.
فرآیندهای پالایش

سه فرآیند پالایش اولیه برای سوپر آلیاژهای تولید شده از فرآیند EAF مورد استفاده قرار می گیرد. گاززدایی در خلاء (VD) اولین مرحله برای بالا بردن كیفیت محصول كوره الكتریكی است. در این فرآیند، فلز مذاب در یك محفظه مجزا و در معرض فشارهای بسیار پایین پالایش می شود. تحت این شرایط گازهای حل شده مانند مونواكسید كربن، هیدروژن و نیتروژن كاهش می یابد. برخی تجهیزات مانند الكترودهای گرافیتی یا كویلهای القایی نیز برای حرارت دهی فلز مذاب در حین و یا در ادامه فرآیند گاززدایی استفاده می شود.

توسعه فرآیندهای گاززدایی منجر به فرآیند كربن زدایی با اكسیژن در خلاء (VOD) گردید كه در آن، فولادهای زنگ نزن و سوپر آلیاژها را میتوان تحت شرایط بسیار كنترل شده عمل آورد. در این فرآیند پالایش، فلز مذاب تهیه شده از EAF كه دارای مقادیر زیادی كربن و كروم است تحت خلاء و با تزریق اكسیژن كربن زدایی می‌شود. این عمل، اجازه می دهد تا در تولید سوپر آلیاژها، از مواد خام حاوی كربن زیاد با قیمت پایین تر استفاده كرد. برای بالا بردن كیفیت گاززدایی می توان مذاب را به وسیله آرگون و یا القاء و یا هر دو هم زد.

سومین روش پالایش، تكنیك كربن زدایی به وسیله آرگون و اكسیژن (AOD) است در این روش، فلز مذاب معمولاً با تزریق اكسیژن و آرگون كربن زدایی می شود. مخلوط اكسیژن و آرگون از نازلها یا افشانكهای مجزا تزریق و نسبت آرگون به اكسیژن با پالایش یا كربن زدایی به تدریج افزایش می یابد. پس از رسیدن كربن بهحد مورد نیاز، واكنش های مذاب سرباره، مانند احیاء كروم و گوگرد زدایی را می توان با هم زدن مذاب به وسیله تزریق آرگون خالص تشدید كرد. تزریق آرگون همچنین، گازهای حل شده دیگر را خارج می كند.

فرآیند VAR

فرآیند VAR معروفترین روشی است كه در آمریكا، به طور گسترده برای ذوب مجدد الكترودهای سوپر الیاژ VIM به كار می رود ]1،4[. نمایی از كوره VAR در فرآیند ذوب در یك بوته مسی كه با آب خنك می‌شود در فشار  صورت می گیرد. حرارت مورد نیاز از قوس جریان بالا و ولتاژ پایین بین الكترود و فلز مذاب تامین می شود. نرخ ذوب برای این فرآیند به صورت تابعی از توان ورودی كنترل می شود و دماهای فوق ذوب پایین قابل دسترسی است. نرخ انجماد را می توان با نرخ ذوب و شدت خنك كاری بوته به وسیله آب كنترل كرد. نرخ انجماد كنترل شده VAR مضرات ویژه الكترودهای VIM را كم می كند. ولی، تنها می تواند آخالهای اكسیدی را كه در اثر فلوتاسیون در فرآیند VIM اولیه به وجود آمده حذف كند.
فرآیند ESR

در سالهای اخیر به علت امكان تهیه و بهبود سوپر آلیاژهای بسیار تمیز ذوب ESR بسیار مورد توجه قرار گرفته است. ذوب ESR نیز در یك بوته مسی آبگرد صورت می گیرد. الكترود در یك سرباره تصفیه غوطه ور می شود و حرارت به وجود آمده در سرباره به وسیله جریان مستقیم الكتریكی كه از میان الكترود و سرباره به حوضچه مذاب می رسد ایجاد می‌شود. اولین منرحله تصفیه و پالایش، از واكنشهایی كه در حین تشكیل قطره بر روی نوك الكترود و فصل مشترك حوضچه مذاب- سرباره به وجود می آید نتیجه می شود. عمده ترین مزایای ESR عبارت است از:

1- بهبود تمیزی و كیفیت بالا.

2- فقدان مكانیزم هایی برای تشكیل «لكه های سفید» ]4[.

فرآیند ESR در مقایسه با VAR نسبت به كیفیت شمش (لوله انقباضی و تمیزی) كمتر حساس است. Klein و همكاران ]10[، تحقیقی بر روی شمش های IN718 تولیدی به دو روش VAR و ESR انجام دادند. نتیجه این تحقیقات نشان داد كه شمش ESR از لحاظ یكنواختی تركیبات شیمیایی بهتر، ریز ساختار دندریتی آن ریزتر و توزیع كاربیدهای آن بسیار یكنواخت تر است.

مضرات ESR نیز عبارت است از:

1- پتانسیل برای گیر كردن و به دام افتادن سرباره در مذاب

2- پتانسیل برای جدانشینی در شروع فرآیند

3- سرباره های ناپایدار

فایل مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی

مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل دیجی فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 23
حجم فایل 22 کیلو بایت

مقاله بررسی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

 

فهرست مطالب

عنوان                                                                                                              صفحه

سپاسگزاری

فرایندهای جوشكاری                                                                        1

فرایند جوشكاری مقاومتی نقطه ای                                                        11

اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشكاری نقطه ای                              21

جوشكاری مقاومتی غلطكی                                                                 25

اصطلاحات و بهسازی برای جوشكاری مقاومتی غلطكی                        28

فرایند جوش جرقه ای                                                                      31

فرایند جوش سربه سر                                                                      32

فرایند جوش تصادمی                                                                        32

نكات ایمنی در جوشكاری و برشكاری                                            33

 

فرآیندهای جوشكاری «مقاومتی»                   Resistance    Welding                    

مقدمه و كلیات : فرآیندهای جوشكاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت كلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الكتریكی در اثر عبور جریان الكتریكی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز می رسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین می شود .Q=KRI2t                    

=I         شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الكتریكی حرارت در روی كار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشكاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الكتریكی تولید و منتشر  می شود . جریان الكتریكی مذكور از طریق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشكاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشكاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاكتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتریكی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بین الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگی سطح كار یعنی صافی و تمیزی آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الكتریكی كم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا           می كنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الكتریكی و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا كاهش داد . تمیزی سطح كار و الكترود و نیروی فشاری وارد بر الكترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است كه فاكتور زمان حتی المقدور كاهش یابد . كه در نتیجه جریان الكتریكی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشكاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیكی بین الكترودهای ناقل جریان الكتریكی و قسمت هایی كه باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور كلی فرآیندهای جوشكاری مقاومتی یكی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشكاری مقاومتی شامل دو واحد كلی است : واحد الكتریكی (حرارتی) واحد فشاری(مكانیكی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الكتریكی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است كه برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشكاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .كه سیم پیچ اولیه با سیم نازكتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم كلفتر و دور كمتر (اغلب یك دور ) به الكترودها متصل است .

جریان الكتریكی از طریق دو الكترود (فك ها) به قطعه كار و موضع جوش هدایت می شود كه معمولاً الكترود پائین ثابت و بالایی متحرك است .الكترود همانند گیره یا فك ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الكتریكی برای لحظه معین عبور می كند كه سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الكترود در سطح مشترك دو ورق می شود. جریان الكتریكی در سطح تماس باعث ذوب منطقه كوچكی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یكدیگر متصل می شوند .

الكترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشكال گوناگونی باشد كه دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الكتریكی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سریع حرارت در موضع اتصال الكترود باید دارای قابلیت هدایت الكتریكی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact     resistance)  كم و استحكام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نیز حفظ كند .ازاین جهت الكترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می كنند كه تحت مشخصه یا كد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .
مهمترین آلیاژهای الكترود مس ـكرم ، مس ـ كادمیم ، و یا برلیم ـكبالت  ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترك الكترود با كار می شود كه ایجاد اشكالاتی می كند كه در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور كه قبلاً اشاره شد قسمت هائی كه قرار است بیكدیگر متصل شوند باید كاملاً برروی یكدیگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومتهای الكتریكی «تماسی» R1  وR5 كاهش یابد . مقاومت الكتریكی بالا بین نوك یا لبه الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود كه اولاً مرغوبیت جوش را كاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است كه علاوه بر استحكام كافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .

د : “ له كردنی ” Mash   welding  :

این روش در تولید شبكه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسكلت مفتولی برای بتونهای مسلح و یا سیم ورق نظیر چرخهای بعضی از انواع اتومبیل بمیزان فراوان بكار گرفته می شود . سیم ها با طرح لازم بر روی فك ها با الكترودیی كه به صورت مسلح با شكاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یك فشار و پائین آوردن الكترود جریان الكتریكی از محل تماس سیمهای رویهم قرار داده شده عبور كرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محلها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الكتریكی عمل اتصال انجام می گیرد .

ح : فرآیند جوشكاری “ كوك” Stich  welding    :

یكی از الكترودها در این فرآیند بنحوی طرح شده است كه توسط سیستم كنترل شده ای حركت متناوب رفت و برگشتی (بالا و پائینی) دراد و همزمان با این حركت صفحه كار نیز شبیه پارچه در زی چرخ خیاطی حركت انتقالی افقی می كند . بدین ترتیب یك سری جوش نقطه ای بطور متوالی با فاصله معین بین ورق ها ایجاد می شود كه شبیه بخیه های دوخته شده در زیر چرخ خیاطی است . می توان فاصله نقطه جوش ها را آنچنان كاهش داد تا دكمه های جوش كمی بر روی هم سوار شوند . در این حالت به شدت جریانی بیش از حد عادی نیاز است چون مقداری از جریان الكتریكی از جوش مجاور عبور می كند .

و : جوش “ پیش طرحی” Projection    welding      :

اصول كلی این روش شبیه جوشكاری نقطه مقاومتی است . ورق ها قبلاً تغییر فرم مناسبی داده می شوند . بطوركلی محلهای جوش شامل برجستگی های لازم است و هنگامیكه دو ورق در زیر الكترود (كه می تواند شبیه فكهای پرسكاری دارای فرمهای خاصی باشد ) قرار گرفت و فشار و جریان الكتریكی لازم در الكترود اعمال شد جریان الكتریكی از محلهای تماس یا موضع های بر آمده عبور كرده و مطابق با اصول كلی جوشكاری مقاومتی در این نقاط ذوب موضعی ایجاد و سپس دو قطعه بیكدیگر متصل می شوند  .

تفاوت كلی این فرآیند همانطور كه اشاره شد در شكل الكترودها است كه شبیه فكهای پرس می باشد . همچنین فشار و شدت جریان بالاتر است . بدین ترتیب در یك سیكل عملیات چندین نقطه جوش داده می شوند . یكی از نكات حساس و مهم در این فر آیند جنس الكترود ها است كه اولاً باید دارای ضریب هدایت الكتریكی و حرارتی كم و ثانیاً مقاومت و سختی خوب و درجه حرارت انیل شدن بالا باشند كه قبلاً نیز به آنها اشاره شده است . از طرف دیگر سطوح این فكها باید كاملاً موازی باشند و به دلیل وسعت سطح آنها تا موازی بودن آنها موجب تغییرات در میزان فشار شده و درنتیجه چگالی جریان الكتریكی در نقاط تماس مختلف یكسان نخواهد شد . و در بعضی نقاط جوش ناقص و در برخی نقاط دیگر ممكن است جوش كامل باشد .

بدیهی این روش نیز برای مصارفی كه میزان تولید زیاد است بسیار مناسب و اقتصادی است .

جوشكاری مقاومتی “ غلطكی ” یا نواری Seam     welding        :

این فرآیند نیز تقریباً نوع تكمیل شده فرآیند جوشكاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشكاری اشكال استوانه ای و بشكه ای و لبه های بر روی هم مناسب است  . برای اتصال كافی است كه لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطك های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطك ورق كار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطكها عبور كرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود كه زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا 50/1 ثانیه یا یك سیكل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الكتریكی و حركت متناوب یا دائم قطعه كار بین غلطك ها دكمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترك دو ورق بوجود می آید . همانطور كه در جوش “ كوك” اشاره شد دكمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یكدیگر سوار شوند.

اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نكاتی كه درمورد جنس الكترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینكه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطك با سطح كار كم (حدود 4 ـ 3 میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اكسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطك و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شكل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاك كردن و سرد نمودن غلطك ها در ضمن كار پیش بینی می شود. كنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نكته تكنیكی و قابل توجه دیگری است كه در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود.

فایل مقاله بررسی ریخته گری چدن

مقاله بررسی ریخته گری چدن در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل دیجی فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی ریخته گری چدن به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی ریخته گری چدن را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی ریخته گری چدن در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 20
حجم فایل 17 کیلو بایت

مقاله بررسی ریخته گری چدن در 20 صفحه ورد قابل ویرایش

چدن ریختگی

مقدمه :

         عنوان چدن ریختگی مشخص كننده دسته بزرگی از فلزات است . فلزاتی كه در این دسته قرار دارند از نظر خواص با یكدیگر  تفاوتهای فاحش دارند . عنوان چدن ریختگی ، همانند  عنوان  فولاد  كه  مشخص كننده دسته دیگری از فلزات است ، یك عبارت كلی است  .  فولادها  و چدنها در اصل آلیاژ آهن هستند كه با كربن  ساخته  شده اند  اما  فولاد همواره كمتر از دو درصد كربن داشته و معمولاً درصد كربن آنها  از  یك درصد بیشتر نمی شود . درحالیكه چدنها بیش از دو درصد كربن  دارند. چدنها ی  ریختگی گذشته از كربن باید دارای  مقادیر  قابل  توجهی  از سیلیسیم باشند كه عموماً میزان آن از یك تا سه درصد متغیر است .             

         تفاوتهای مذكور اختیاری  و  دلخواه  نیست  اما همین امر ریشه متالورژیكی  و  عامل  موثری  است  كه  سبب میشود خواص مفید و متفاوتی در این دو دسته از گروه فلزات آهنی پدید آید .

         امید است این پروژه سهمی در پیشبرد صنعت وتكنولوژی ریخته گری چدن در ایران داشته باشد و مورد  استفاده  دیگر دانشجویان  نیز قرار گیرد .  

تقسیم بندی انواع چدنها :

چدن سـفید  :

         در چدنهای سفید كربن به شكل كاربید آهن یا  سمانتیت  ظاهر می شود  . كاربید آهن تركیب شیمیایی كربن  موجود در مذاب  همراه با آهن می باشد بصورت مجموعه ای از اجزاء سخت  و  شكننده می باشند كه به آنها سمانتیت نیز گفته میشود ، كاربید آهن  یا  سمانتیت تعیین كننده خواص نهایی ریز  ساختار می باشد .  به  همین  دلیل چدن سفید اساساً آلیاژی سخت و شكننده است . سطح مقطع شكست این  چدن  به  رنگ سفید بوده و استحكام فشاری زیادی خواهد داشت .

         از خواص دیگر این آلیاژها  مقاومت عالی در  برابر سایش و نیز سختی زیاد را می توان نام برد  . در این چدنها سرعت سرد شدن مذاب بسیار زیاد است كه برای این  منظور معمولاً ریخته گری  این  نوع چدن در قالب مبرد دار  انجام می شود .  مبرد  مورد  استفاده  در  انجماد  این آلیاژها معمولاً از جنس گرافیت یا آهن می باشد در قسمتهای نازك و یا گوشه های تیز از  یك  قطعه  با این جنس یا پره های نازكی كه  از این جنس استفاده می شود . معمولاًو به طور حتم چدن سفیدتشكیل خواهد   شد .  

 

 

چدن چكشخوار ‌‌ ( مالیبل Malleable   )  :

         در این چدنها كربن بشكل گرافیت در نقاط مختلف  تجمع  نموده و شكلهای نا منظمی شبیه به كلوخه را ایجاد  می كنند  این  چدن از نظر تركیب شیمیایی شبیه به چدن سفید بوده و قطعات چدن چكش خوار را در ابتدا  می توان از چدن سفید تهیه  نمود بدین  صورت  كه  ابتد ا چدن سفید ریخته گری شده و سپس  با انجام یك عملیات  حرارتی  كربن را به صورت گرافیت كروی در زمینه  راسب ( رسوب ) می كنند  .  ضخامت قطعه های چدن  چكش خوار  معمولاً  محدود  و  ضخامت  كمی  دارند مزیت این  چدنها  قابلیت چكش خواری ،  نرمی و  قابلیت  تراشكاری مناسب می باشد .

چدن خاكستری  :

         در این چدنها ، كربن به شكل گرافیت می باشد ،  این چدنها  در صنعت بیشترین كاربرد را به خود اختصاص می دهند  و  به  آنها  چدن ریختگی می گویند كه البته برای این نوع چدن عنوان نا مناسبی می باشد سطح مقطع چدن خاكستری به رنگ خاكستری بوده كه این  رنگ ناشی ازرسوب ( ورقه های ) نازك گرافیتی در آن می باشد .

         از نظر خواص مكانیكی ، سختی بالایی دارند و مقاومت  فشاری زیاد و نیز قابلیت تراشكاری خوبی از خود نشان می دهند .  از خواص دیگر این چدنها قابلیت جذب ارتعاش می باشد . ورقه های گرافیت در این چدنها می توانند به شكلها و فرمهای مختلفی ظاهر شوند . هر یك از انواع گرافیت تمایل به افزایش خواص معینی از این چدنها دارند .

چدن نشكن ـ داكتیل ( چدن با گرافیت كروی ) :

         كربن دراین چدنها به صورت گرافیت كروی شكل ظاهر میشود . تركیب  شیمیایی  این  چدنها  شبیه  تركیب  شیمیایی  چدن  خاكستری میباشد ،  فقط وجود مقدار عنصر گوگرد در این چدنها بسیار حساسیت دارد .

         افزودن مقدار كمی از عنصر منیزیم( Mg )  به چدن مذاب باعث كروی شدن گرافیت و تولید  چدن نشكن خواهد شد  . بالا بودن  مقدار كربن و سیلیسیم باعث افزایش محفوظ ماندن مزایای فرآیند  ریخته گری و قابلیت ماشینكاری در این چدنها میشود .

         مدول الاستیك چدن نشكن  زیاد است و استحكام  تسلیم آن در محدوده خوبی قرار دارد  ،  از طرفی  انعطاف پذیری  این  آلیاژها  بسیار خوب است .

         وجود  گوگرد  د ر این  چدنها  باعث  اتلاف  منیزیم  به  شكل سولفورید منیزیم  Mgs  می شود بنابراین  مقدار گوگرد  در این آلیاژها نباید از 03/0% بیشتر باشد .

         ضخامت مقطع تاثیر بسیار محدودی برخواص آن دارد . ضخامت این چدن بطور كلی اثری بر میزان سختی آن نخواهد داشت .

         انواع مختلف چدنهای داكتیل یا نشكن باخواص مكانیكی متفاوت و ریز ساختارهای مختلف وجود دارند  .  از نظر تركیب شیمیایی معمولاً تفاوتی  بین  انواع   مختلف  این چدن  وجود  ندارد ،  مگر  اینكه  جهت كاربردهای از پیش تعیین شده وطراحی های از قبل صورت گرفته عمداً اختلاف در تركیب شیمیایی ایجاد گردد ، این تغییرات تركیب شیمیایی به منظور بهبود ساختمان میكروسكوپی قطعه صورت می گیرد .

5) چدن با گرافیت فشرده :

         در این چدنها  گرافیت به  شكل ورقه های ضخیم و كرمی شكل خواهد بود كه هر یك از این ورقه ها با یك  دانه  موجود  در  زمینه فلز ارتباط دارد این چدنها از نظر خواص در بین خواص چدن خاكستری و خواص چدن نشكن قرار دارند . شكل گرافیت فشرده تحت عناوین :

1 ) شبه ورقه ای 2) ورقه متراكم 3) نیمه كروی 4) گرافیت كرمی شكل

قرار دارد .

zn ) :

         شمشهای روی با درجه خلوص 7/98 تا  5/99  درصد روی در     

استانداردهای مختلف بین المللی تهیه میشوندو همواره حاوی ناخالصیهایی

از قبیل مس ، كادمیوم ، آهن ، سرب و گاهی قلع و آنتیموان می باشند .

در ذوب  آلومینیوم  معمولاً از شمشهای  روی با  درجه  خلوص  9/99

استفاده می شود تا میزان ناخالصیها ، به خصوص آهن تقلیل یابد . نقطه

ذوب روی  419  درجه سانتیگراد  و  وزن  مخصوص آن  1/7  گرم بر سانتیمتر مكعب است .

منیزیم ( mg ) :

         در مواقعی  كه  درصد كمی از منیزیم  مورد نیاز باشد  ، می توان مستقیماً منیزیم رابه مذاب آلومینیوم اضافه نمود كه شمشهای آن  با  درجه

خلوص  9/99  حاوی  ناخالصیهایی از قبیل  آهن ، سدیم ، آلومینیوم ، پتاسیم ، مس و نیكل می باشند . نقطه ذوب منیزیم650 درجه سانتیگراد

و وزن مخصوص آن 74/1 و در شمشهای  5/2  تا   15 كیلو گرمی تهیه می شود .

سیلیسیم (  si  )  :

         این عنصر به دو صورت سیلومین  و  یا سیلیسیم  كریستالیزه  به

آلومینیوم اضافه می شود.تركیبات سیلومینی با 10 تا 13 درصد سیلیسیم

وجود دارد . شمش سیلیسیم كریستالیزه با درجه خلوص 5/99 تا 9/99

درصد سیلیسیم همراه ناخالصیهایی از قبیل آهن ، آلومینیوم دارای  نقطه

ذوبی حدود 1400 درجه سانتیگراد و وزن مخصوص آن 4/2 می باشد .

         منگنز ، مس ، آهن ، نیكل ، كروم  مستقیماً  به  مذاب  آلومینیوم اضافه نمیگردند و در مورد این عناصر معمولاً ازآمیژانها استفاده میكنند .

شمشهای دوباره ذوب ( ثانویه ) و قراضه :

         شمشهای ثانویه كه از ذوب و تصفیه قراضه هاوآلیاژهای برگشتی

تهیه میشوند معمولاً از كنترل كیفی مطلوب برخوردارند و حاوی مقداری   

ناخا لصیهای معمولی در آلومینیوم مانند مس ، آهن و سیلیسیم هستند .

         قراضه ها و  قطعات  برگشتی  بایستی  به  دقت  از  نظر  تركیب شیمیایی كنترل ودسته بندی شوند . استفاده مستقیم ازقراضه هاو قطعات

كوچك  ( براده ، پلیسه و  اضافات  تراشكاری ) به دلیل  افزایش  سطح تماس و شدت اكسید اسیون عملاً نامطلوب میباشد و ترجیحاً این قطعات

را  تحت  نیروی پرسهای  هیدرولیكی فشرده و در بلوكه های مختلف به كار می برند . برگشتیها  همچنین آغشته به روغن گریس ، رطوبت و …

می باشند كه بایستی قبل از استفاده و ذوب دقیقاً تمیز و از كثافات روغن

بر كنار باشند و معمولاً از دستگاههای دوار و خشك كننده در این مورد

استفاده می كنند .

         از آنجا كه قراضه ها معمولاً تركیبات ناشناخته ای دارند  ، اغلب

ترجیح داده می شود كه آنها  را در كارگاه ریخته گری  ذوب و  پس  از

كنترل و آنالیز كیفی مورد استفاده قرار دهند .

آلیاژ سازها ( Hardeners ) :

      این عناصر كه به نامهای Master alloys و Temper alloys

نیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری  آلومینیوم  به

كارمیروند ، زیرا آلومینیوم با نقطه ذوب كم اغلب قادربه ذوب و پذیرش

مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (  مس  1083 ،  نیكل  1455 ،

سیلیسیم 1415 ، آهن 1539 و تیتانیم 1660 درجه سانتیگراد ) .

فایل مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن

مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل دیجی فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 14
حجم فایل 18 کیلو بایت

مقاله بررسی جوشكاری با اكسی استیلن در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

تعریف جوشكاری

جوشكاری یكی از فرآیندهای فلز كاری است كه به وسیله آن فلزات را بهم جوش می‌دهند. فلزات را تا نقطه ذوب حرارت می دهند تا قسمتهای ذوب شده بهم متصل شوند.
روشهای مختلف جوشكاری و برشكاری

معمول ترین انواع جوشكاری: جوشكاری با گاز، جوشكاری با برق، جوشكاری با برق و گاز و جوشكاری مقاومتی است. اقسام دیگر آن جوشكاری با هیدروژن اتمی، جوشكاری با ترمیت، جوشكاری سرد، جوشكاری با ماوراء صوت، جوشكاری با اشعه الكترون، جوشكاری با لیزر و جوشكاری با پلاسما است.

دو نوع معمول برش، برش با گاز و برش با برق است. در اینجا جوشكاری با استیلن را شرح می دهیم زیرا:

1. اصول جوشكاری با استیلن كه شامل اصول مهم انواع دیگر جوشكاری نیز هست.

2. جوشكاری بااستیلن معمولترین جوشكاری دستی است، آهسته تر انجام می شود و تنظیم آن ساده تر از اقسام دیگر است.
جوشكاری با گاز

یكی از معمولترین اقسام جوشكاری استفاده از گاز برای تولید حرارت است. در اینجا از احتراق گاز در مجاورت اكسیژن هوا استفاده می شود. در مورد استفاده از اكسیژن می توان از اكسیژن كپسول و یا از اكسیژن هوا استفاده نمود. در این روش اكسیژن به سه طریق ممكن است با گاز تركیب شود.

1. از هوای اطراف كه:

الف. در آن درجه حرارت پایین است.

ب. كار كاملاً تمیز نیست.

ج. خود مقدار حرارت هم كم است.

2. هوا از سوراخهای مشعل وارد آن شده كه:

الف. در آن درجه حرارت بالاتر است.

ب. كار تمیزتر از روش اول است.

ج. خود مقدار حرارت بیشتر است.

3. اكسیژن كپسول با فشار وارد گاز قبل از احتراق می شود كه:

الف. درجه حرارت بسیار بالاتر است.

ب. خیلی تمیز است.

ج. بیشترین مقدار حرارت را پس می دهد.
شعله های جوشكاری

جوشكاری با گاز هنر اتصال فلزات مختلف بهم است و با آن سطوح مجاور را ذوب نموده و بهم می‌چسبانند.

یك شعله متمركز خیلی شدید در نقطه ای روی فلز وارد می كنیم تا ذوب شده و حوضچه مایع درست شود. دو قسمت مایع بهم متصل شده، كنار دو قطعه بهم وصل می‌شود. این عمل باید طوری انجام شود كه دو فلز صدمه نبینند.

شعله جوشكاری باید دارای خواص زیر باشد:

الف. درجه حرارت شعله باید باندازه كافی بالا باشد تا فلز ذوب شود.

ب. مقدار حرارتیكه تلف می شود توسط شعله تامین می گردد.

ج. شعله نباید فلز را بسوزاند (آنرا اكسیده كند).

د. شعله نباید ناخالصی هائی روی فلز رسوب دهد.

هـ. شعله نباید فلز را با دوده بپوشاند.

و. شعله نباید تولید گازهای مسموم نماید.

مقدار حرارت تولید شده با تنظیم حجم گاز مصرف شده، تعیین می شود. برای اینكه حرارت بیشتری تولید شود سوراخ سر مشعل را گشادتر و فشار گاز را بیشتر انتخاب می كنیم. در نتیجه گاز بیشتری از سوراخ خارج خواهد شد. هرچند اگر از سر مشعل بزرگتر یا كوچكتر استفاده كنیم، درجه حرارت تغییر نخواهد كرد.

باید خاطر نشان كرد كه مقدار حرارت تولید شده و در نتیجه ضخامت فلزی كه می‌خواهیم جوش دهیم به مقدار گاز سوختی در واحد زمان بستگی دارد. پس مقدار حرارت باندازه سوراخ سر مشعل بستگی خواهد داشت.

در صنعت چند نوع جوشكاری و برش كاری با گاز معمول است:

1. استیلن- اكسیژن 2. هیدروژن- اكسیژن 3. گاز طبیعی یا صنعتی- اكسیژن 4. گاز مایع- اكسیژن.
شعله اكسی استیلن

شعله ممكن است دارای اكسیژن زیاد یا كم باشد كه خوب نیست و در آن صورت نسبتهای مخلوط دو گاز اكسیژن و استیلن نامناسب است. اگر اكسیژن خیلی زیاد باشد، شعله اكسید كننده و اگر استیلن زیاد مصرف شود، شعله احیا كننده خواهد شد.

شعله‌ی صحیحی را كه به فلز حرارت می دهد و آنرا اكسیده یا احیاء نكند شعله خنثی می نمامند. شعله خنثی وقتی حاصل می شود كه نسبت گاز استیلن و اكسیژن متناسب باشد. در شعله خنثی دو گاز با هم تركیب شده، اكسیژن با كربن و هیدروژن گاز استیلن ممزوج و حرارت لازم تولید می شود. لازم به یادآوری است كه گازهای حاصل بی ضرر هستند.

می توان به زبان شیمی چنین نوشت: استیلن+ اكسیژن= گاز كربنیك+ آب+ حرارت

دو گاز تولید شده یعنی گاز كربنیك و بخار آب سمی نیستند.

اكسیژن موجود در هوای اطراف شعله برای تكمیل احتراق مصرف می شود و این بدان معنی است كه وقتی در شكاف یا گوشه ها بخواهیم جوشكاری كنیم، بطوریكه هوا نتواند به شعله برسد، اكسیژن بیشتری از كپسول را باید بشعله برسانیم. اگر نسبت مخلوط دو گاز مناسب نباشد فرم ظاهری شعله این اشكال را روشن خواهد كرد. آخر سر نیز، شعله خنثی را از وضع فلز ذوب شده می توان امتحان كرد.

مواد زائد از دو راه وارد شعله جوشكاری می شوند:

الف. ممكن است گازها مواد اضافی داشته باشند.

ب. دستگاه تمیز نباشد.

گاز باید همیشه از كیفیت خوبی برخوردار باشد. خلوص گاز را كارخانه سازنده مشخص كرده و باید در نظر داشت كه گرمای شعله استیلن- اكسیژن خنثی به 5600 درجه فارنهایت می رسد. اگر اكسیژن زیادتر باشد درجه حرارت به كمی بالاتر هم ممكن است برسد.
دستگاه جوشكاری اكسی استیلن

قبل از بحث در طرز كار جوشكاری، بهتر است اطلاعاتی درباره دستگاههای جوشكاری پیدا كنیم تا امكانات و حدود كار این دستگاه‌ها مشخص شود.

در اصل، دستگاه جوشكاری اكسی استیلن شامل وسایل زیر است:

یكی منبع تامین دو گاز اكسیژن و استیلن و دستگاهی كه در آن، دو گاز بدون خطر با هم مخلوط شده و به مشعل می رسند. در آنجا گازهای مزبور مشتعل شده و درجه حرارت زیادی ایجاد می شود. در اینجا دستگاهی را كه بیشتر بكار می رود توضیح می‌دهیم:

الف. كپسولهای گاز: یكی كپسول اكسیژن و دیگری كپسول استیلن.

ب. تنظیم های فشار و فشارسنج ها: تنظیم فشار اكسیژن و تنظیم فشار استیلن.

ج. لوله اكسیژن و لوله استیلن.

د. مشعل جوشكاری.

معمولاً دو نوع مشعل جوشكاری استیلن و اكسیژن به كار می رود:

1. مشعل از نوع فشار مساوی 2. مشعل از نوع تزریقی در نوع اول همانطور كه از اسم آن پیداست گازهای اكسیژن و استیلن هر دو فشاری مساوی یا تقریباً نزدیك بهم دارند. این نوع مشعل ها خیلی بیشتر بكار می روند. در مشعل نوع تزریقی، فشار گاز استیلن نسبتاً كم و فشار اكسیژن خیلی بالاتر است.
تنظیم مشعل

بطور كلی و با استفاده از خصوصیات شعله، مشعل را می‌توان با توجه به موارد زیر تنظیم نمود:

1- شعله خنثی

2- شعله احیاء كننده

3- شعله اكسید كننده

بطور كلی شعله مطلوب، شعله خنثی است. اگرچه در جوشكاری آلومینیم، لحیم سخت و برخی عملیات دیگر كه امكان اكسیداسیون فلز در داخل جوش وجود دارد، بهره‌گیری از شعله‌ای كه كمی حالت احیاء كنندگی داشته باشد، معمول است. با وجود آنكه در بعضی موارد شعله باید كمی احیاء كننده باشد ولی شعله خنثی در همه جا بخوبی مورد استفاده قرار می‌گیرد، در مدت زمان طولانی بعلت اینكه فشار گازها كمی تغییر می‌كند مشكل بتوان شعله كاملاً خنثی در دسترس داشت. امكان دارد شعله خنثی كمی اكسید كننده یا احیاء كننده شود. بنابراین برای اینكه شعله اكسید كننده نشود بهتر است كمی احیاء كننده باشد.

در حال جوشكاری ممكن است گاهگاهی مشعل، برگشت سوخت داشته باشد. این انفجار كوچك شعله ممكن است در اثر شرایط مختلفی ایجاد شود كه می‌توان از آن جلوگیری كرد. علت عمده آن در اثر اشتعال پیشرس گازها است. البته علل دیگری هم ممكن است وجود داشته باشد كه عبارتند از:

1- خروج گازها از سوراخ سر مشعل خیلی آهسته بوده و فشار گازها خیلی كم و متناسب با قطر سوراخ سر مشعل نیست. انتشار شعله در گازها بیشتر از سرعت خروج گاز بوده كه این عیب را می‌توان با افزایش جزئی فشار گاز اكسیژن و استیلن از بین برد.

2- اثر افزایش زمان جوشكاری، یا اگر جوشكاری در گوشه انجام شود و یا مشعل خیلی نزدیك جوش باشد، سر مشعل گرم می‌شود. برای رفع این عیب سر مشعل را خنك می‌كنیم.

3- داخل سر مشعل ممكن است دوده گرفته یا ذره‌ای از فلز، داخل سوراخ سر مشعل شده باشد. این تكه‌ها گرم شده و باعث اشتعال گاز می‌شوند. برای رفع این عیب بدقت سر مشعل را پاك كنید.

علت دیگر كه خیلی كم اتفاق می‌افتد، این است كه مخروط داخلی در فلز مذاب قرار می‌گیرد. اشتعال عكس وقتی است كه اشتعال برگشت كرده بدستگاه تنظیم برسد. در این حال لوله‌ها، مشعل و دستگاههای تنظیم خراب شده بایستی تعویض یا تعمیر شوند.

دو نوع اشتعال عكس وجود دارد:

1- اشتعال عكس در لوله استیلن، در صورتیكه اكسیژن در جهت عكس جریان استیلن وارد لوله استیلن گردد، مخلوط قابل اشتعال درست شده و انفجار مهیبی ایجاد می‌شود. اگر مسیر عبور مخلوط اكسیژن و استیلن گرفته شود و فشار گاز اكسیژن زیاد باشد، امكان چنین انفجاری فراهم می‌گردد.

2- در داخل لوله اكسیژن، اكسیدهای آلی تشكیل می‌شود. اگر درجه حرارت لوله بنقطه اشتعال برسد ممكن است انفجاری رخ دهد.
خاموش كردم مشعل

اگر جوشكار بخواهد فقط برای چند دقیقه از دستگاه استفاده نكند كافی است شیرهای مشعل را به بندد و مشعل را كنار بگذارد تا دوباره بتواند از آن استفاده كند. در صورتیكه بخواهیم از دستگاه برای مدتی نسبتاً طولانی استفاده نكنیم، توصیه می‌شود دستگاه را كلا مسدود كنیم. روش خاص خاموش كردن دستگاه بترتیب زیر است:

1- شیرهای دستی روی مشعل برا به بندید. بهتر است اول شیر استیلن را به بندید (با این عمل از ایجاد دوده در اثر شعله استیلن جلوگیری می‌شود).

2- شیرهای كپسول را محكم به بندید.

3- شیرهای دستی روی مشعل را باز كنید تا گازها خارج شوند.

4- صبر كنید تا فشار سنج‌های فشار زیاد و كم روی دستگاه تنظیم اكسیژن و استیلن هر دو صفر را نشان دهند.

5- پیچهای تنظیم روی دستگاه تنظیم اكسیژن و استیلن هر دو را كاملاً به بندید.

6- هر دو شیر دستی روی مشعل را به‌بندید (نه محكم) و مشعل را در محل مناسبی آویزان كنید.

مراحل فوق را بریا كلیه دستگاه‌های جوشكاری (هر نوع مشعل از نوع فشار مساوی و نوع تزریقی) یكسان عمل كنید.

 

فایل مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری

مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری در 132 صفحه ورد قابل ویرایش

با سلام و احترام به شما پژوهشگر عزیز.

سایت سل دیجی فقط به جلب رضایت شما می اندیشد.

شما برای خرید و دانلود مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری به سایت ما وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم توضیحات مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری را به دقت بخوانید.

قسمتی از متن و توضیحات فایل:

مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری در 132 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی ساخت و تولید
فرمت فایل doc
تعداد صفحات 132
حجم فایل 84 کیلو بایت

مقاله بررسی تعریف،كاربرد و مزایای ریخته گری در 132 صفحه ورد قابل ویرایش

چکیده

در این مقاله مراحل و تاریخچه ریخته گری، روشهای تولید قطعات، مهمترین مزایای روش ریخته گری، محصولات ریخته گری، قالب های ریخته گری، مدل pattern و … را مطرح می کند.

ریخته گری یکی از روشهای شکل دادن قطعات فلزی است که شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای که پس از انجماد مذاب، شکل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یک فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست .

در تهیه قطعات صنعتی هر چند ریخته گری بدلیل ویژگی های آن از نقطه نظر تکنولوژی و جنبه‌های اقتصادی به عنوان یک روش مهم و اساسی مطرح است، با این وجود برای بدست آوردن شناختی واقعی و همه جانبه، لازمست  تا ویژگیهایی این روش در کنار سایر روشهای موجود در تولید قطعات مورد بررسی و اندیابی قرار گیرد.

بطور کلی روشهای اصلی شکل دادن فلزات را علاوه بر ریخته گری به چهار گروه عملیات مکانیکی، اتصالی، ماشینکاری و متالوژی پودر تقسیم می نمایند.

عملیات مکانیکی با روش مکانیکی شکل دادن ، Mechanical procen

در این عملیات مواد جامد فلزی موسوم به شمش تحت روشهایی نظیر چکش کاری یا تپک کاری، نورد و اکستروژن ( فشار کاری) شکل داده می شود.

در حقیقت در این روش ها یک قطعه فلزی تحت تأثیر ضربه یا نیروی اعمالی تغییر شکل پلاستیک می دهد.

این شکل دادن با توجه به جنس فلز و شرایط کاربردی آن ممکن است به صورت سرد یا گرم انجام شود.

هر گاه کار مکانیکی در درجه حرارتهای پانیمتر از ?/? نقطه ذوب بر حسب درجه کلوین انجام شود به آن کار سرد گویند، در حالیکه انجام کار مکانیکی در درجه حرارتهای بالاتر از حد ذکر شده، کارگر نامیده می شود.

واژه های کلیدی: ریخته گری، قالب، مدل، ماسه
فهرست مطالب

تعریف ریخته گری    ?
مراحل ریخته گری    ?
تعریف ریخته گری    ?
تاریخچه ریخته گری    ?
دوره برنز ( مس و مفرغ)    ?
دوره آهن    ??
دوره تاریک صنعتی    ??
دوره رنسانس صنعتی    ??
دوره انقلاب صنعتی    ??
روشهای تولید قطعات    ??
اکستروژن    ??
محدودیت ها  و مزایا    ??
روش متالوژی پودر. Powder Metallurgy    ??
مهمترین مزایای روش ریخته گری    ??
محصولات ریخته گری    ??
انواع شمش    ??
قالب های دائمی    ??
قالب های موقت    ??
مشخصات عمومی قالبهای موقت    ??
قابلیت شکل پذیری    ??
دیر گدازی    ??
داشتن استحکام مکانیکی    ??
داشتن انتقال حرارت مطلوب    ??
قابلیت متلاشی شدن    ??
ماسه    ??
ماسه طبیعی    ??
معدن ماسه    ??
ماسه مصنوعی    ??
ماسه سیلیسی نامرغوب    ??
ماسه های دیرگداز غیر سیلیسی    ??
انبساط حرارتی ماسه های قالبگیری مختلف    ??
کنترل شکل و اندازه ذرات ماسه    ??
چسب ها  Binders    ??
تقسیم بندی چسبها از لحاظ ترکیب شیمیایی    ??
بهبود قابلیت از هم پاشیدگی    ??
افزودنیهای مخصوص در مخلوط های قالبگیری    ??
درصد اجزای تشکیل دهنده    ??
احیاء و آماده سازی ماسه    ??
روشهای احیا ماسه    ??
آماده سازی ماسه    ??
خاکها    ??
انواع مدل    ??
مدلهای چوبی    ??
مدلهای فلزی    ??
مدلهای پلاستیکی    ??
مدلهای طبیعی    ??
مدل یک تکه    ??
مدلهای صفحه ای    ??
مدل با قطعه آزاد    ??
مدل با سیستم راهگاهی    ??
مدلهای مخصوص    ??
اضافه مجاز انقباضی    ??
میزان اضافه مجاز ماشینکاری آلیاژ های صنعتی    ??
اضافه مجاز ماشینکاری    ??
شیب مجاز    ??
اختلاف مجاز ( تلرانس)    ??
اشتباه در مجاز    ??
ریخته گری در قالبهای ماسه ای تر    ??
روشهای قالبگیری با ماسه تر    ??
ریخته گری در قالب ماسه ای خشک    ??
قالب های خشک شده سطحی    ??
قالبهای ماسه ای کاملاً خشک    ??
ریخته گری در قالبهای Co2    ??
واکنش سیلیکات سدیم و دی اکسید کربن    ??
مخلوط ماسه قالبگیری    ??
ریخته گری در قالبهای پوسته ای    ???
عملیات تهیه قالب و ماهیچه    ???
روش ریخته گری دقیق Investment casting    ???
مزایای روش ریخته گری دقیق    ???
انواع روشهای ریخته گری دقیق    ???
مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق    ???
ریخته گری در قالبهای دائمی    ???
تقسیم بندی روشهای ریخته گری در قالبهای دائمی    ???
ریخته گری در قالبهای ویژه ( روش ثقلی)Grarity Die Cootiney    ???
روشهای ریخته گری ویژه    ???
عمر قالب    ???
درجه حرارت بار ریزی    ???
ریخته گری تحت فشار  pressure Die Casting    ???
روش ریخته گری تحت فشار با محفظه سرد    ???
ریخته گری تحت فشار کم    ???
ریخته گری گریز از مرگز  Centrifugal Casting    ???
روشهای بارریزی    ???
ریخته گری گریز از مرکز عمومی     ???
پوشش دادن قالب و ماهیچه    ???
انواع مواد پوششی در قالب های موقت    ???
روشهای پوشش دادن قالب و ماهیچه    ???
مشخصات مواد پوششی    ???
عمر مواد پوششی    ???
مواد پوششی برای آلیاژ های مختلف ریختگی    ???
مواد پوششی در آلیاژ های مختلف مثل Cu, Mg, Al, ZA    ???
کوره های ذوب    ???
کوره های تشعشی:  Rever bratory Farnace    ???
کوره های الکتریکی Electric Furnace    ???
کوره های القایی  Inducticn Furnace    ???
عملیات کیفی    ???
منابع تولید گاز در مذاب    ???
اتمی    مولکولی    ???
بعنوان مثال تأثیر عناصر آلیاژی را بر انحلال هیدروژن در آلومینیم    ???
عوامل موثر در میزان مکهای گازی    ???
روشهای کمی     ???
روش استخراج در خلاء     ???
روشهای گاززدایی    ???
روشهای مکانیکی    ???
روش گار زدایی با استفاه از کاهش فشار خارجی    ???
استفاده از گازهای فعال    ???

تعریف ریخته گری:

ریخته گری یكی از روشهای ساخت و شكل دادن فلزات است.

 در این روش یك فلز یا آلیاژ ابتدائاً ذوب شده و در درون یك محفظه تو خالی بنام قالب كه تقریباً به شكل قطع ساخته شده ریخته می شود، بنحوی كه پس از پایان انجماد شكل، ابعاد، تركیب شیمیای و خواص مورد نظر بدست آید.

مراحل ریخته گری:

1)     طراحی مكانیكی  طرح مدل سازی انتخاب روش مناسب

                           طراحی ریخته گری

قالبی كه برای ساخت ماهیچه استفاده می شود.

2)     ساخت قالب و ماهیچه

 ریخته گری عملیات تخلیه و تمیز كاری( عملیات     حرارتی و ساچمه زنی و…)  بازرسی و آزمایش قطعات بسته بندی و ارسال    

3)     ذوب فلز

تعریف ریخته گری

ریخته گری یكی از روشهای شكل دادن قطعات فلزی است كه شامل تهیه مذاب از فلز مرد نظر و ریختن آن در محفظه ای بنام قالب است، به گونه ای كه پس از انجماد مذاب، شكل، اندازه و خواص مورد نظر تامین شود. بنابراین با توجه به این تعریف یك فرآیند ریخته گری را باید مجموعه ای از عملیات ذوب، تهیه قالب و ریختن مذاب دانست بطور كلی مراحل ریخته گری یك قطعه قلزی به طور ساده در ذیل نشان داده شده است.

تاریخچه ریخته گری:

براساس تحقیقات باستان شناسان، ریخته گری فلزات، یك تكنولوژی ماقبل تاریخ بوده و قدمتی شش هزار ساله دارد.

اولین اشیای ساخته شده از فلزات بصورت قطعات كوچك چكش كاری شده از مس هستند كه قدمت آنها به هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

از نقطه نظر تاریخی، ریخته گری را می توان به چند دوره تقسیم نمود كه در اینجا بشرح آنها به اختصار می پردازیم.

دوره برنز ( مس و مفرغ)

این دوره در خاور نزدیك و در حدود 3000 سال قبل از میلاد مسیح آغاز شده اولین اشیای برنزی كشف شده بصورت آلیاژی از مس و آرسنیك ( حدود 4 درصد) بوده است.

موضوع مهم در این دوره، پی بردن به تأثیر قلع بر خواص مس است كه باعث افزایش استحكام و سختی آن می شود. این موضوع هنوز در پرده ای از ابهام است. زیرا نه سنگ معدن مس حاوی قلع بوده و نه اینكه معدن مس و قلع نزدیك هم قرار دارد كه آلیاژ شدن آنها بطور اتفاقی امكان پذیر باشد.

در ارتباط با چگونگی پیدایش ریخته گری، میتوان اینگونه تحلیل كرد كه با توجه به اینكه پتك كاری قبل از ریخته گری مورد استفاده بشر قرار گرفته است، ممكن است در هنگام تپك كاری عمل ذوب بطور اتفاقی صورت گرفته باشد كه با مشاهده این امر موارد ذیل در ذهن بشر القا شده است:

-مذاب باید در محفظه ای ریخته شود تا شكل پیدا كند.

– برای تهیه مذاب باید كوره های تپك كاری بگونه ای تغییر یابد كه همواره تهیه مذاب در آن امكان پذیر باشد.

– برای تهیه مذاب و نگه داری آن باید ظرفی نسوز تهیه كرد ( بوته)

با توجه با اینكه بشر قبلاً به نسوز بودن بعضی از خاكها پی برده و نیز به دلیل آشنایی با حرفه سفالگری، به نحوه شكل دادن خاك نیز دست یافته بود، لذا به نیازهای اول و سوم او پاسخ داده شد. نیاز دوم یعنی ساخت كوره های ذوب نیز احتمالاً با سنگ چین و گل اندود نمودن و قرار دادن محلی برای عبور هوا برآورده شد.

از مسائل مهم در این ارتباط موضوع و مش بود كه این امر به تبدیل سیستم دم از حالت فوت كردن به استفاده از كسیه دم و سپس به موتورهای تنظیم هوا و فشار مناسب كه امروزه كاربرد فراوانی دارد منتهی شد.

بطور كلی در دوران مفرغ، ساخت قطعاتی نظیر تبر، نیزه، كارد، سپر، ظروف و شیشه و نیز ساخت آلیاژ هایی از عناصری نظیر قلع ( تا 18 درصد) و سرب ( تا 11 درصد) و آرستیك و روی معممل بوده است.

دوره آهن:

براساس كاوش باستان شناسان در چین قطعاتی چون مربوط به 600 سال قبل از میلاد مسیح بدست آمده است اما پیدایش آهن به عنوان یك دوره به دو هزار سال قبل از میلاد مسیح می رسد.

نام آهن در زبان پهلوی به عنوان آلیسن در زبان آلمانی آیزن و در انگلیسی آیرن نامیده می شود و احتمالاً در هنگام ذوب مس به آن پی بردند.

در هر حال در حدود 1200- 1000 سال قبل از میلاد آهن تقریباً ماده اصلی اغلب سلولها و ابزارها را تشكیل می داد.

با توجه به نقطه ذوب بالا ( 1539 بدیهی است كه ذوب مستقیم آهن تا قرن نوزدهم میلادی امكانپذیر نبود ولی در اواسط دوره آهن بر اثر افزایش كربن و پائین آمدن نقطه ذوب ( در چدنها) قطعات ریخته گری نیز بوجود آمد.

نكته مهم دیگر كشف عملیات حرارتی بر روی آهن بود كه از اهمیت خاصی برخوردار است. در مصر شمشیری و تبری با پوشش خاك نسوز بدست آمده كه لبه آن حاوی 9 .0 درصد كربن و قسمتهای میانی آن تقریباص فاقد كربن است.

در این اشیاء سختی در قسمت میانی معادل 70 BHN و در قسمت لبه معادل  440 BHN می باشد البه در این دوره جدیدی در آلیاژ های مس نیز بوجود آمده و آلیاژ های مختلفی از مس و قلع ساخته شد.

از آلیاژهای دیگر ساخته شده در اواخر این دوره آلیاژ برنج ( مس و روی) و نیز بنجهای قلع دار است. پیدایش روشهای جدید ریخته گری و قالبگیری را نیز باید از دیگر تحولات دوره آهن دانست در این دوره شواهدی وجود دارد كه از قالبهای سرامیكی نیز استفاده بعمل آمده است.

از عجایب این دوره ساخت مجسمه رودیس است كه در سال 290 قبل از میلاد ساخته شد و جزء عجایب هفتگانه محسوب می شود.

این مجسمه 32 متری كه از قطعات مختلف برنز ریختگی ساخته شده و وزنی حدود 390 تن داشت، طی زمین لرزه ای در دریای مدینترانه غرق شد.

دوره تاریك صنعتی:

در سده های سوم و چهارم بعد از میلاد تا قرن چهاردهم میلادی یك دوره ركود در صنایع و از جمله ریخته گری بوجود آمد.

البته، با توجه به حاكمیت كلیسا و تزئینات آن نظیر ناقوس و شمعدانی روشهای جدیدی در ریخته گری ابداع شد. ( قالب گری با فرمان)

 

دوره رنسانس صنعتی:

این دوره از سال 1500 میلادی تا 1700 میلادی بطول انجامید. در این دوره صنعت توپ ریزی بنا نهاده شد. ابتدا لوله هیا توپ از برنز و سپس از چدن ساخته شد.

در این دوره علاوه بر تكامل كوره ها و سیستمهای دمشی، از نظر مواد اولیه باید آغاز استفاده از ماسه و روش قالبگیری در ماسه محسوب كرد.

ظهور چدن و فولاد به عنوان مواد اولیه در ساخت قطعات و لوازم دفاعی و خانگی و همچنین استفاده از آلیاژ های متفاوت مس نظیر برنز و برنج و عناصر دیگر و استفاده از طلا در ساخت زینت آلات و قطعات تزئینی از مظاهر دیگر این دوره است.

در این دوره متالوژی بعنوان یك علم مستقل، پیشرفت كرد و نظریه ساختاری بطوری فلزات و سایر مواد توسط هارلكویكر ( Harsoeker) فرانسوی اعلام شد.

قرن هفدهم قرن دستیابی به ابزاری جدید بنام میكروسكوپ بود كه تحولی جدی در علم متالوژی ایجاد كرد.

قابلیت شكل پذیری:

هر چند در ساخت قالب، نحوه شكل دادن به یك مخلوط قالبگیری با توجه به ماهیت این مواد متفاوت است، با این وجود دارا بودن قابلیت شكل پذیری و حفظ نمودن آن، بعنوان مهمترین ویژگی مواد قالب گیری در تمام روشها مطرح می باشد.

در میان مواد قالبگیری مورد استفاده در ساخت قالبهای موقت ماسه قالبگیری بدلیل برخورداری از سهولت شكل پذیری در اثر كوبیدن بعنوان قدیمی ترین روش قالبگیری بخش مهمی از فرآیند ریخته گری را به خود اختصاص داده است.

دیر گدازی:

با توجه به اینكه مذاب فلزات مختلف از درجه حرارت ریختن تا انجماد كامل در داخل محفظه قالب و در تماس مستقیم با مواد قالب قرار دارند لذا دیرگدازی یا نسوز بودن این مواد جهت تولید قطعه ای سالم امری لازم و ضروری است قابل ذكر اینكه این دیر گدازی هم ذرات ماسه و هم مواد چسب را شامل می شود.

داشتن استحكام مكانیكی

یك مخلوط مواد قالبگیری پس از شكل گیری باید از استحكام كافی برخوردار باشد بگونه ای كه هنگام جابجایی و انتقال به مجل بارریزی شكل ایجاد شده را حفظ نماید.

همچنین در موقع بارزیزی، در اثر تماس با مذاب داغ مقاومت خوبی را در مقابل سایش و فرسایش از خود نشان داده و در اثر فشار فلز دستیابی ( فشار مذاب) Metalostatic pressure دچجار تغییر شكل و ابعاد نگردد.

معانی گوناگون استحكام در طی مراحل مختلف قالبگیری و ذوب ریزی

        · طبق تعریف دیر گدازی عبارتست از توانایی ماسه برای تحمل دمای بالا بدون سوختن یا تجزیه شدن

حداقل تغییرات ابعادی در درجه حرارتهای بالا:

با توجه به اینكه جداره های محفظ قالب در اثر مجاورت با مذاب داغ، بسرعت گرم می شوند از اینرو در صورتی كه مواد قالب از ضریب انبساطی مطلوب برخوردار نباشند، سطح قالب در اثر انبساط سریع، دچار بادگردگی، ترك و یا شكست می شوند.

        ·قابلیت نفوذ گاز

علاوه بر هوای موجود در محفظه قالب،‌ مخلوط مواد قالبگیری نیز اغلب حاوی اجزایی است كه در مجاورت مذاب تبخیر شده به صورت گاز بخشی از محفظه قالب را اشغال می كند.

با توجه به این امر، جهت خروج گازهای موجود، وجود منافذ كافی در بدنه قالب لازم و ضروری است.

داشتن انتقال حرارت مطلوب

بطور كلی انجاما فلز مذاب در داخل قالب مستلزم خروج حرارت مذاب از طریق مواد قالب می باشد. با توجه به اینكه سرعت این انتقال حرارت نقش بسیار موثری را در مشخاصت و خواص متالوژیكی و مكانیكی قطعه ریختگی بر عهده دارد، از این رو، در انتخاب مواد قالب گیری به این نكته مهم باید توجه شود.

        · توانایی ماده تشكیل دهنده قالب در عبور دادن بخار از طریق دیواره ها.‌نفوذ پذیری یا قابلیت نفوذ گاز نامیده می شود.

قابلیت متلاشی شدن:

با توجه به اینكه قالبها باید پس از ریختن مذاب و جامد شدن آن تخریب گردند، بنابراین مخلوط مواد قالبگیری بایستی به هنگام خروج قطعه از قالب به خوبی از هم پاشیده شود

اقتصادی بودن:

ارزش اقتصادی همواره به عنوان عاملی مهم در كنار یك تولید مهندسی بشمار می رود. به همین جهت قابل دسترس بودن مواد قالب در طبیعت و نیز قابلیت استفاده مجدد از این مواد از مشخصات مهم قالبهای موقت می باشد.

واژه استحكام در مورد قالبهای موقت در طی مراحل مختلف قالبگیری و ذوب ریزی از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و از این دید معانی گوناگونی نیز دارد:

استحكام تر: استحكام قبل از خودگیری نهایی ( یا قبل از خشك كردن قالب)

استحكام خشك: استحكام بعد از خشك كردن قالب یا خودگیری چسب

استحكام گرم: استحكام در هنگام ریخته گری و در حین انجماد قطعه

استحكام باقیمانده : استحكام پس از پایان انجماد قطعه، در حین سرد شدن تا دمای اطاق

معمولاً هر چه استحكام تر بالاتر، استحكام خشك بالاتر،  استحكام گرم بالاتر و  استحكام باقیمانده كم باشد بهتر است.

استحكام باقیمانده كم

از نظر تخریب قالب

از نظر جلوگیری از بروز ترك در قطعه

ماسه:

همانگونه كه اشاره شد یكی از اجزای اصلی در مخلوط ماسه قالبگیری، ذرات دیرگداز موسوم به ماسه است. بطور كلی ماسه ذرات ریزی از مواد معدنی می باشد كه قطر آن در محدودة mm ( 2-5%) تغییر می كند.

ذراتی كه قطر آنها كمتر از 2% میلیمتر است، طبق تعریف خاك نامیده می شوند. مخلوط ماسه قالبگیری كه در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرد براساس ماهیت آن به دو دسته تقسیم بندی می شوند.

1- ماسه طبیعی                         2- ماسه مصنوعی

ماسه طبیعی:

این ماسه ها كه جزء دیرگداز آن سیلس Sioz می باشد درطبیعت به صورت مخلوطی با خاك رس ( چسب طبیعی) یافت می شود.

میزان خاك رس در ماسه هایی كه در ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرند بین 20-8 درصد تغییرات است علاوه بر خاك رس تركیبات دیگری نیز معمولاص در این ماسه ها وجود دارند كه عبارتند از: اكسید آلومینیم Al2o3 ، اكسید آهن Fe203، اكسید تیتانیم Tioz، اكسید كلسیم cao اكسید منیزیم Mgo، اكسید پتاسیم k20 و اكسید سدیم Na­2o

مدلهای پلاستیكی:

این مدلها از انواع رزینها ساخته می شوند. زرینهایی كه برای ساخت مدلهای پلاستیكی بكار می روند از استحكام فشاری بیشتری ( در مقایسه با مدلهای چوبی)، مقاومت خوب در مقابل مواد شیمیایی و نیز چسبندگی كم به مواد قالبگیری برخوردارند. از ویژگی های مهم این مواد در ساخت مدلها می توان به پایداری ابعادی عالی و نیاز به مهارت كمتر در مقایسه با ساخت مدلهای فلزی اشاره نمود.

برای ساخت مدلهیا پلاستیكی، ابتدا یك قالب گچی مناسب از روی مدل اولیه چوبی تهیه می شود. معمولاً پس از ریختن مواد به داخل قالب، برای خودگیری و سخت شدن آنرا بمدت 2 الی 12 ساعت در درجه حرارت اطاق قرار می دهند.

حداكثر استحكام پس از مدت یك هفته در درجه حرارت اتاق و یا 2 الی 3 ساعت در درجه حرارت  70-50 بدست می آید.

همچنین به منظور كاهش زمان خودگیری و یا كاهش هزینه ها، زرینها را با مواد پر كننده ای مانند مواد معدنی و یا پودر فلزات مخلوط نموده و بكار می برند.

برای ساخت مدلهای پلاستیكی از روش پوسته ای ماهیچه دار نیز استفاده می گردد. در این روش، مغری یا ماهیچه از چوب و یا مواد دیگر تهیه می گردد و سپس با قرار دادن این مغزی در قالب، مواد رزینی مناسب بداخل آن ریخته می شود بدین ترتیب با كاهش یافتن مواد رزینی، هم هزینه آن پایین می آید و هم انقباض زیاد مواد زرینی جلوگیری می گردد

این روش بیشتر برای ساخت مدلهای پلاستیكی با اندازه متوسط و اشكال ساده استفاده می شود.

دسته بندی مدلها براساس شكل ظاهری آنها:

مدلها را می‌توان از نظر میزان تشابه آنها با شكل قطعه ریختگی ( نقشه مكانیكی) به دو گروه اصلی تقسیم نمود.

مدلهای طبیعی:

این نوع مدلها، از نظر شكل ظاهری كاملاً شبیه قطعه ریختگی هستند و می توان قسمت های داخلی و خارجی قطعه را با استفاده از یك مدل، در داخل مواد قالبگیری (ماسه) تهیه نمود.

مدلهای ماهیچه دار:

این نوع مدلها اصولاً شباهت چندانی به قطعه مورد نظر نداشته و دارای زائد هایی بنام تكیه گاه یا ریشه ماهیچه برای نگه داری ماهیچه در محفظه قالب هستند و نمی توان با استفاده از یك مدل قسمتهای داخلی آنرا قالبگیری نمود. این قسمت توسط جعبه ماهیچه ساخته می شود.