كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان 42 صفحه

مذاب چدن بر روی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سیلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث می شوند كه این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس، برنج، بر

شما برای دریافت كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان را در زیر مشاهده کنید.

مذاب چدن بر روی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سیلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث می شوند كه این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس، برنج، بر

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 42

حجم فایل: 33 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مذاب چدن 1

كوره ها و وسایل تهیه مذاب 1

چدن 3

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 7

چدن خاكستری 8

چدن نشكن 10

فرم دادن بوسیله پرسی 13

ابزارهای فرمكاری 16

قسمت قالبگیری 17

تغذیه گیری 21

نحوه درآوردن قالب 26

مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری 27

نحوه قالبگیری چرخ 29

قسمت تخلیه درجه ها 42

قسمت عملیات حرارتی و تمیزكاری 44

قسمت كنترل كیفی 49

بسمه تعالی

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سیلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث می شوند كه این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس، برنج، برنز و غیره استفاده می شود.

قطعه نورد در 600 درجه سانتیگراد، دارای ساختار كاربیدی كه كاربیدها سخت می باشند كه با زمینه مارتنریت یا پرلیت.

كاربیده ها اگر دارای ترك شوند و این تركها رشد بكنند انفجار شبكه را در پی خواهد داشت.

انحلال كاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند. آستینت باقیمانده مشكل ساز است به همین خاطر تمپر می كنیم كه آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم.

كوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در كارگاه ریخته گری دو كوره وجود دارد : كوره زمینی یا بوته ای و كوره شعله ای یا دوار.

كوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم، مس، برنج، و …… بكار می رود. بدین ترتیب كه بوته را مثلاً از آلومینیوم پر كرده و داخل كوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل كمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف كمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند. سوخت این كوره از گازوئیل است كه به وسیله هوای كه از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل كوره می شود، گازوئیل را پودر كرده و باعث می شود كه راندمان حرارتی كوره بالا رود.

كوره شعله ای یا دوار تشكیل شده است از بدنه، شاسی، موتور جهت گرداندن كوره و شعله گیر. این كوره بیشتر برای ذوب چدن بكار می رود. بدین ترتیب كه چدنها داخل محفظه كوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها، آنها را ذوب می كند. درهمین حین كوره به وسیله موتور و چدنهایی كه در زیر كوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می كند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی كوره بالا رود. بوسیله چرخاندن كوره و قرار دادن بوته در زیر كوره مذاب چدن را از داخل كوره به قالبها انتقال می دهیم.

چدن (CAST IRON)

خانواده‌ای از آلیاژهای آهنی هستند كه درصد كربن موجود در انها بیش از 2% و سیلیم (SI) بیش از 1 درصد میباشد.درواقع چدن یك نوع آلیاژ سه تایی FE – C – SI می باشد.

چه خواصی موجب برتری چدن نسبت به فلزات دیگر شده است ؟

1- ارزانی قیمت

2- خواص مكانیكی ویژه (از جمله قابلیت جذب ارتفاعش، مقاومت در برابر سایش و فشار، عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی)

3- سادگی تهیه قطعات چدنی از طریق ریخته گری به دلیل :

الف) پائین بودن نقطه ذوب و سیاسیت بالا

ب) پائین بودن ضریب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد

عوامل موثر در تعیین خواص مكانیكی چدنها نسبت به گرافیت :

گرافیت نوعی كربن كریستالیز شده است كه به علت تغییر فرم پلاستیكی راحتی كه در گرافیت وجود دارد سختی بسیار كمی دارد

1) مقدار گرافیت : هر چه درصد ذرات گرافیت در زمینه زیادتر باشد استحكام چدن كمتر می باشد

2) شكل گرافیت : اشكال مختلفی از ذرات گرافیت در ریز ساختار دیده می شود كه مهمترین انها عبارتند از :

الف) گرافیت لایه ای در چدن خاكستری

ب) گرافیت تمبر شده در چدن ماسیبل

ج) گرافیت كروی در چدنهای داكتیل

د) گرافیت كرمی شكل در چدن با گرافیت فشرده

3) نحوه توزیع ذرات گرافیت : تاثیر زیادی بر روی خواص مكانیكی دارد مانند ساختار گل رزی

4) اندازه ذرات گرافیت

كربن به دو صورت در ساختار دیده می شود : به صورت آزاد گافیت و به صورت تركیبی FE3C (سمانتیت)

برخی از مشخصه های سمانتیت :

1) وزن مخصوص نزدیك به آهن

2) فازی بسیار سخت و شكننده است

3) دارای هیچگونه تغییر آلوتروپی نیست و نقطه ذوب حدود C 1250 دارد.

كربن معادل : توسط این فاكتور اثر تمام فازهای موجود در چدن نسبت به اثر كربن و عناصر مشابه سنجیده می شود. مجموعه این اثرات تشكیل عدد خاصی به نام كربن معادل (CE) را می دهد.

(CU %07/.) – (AL %2/.) – (S %4/.) – (P% + SI% 3/1 + C%) = CE كربن معادل (MN %03/.) + (CR %06/.) – (NI % 05/.) –

%10< CR و NI و %4< CU و %2< AL و %4/ S< و %5/2 < MN اگر

(%SI + P) 3/1 + C %= CE كربن معادل

ذوب چدنها : ذوب چدنها راحت و در كوره های معمولی مانند كوره های بوته ای (گرافیتی) زمینی چدنها را ذوب می كنند در حالی كه فولاد را در كوره های قوس، القایی و زیمنس ذوب می كنند. كوره ای كه مخصوص ذوب چدن است و صرفه اقتصادی دارد، كوپل می باشد كه تا حدود 1 تن در ساعت می تواند ذوب بدهد. كوره هایی كه برای ذوب چدن استفاده می شوند عبارتند از :

كوره كوپل، القایی، الكتریكی، كوره گرم كن شعله ای و كوره زمینی

عوامل موثر در انتخاب كوره :

1- میزان سرمایه گذاری

2- اندازه و نوع قطعه ریختگی

3- سرعت ذوب

4- ظرفیت كوره

5- میزان نیاز به كنترل مذاب

كنترل مذاب چدن (آزمایش كارگاهی) : تعیین میزان تمایل چدن به گرافیت زایی توسط آزمایش چیل (CHILL) مشخص می شود (گرافیت زایی چدن سفید) این كار توسط ریختن مذاب داخل قالبهایی به شكل مكعب مستطیل یا حفره ای شكل صورت می گیرد.

در این آزمایش هر چه عمق سردشدن در نمونه بیشتر باشد تمایل چدن به گرافیت زایی كمتر است.

عمده ترین عواملی كه روی سیالیت مذاب چدن اثر می گذارد :

1- درجه حرارت مذاب

2- تركیب شیمیایی : هر چه تركیب به تركیب یوتكتیك نزدیكتر شود سیالیت مذاب بالالتر می رود.

3- ارائه این دو فاكتور بر روی سیالیت چدن خاكستری به صورت زیر ارائه شده است :

155 – T 05/ + CE * 9/14 = درجه سیالیت

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن :

1- تعیین تركیب شیمیایی چدن با استفاده از ابزاری نظیر كوانتومتر

2- تعیین خواص مكانیكی چدن : كلیه خواص كششی، فشاری، ضربه و سختی و …

3- كنترل ریز ساختار (با متالوگرافی)

4- تعیین میزان تخلخل چدن با كمك اشعه ایكس (رادیوگرافی)

چدن خاكستری

1) كوره های ذوب : به علت پائین بودن نقطه ذوب عموماً می توان در هر كوره ای عملیات ذوب را انجام داد.

2) روشهای ریخته گری : عموماً گریز از مركز، افت فشار وثقلی

3) روشهای قالبگیری : به استثنای روش قالبگیری با گچ سایر روشها به كار گرفته
می شود.

خواص مهندسی چدن خاكستری

اصولاً تركیب شیمیایی، سرعت سرد شدن و نوع عملیات حرارتی روی ریز ساختار و نتیجتاً روی خواص مكانیكی اثر می گذارد

1- اثر تركیب شیمیایی : مهمترین اثر خواص مكانیكی مربوط به كربن و سیلسیم موجود در آن می باشد.

با استفاده از نمودار روبه‌رو با افزوده شدن درصد كربن معادل، خواص مكانیكی كاهش می یابد.

2/4 %CE

2- اثر سرعت تبرید : افزایش سرعت تبرید موجب افزایش استحكام كششی چدن می گردد. علت این موضوع ریز شدن لایه های گرافیت و تیغه های پرلیتی در ساختار بر اثر سرعت سرد شدن بالا می باشد.

براساس این موضوع نمودار روبه‌رو استحكام كششی را نسبت به قطر استوانه ریخته شده نمایش می دهد.

3- خاصیت جذب ارتعاش : خاصیت جذب ارتعاش (ضریب خفه كنندگی) عبارتست از خاصیتی كه براساس آن یك ماده تنشهای ارتعاشی را به تدریج در خود جذب می كند. عواملی همچون افزایش كربن معادل باعث جذب ارتعاش زیادتر می شود. خاصیت جذب ارتعاش با استحكام رابطه معكوس دارد.

چدن نشكن (چدن با گرافیت كروی) :

مزایای این نوع چدن عبارتست از :

1- این چدن دارای مزایای چدن خاكستری بنابراین قابلیت ریخته گری قطعات با اشكال پیچیده را دارد.

2- این چدن دارای مزایای مهندسی بالا است. استحكام مكانیكی بالا، قابلیت تغییر شكل بالا و مدول الاشیشه بالا

3- چدن نشكن قابلیت نورد، آهنگری، عملیات حرارتی را دارا می باشد. استحكام كششی این چدنها g/mm 40 است

4- مثل چدنهای خاكستری خواص آنها تابع توزیع، اندازه و شكل و … گرافیتها می باشد (اما نه بشدت چدنهای خاكستری)

5- استحكام بین KPSI 150-60 را دارا هستند و %25-1 IEL

در ساخت قطعات ماشین آلات موتور كششی، موتور تجهیزات كشاورزی، محورهای انتقال قدرت، میل لنگ، دیسك كلاچ، پمپ كمپرسی و … استفاده می شود.

انجماد این چدنها در تحت انجماد بیشتری صورت می گیرد یعنی F 120 اما چدن خاكستری در F 60

مراحل تولید چدن با گرافیت كروی :

1- انتخاب شارژ فلزی و ذوب آن

2- عملیات گوگردزدایی (زیرا گوگرد یكی از عناصری است كه از تشكیل گرافیت كروی جلوگیری می كند )


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان;مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری;كوره ها و وسایل تهیه مذاب

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

كارآموزی در كارگاه ذوب فلزات مدرن 55 صفحه

شركت قالب سازی فیكس در سال 1375 تاسیس گردیده و این شركت در جاده قدیم كرج بلوار فتح جوشن 3 كوچه چهار شرقی قرار دارد كارگاه 3500 متر می باشد كه شامل یك سوله بزرگ و در كنار آن یك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد در پشت سوله یك محوطه می باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زمینی دوار كوپل قرار دارد بیشت

شما برای دریافت كارآموزی در كارگاه ذوب فلزات مدرن به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات كارآموزی در كارگاه ذوب فلزات مدرن را در زیر مشاهده کنید.

شركت قالب سازی فیكس در سال 1375 تاسیس گردیده و این شركت در جاده قدیم كرج بلوار فتح جوشن 3 كوچه چهار شرقی قرار دارد كارگاه 3500 متر می باشد كه شامل یك سوله بزرگ و در كنار آن یك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد در پشت سوله یك محوطه می باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زمینی دوار كوپل قرار دارد بیشت

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 55

حجم فایل: 30 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

انواع روشهای قالبگیری در كارگاه 2

مدل سازی 5

انواع و اقسام غلتكها و رینگها 8

كارگاههای خاص 10

تجهیزات كارگاه ریخته گری 12

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای مواد 18

قالبگیری زمینی 24

قالبگیری CO2 26

ماهیچه سازی 27

برخی از مشخصه های سنماتیت 33

عوامل موثر در انتخاب كوره 35

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 36

تئوری ریخته گری فولادها 42

فولادهای كم كربن 44

مقدمه

شركت قالب سازی فیكس در سال 1375 تاسیس گردیده و این شركت در جاده قدیم كرج بلوار فتح – جوشن 3 كوچه چهار شرقی قرار دارد .

كارگاه 3500 متر می باشد كه شامل یك سوله بزرگ و در كنار آن یك ساختمان دو طبقه كه شامل دفتر كارگاه محل قرار گرفتن دستگاهها می باشد . در پشت سوله یك محوطه می باشد كه در آن انواع كوره ها از جمله كوره زمینی – دوار – كوپل قرار دارد . بیشتر تولیدات این كارگاه شامل سفارشات چدن – چدن نشكن و آلومینیوم می باشد . البته مس ،‌روی و برنج و برنز و غیره نیز هست ولی كمتر از این سفارشات را دارند . عمده سفارشات تولیدات این كارگاه شامل كارتر روغن كمپرسورهای 250 لیتری ، لوازم دستگاه آپارت گیری و پنچر گیری و سیلندر ماشین های سنگین و غیره كه اینها برای ریخته گری آلومینیوم و همچنین چدن ریزی برای انواع و اقسام قطعات ماشین آلات سنگین می باشند .

روش كار دراین كارگاه به صورت قالبگیری سنتی می باشد و لوازمی كه برای قالبگیری سنتی استفاده می شوند شامل :

1- جعبه ماهیچه

2- درجه و زیر درجه

3- قاشك

4- سیخ هوا

5- كوبه

6- خط كش فلزی یا كاردك

7- الك

8- پودر تالك

9- ماسه سیلیسی و غیره

انواع روشهای قالبگیری در كارگاه :

1- روش CO2 برای ماهیچه سازی : 1- چسب سیلیكات سدیم 2- گاز CO2 و غیره

2- روش قالبگیری گچی (دوغابی ) : بعد از ریخته گری قطعات آنها را با ساتفاده از عملیات داخل كارگاه آماده فروش می رسانند .(1- كندن راهگاه و سیخ هوا 2- سوراخ كردن محل هایی كه باید سوراخ شوند 3- پرداخت كاری بر روی قطع 4- رنگ كردن بعضی از قطعات (مخصوصاً قطعات آپارات ) 5- بسته بندی كردن و غیره )

لوازم و وسایل برقی كه در كارگاه موجود می باشد :

1- مخلوط كن كه برای مخلوطكردن ماسه و چسب و آب و غیره انجام می گیرد .

2- دستگاه آسیاب كه برای جدا سازی ناخالصی ها از ماسه انجام می گیرد .

3- دستگاه برش 4- كمپرسور هوا 5- دستگاه تراش كاری 6- دریل 7- دستگاه جوشكاری (ترانسفورماتور )

مطالبی در مورد مذاب آلومنیوم و مذاب چدن قبل از ریختن درون قالب :

مذاب آلومنیوم : برروی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته از پودر كاورال (كه قرمز رنگ می باشد ) استفاده می شود كه باعث چسبندگی مذاب و گرفته شدن تفاله و سیالیت بیشتر در مذاب می گردد .

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سیلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث می شوند كه این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس ، برنج ، برنز و غیره استفاده می شود .

مدل سازی

نقشه های آماده برای مدلسازی :

مدل سازی با فوم یا یونیلیت : فوم یك مدل مصرفی است از مدل در قالب می سازند و مدل ذوب شونده است كه گاز زیادی تولید می كند .

اكثر كارها چوبی هستند ، اگر تعداد كم باشد از چوب در صورت زیاد بودن قطعه ها و دقت ابعادی بالا قطعه دار AL می كنند و بعد وارد خط تولید می شود .

برای قطعاتی كه اضافه تراش و دقت ابعادی بالا دارند وقتی AL می شود و بر می گردد كه AL 1 در صد انقباض چدن 2 در صد در كل 3 در صد می شود كه بعد از آن برای ریخته گری انقباض 2 در صد باید لحاظ شود .

در صد اضافی برای ابعاد 100 و قطعه ریختگی AL است كه این قطعه اول AL می شود و بعد فولاد می شود . كه 3 در صد انقباض دارند كه بعد از AL شدن 2 در صد انقباض نهایی است .

پوشش مدل چوبی بستگی به جدول استاندارد دارد .

در روشهایی كه تعداد زیادی قطعه نیاز باشد در مدلسازی از فوم استفاد می شود كه فوم نیاز به خارج كردن ندارد ومی سوزد و گاز زیادی تولید می كند و فقط مشكل ما این است كه گاز زیادی كه تولید می شود را از قالب خارج كنیم در غیر این صورت قطعه معیوب می شود .

در فوم كاری برای قطعات زیاد می شود كه فقط لوله راهگاه را خارج می كنند و بقیه یعنی مدل از جنس فوم است .از قالب خارج نمی شود و قبل از ریختن مذاب با حرارت فوم را می سوزانند و بعد از مذاب را می ریزند .

روش گریز از مركز – سانتیریفوژ

ریخته گری گریز از مركز افقی با قطعه داخلی :

قالب با دور مشخص می چرخد دور دستگاه – بار ریزی – درجه حرارت – مهم است جنس فلزی فولاد – فولاد ساده جنس ریخته گری شده است وقتی داخل قالب ریخته می شود باید از منجمد شدن سریع باید توسط آب خنك شود . چون ذوب سریع وارد می شود یا انبساط ناگهانی روبرو نشود .

سرعت بار ریزی توسط دستگاهی مشخص می شود

اگر ذوب مدت زمانی طول بكشد تا برسد آخر باید سپس اول سریع ریخته شود .

زمان بار ریزی مهم است كه دوش آب روی پاشیده می شود .

سفارش مشتری :

دارای كیفیت بالا . قطعه دارای ترك است كه در قالب گر كرده و در اثر انقباض ترك خورده .

انواع فولاد ها با روش سانتیریفیوژ

دمای ریخته گری در این روش باید نسبتاً بالا باشد c 1590

در این واحد كارگاهی 4 كوره القایی كه یكی با 2 تن ظرفیت بزرگترین كوره می باشد .

كوره القایی با فركانس بالا ، متوسط ، پائین

در فركانس بالا تلاطم كم می باشد .

در فركانس پائین سطح مذاب

در فركانس بالا سرعت ذوب دهی و خوردگی جداره كوره كمتر لوله های فولادی توسط نورد تولید می شود لوله های گاز به این روش ریخته گری می شود .

انجماد بصورت ناهمگن و وسط بصورت همگن است . در گریزاز مركز عمودی

انواع و اقسام غلتكها و رینگها :

دور دستگاه با چیفكتور مشخص می شود . وقتی می گوئیم با 60 g = یك ذره برابر 60 برابر نیرو وارد می شود به بدنه گریز از مركز دارای انبساط طولی و عرضی می باشد .

گریز از مركز عمودی وقتی طول به قطر زیاد باشد افقی ریخته گری می كند .نسبت قطر به طول بیشتر باشد ، غلطكهای نورد ذوب آهن آلیاژ STEEL Base % 7 G و مقداری ni-cr كه سختی لازم را بدهد .

سانتریفوژ عمودی :

تیرآهن به این روش ریخته گری می شود .

آلیاژ از خود كارخانه گرفته می شود و بیشتر آلیاژ را از روی ساختاری متالوگرافی آلیاژ را دست كاری می كنند .

توزیع كاربید در شبكه برای ریخته گری غلتكها مهم است كه نسبت به غلطكها و ساختار غلتكهای تعیین می شود .

قالب را توسط مكپ می بندند :

در ریخته گری به روش گریز از مركز افقی پوشش زیر كن می دهند . لوله ها با سانتریفوژ افقی ریخته گری می شوند .

فورم گیری دستی به علت تنوع كاری در روز 10 الی 1500 نوع آلیاژ ریخته می شود .

ماسه سیلیسی معمولی :

این گونه ماسه ها بازیافت می شوند .

ماسه تر : یك ماسه معدنی هستند كه در این كارگاه در ریخته گری فولاد استفاده می شوند .

چدن – فولاد – برنز – برنج – AL :

قطعات چدنی چون انجماد خمیری دارند و در موقع انجماد خود را جمع می كنند كه پودر زغالی یا دكسترین یك فیلم سطحی تشكیل می دهد .

در این كارگاه محاسبه مواد شارژ ذوب حتی سیستم راهگاهی توسط كامپیوتر انجام می شود . كربن از مركز قطر اصلی قالب آن را تعیین می كند كه نداشتن یك قالب سانتریفوژ كه ساختن قالبها گران می باشد ، كوچك كردن قالب با جوش دادن رینگ است .

در ریخته گری سانتریفوژ جرم حجمی طبقه بندی می شود .

جنس قالب ها می توانند انواع مختلف داشته باشند : 1- فولادی

2- گرافیتی

كوره های عملیات حرارتی نیز انواعی دارند : 1- زمین 2- آنیلینگ 3- كوئیچ 4- دستگاه شات بلات

كارگاههای خاص :

بالا بردن در صد كربن C % برای كم كردن خوردگی در واقع توسط كنورتور با دمش Ar و O2 كه ظرفیت كنوتور 400 كیلو گرم Aod كه بالا بدون دما شرط زیاد كردن آن است . كوره پیروكسن برای پخت موم .

قطعات خاص : صنایع دفاع – قطعه نورد در 600 درجه سانتیگراد ، دارای ساختار كاربیدی كه كاربیدها سخت می باشند كه با زمینه مارتنریت یا پرلیت.

كاربیده ها اگر دارای ترك شوند و این تركها رشد بكنند انفجار شبكه را در پی خواهد داشت .

انحلال كاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند . آستینت باقیمانده مشكل ساز است به همین خاطر تمپر می كنیم كه آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم .

قطعات صنایع دفاع :

بخار اسید نیتریك در این مواد 80 درجه سانتیگراد می باشد . در هر 10 درجه 10 درجه قدرت خوردندگی بالا می رود . این قطعات برای تهیه باروت TNT بكار می روند .

های سیلیكن IRON – چدن 1/0 % كربن 75/14 % ، Si

آلیاژهای خاص فقط در این شركت موجود است كه در صورت شوك حرارتی ممكن است بتركد . رینگ در سانتی فوژ عمودی از جنس فولاد ساخته می شود .

قطعات زیر 1 كیلو گرم حداقل تراشكاری را دارند و همچنین تمیز كار باید باشند و بهتر است برای اینگونه قطعات از ریخته گری دقیق استفاده شود .

تجهیزات كارگاه ریخته گری

در كارگاه ریخته گری به طور كلی به وسیله مدل و ماسه در درجه ، كار قالبیگری را انجام داده و سپس با استفاده از كوره و بوته مذاب را آماده می سازند و داخل درجه قالبگیری ریخته و پس از منجمد شدن مذاب و سرد شدن قطعه مورد نظر را كه شكلی دقیقاً مثل مدل دارد ، را از داخل ماسه خارج می كنند . اما كل این مراحل كه به سادگی بیان شد احتیاج به مدت زمان طولانی و تجهیزاتی دارد . در زیر تجهیزاتی كه جهت تولید یك قطعه به كار گرفته می شود را بیان می كنیم :

1- ماسه : اولین ماده‌ای كه برای قالب گری لازم و احتیاج است ، ماسه نام دارد . این ماسه در كارگاه ریخته گری خود به چهار نوع مختلف تقسیم بندی می شود :

الف) ماسه طبیعی

ب) ماسه مصنوعی

ج) ماسه CO2

د) ماسه چراغی

1-1) ماسه طبیعی : به ماسه ای اطلاق می شود كه به صورت طبیعی بدست آمده باشد و همان ماسه هایی است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا برای قالبیگری به كارگاه آورده می شود . در این نوع ماسه چسب مصنوعی به كار برده نمی شود ، بلكه همان 5 الی 6 درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازی می كند و به ماسه استحكام لازم را می دهد .

از مهمترین مزایای این نوع ماسه را حتی تهیه كردن آن با هزینه كم و ریزدانه بون این نوع ماسه می باشد . اما در كنار این مزایا این نوع ماسه تحمل حرارتی كمی دارد و زود زینتر می شود كه از عیوب آن محسوب می شود


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كارآموزی در كارگاه ذوب فلزات مدرن ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كارآموزی در كارگاه ذوب فلزات مدرن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی در كارگاه ذوب فلزات مدرن;انواع روشهای قالبگیری در كارگاه;روشهای قالبگیری در كارگاه

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

دانلود تحقیق صنعت كاشی سازی و كاشیكاری 25 صفحه

صنعت كاشی سازی و كاشیكاری كه بیش از همه در تزیین معماری سرزمین ایران، و به طور اخص بناهای مذهبی بكار گرفته شده، همانند سفالگری دارای ویژگیهای خاصی است این هنر و صنعت از گذشتة بسیار دور در نتیجة مهارت، ذوق و سلیقه كاشی ساز در مقام شیئی تركیبی متجلی گردیده،

شما برای دریافت دانلود تحقیق صنعت كاشی سازی و كاشیكاری به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات دانلود تحقیق صنعت كاشی سازی و كاشیكاری را در زیر مشاهده کنید.

صنعت كاشی سازی و كاشیكاری كه بیش از همه در تزیین معماری سرزمین ایران، و به طور اخص بناهای مذهبی بكار گرفته شده، همانند سفالگری دارای ویژگیهای خاصی است این هنر و صنعت از گذشتة بسیار دور در نتیجة مهارت، ذوق و سلیقه كاشی ساز در مقام شیئی تركیبی متجلی گردیده،

دسته بندی: معماری

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 25

حجم فایل: 16 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

صنعت كاشی سازی و كاشیكاری كه بیش از همه در تزیین معماری سرزمین ایران، و به طور اخص بناهای مذهبی بكار گرفته شده، همانند سفالگری دارای ویژگیهای خاصی است. این هنر و صنعت از گذشتة بسیار دور در نتیجة مهارت، ذوق و سلیقه كاشی ساز در مقام شیئی تركیبی متجلی گردیده، بدین ترتیب كه هنرمند كاشیكار یا موزاییك ساز با كاربرد و تركیب رنگهای گوناگون و یا در كنار هم قرار ادن قطعات ریزی از سنگهای رنگین و بر طبق نقشه ای از قبل طرح گردیده، به اشكالی متفاوت و موزون از تزیینات بنا دست یافته است. طرحهای ساده هندسی، خط منحنی، نمیدایره، مثلث، و خطوط متوازی كه خط عمودی دیگری بر روی آنها رسم شده از تصاویری هستند كه بر یافته های دوره های قدیمی تر جای دارند، كه به مرور نقش های متنوع هندسی، گل و برگ، گیاه و حیوانات كه با الهام و تأثیر پذیری از طبیعت شكل گرفته اند پدیدار می گردند، و در همه حال مهارت هنرمند و صنعت كار در نقش دادن به طرح ها و هماهنگ ساختن آنها، بارزترین موضوع مورد توجه می باشد.

این نكته را باید یادآور شد كه مراد كاشی گر و كاشی ساز از خلق چنین آثار هنری هرگز رفع احتیاجات عمومی و روزمره نبوده، بلكه شناخت هنرمند از زیبایی و ارضای تمایلات عالی انسانی و مذهبی مایة اصلی كارش بوده است. مخصوصاً اگر به یاد آوریم كه هنرهای كاربردی بیشتر جنبه كاربرد مادی دارد، حال آنكه خلق آثار هنری نمایانگر روح تلطیف یافته انسان می باشد، همچنان كه “پوپ” پس از دیدن كاشیكاری مسجد شیخ لطف الله در “بررسیهای هنر ایران” می نویسد، “ خلق چنین آثار هنری جز از راه ایمان به خدا و عشق به مذهب نمی تواند به وجود آید”.

هنر موزاییك سازی و كاشیكاری معرق، تركیبی از خصایص تجریدی و انفرادی اشیاء و رنگهاست، كه بیننده را به تحسین ذوق و سلیقه و اعتبار كار هنرمند در تلفیق و تركیب پدیده های مختلف وادار می سازد، تزیینات كاشی بر روی ستونهای معبدالعبید در بین النهرین باقیمانده از سالهای نیمة دوم هزارة دوم ق.م نشانگر اولین كاربرد هنركاشیكاری در معماری است. این شیوة تزیینی كه با تركیب سنگهایی الوان و قراردادن آنها در كنار یكدیگر و با نظم و تزیینی خاص هم چنین با استفاده از سایر اشیاء رنگین مانند صدف، استخوان و … ترتیب یافته، بیشتر شبیه به شیوة موزاییك سازی است تا كاشیكاری، كه بهرحال اولین تلفیق اشیاء الوان تزیینی است كه با نقوش مختلف هندسی زینت بخش نمای بنا شده، و پایه‌ی تداوم هنر كاشیكاری به خصوص نوع معرق آن در آینده گردیده است. هم چنین اولین تزیینات آجرهای لعابدار و منقوش نیز بر دیواره های كاخهای آشور و بابل به كار گرفته شده است.

در ایران مراوده فرهنگی، اجتماعی، نظامی، داد و ستدهای اقتصادی و رابطه صنعتی، گذشته ازممالك همجوار، با ممالك دور دست حتی از دوران تاریخی سابقه داشته است. این روابط تأثیر متقابل فرهنگی را در بسیاری از شئون صنعتی و هنری به ویژه هنر كاشیكاری و كاشی سازی و موزاییك به همراه داشته، كه اولین اثار و مظاهر این هرن در اواخر هزارة دوم ق. م جلوه گر می شود. در كاوشهای باستانشناسی چغازنبیل، شوش و سایر نقاط باستانی ایران، علاوه بر لعاب روی سفال، خشتهای لعابدار نیز یافت شده است. فن و صنعت موزاییك سازی یعنی تركیب سنگهای رنگی كوچك و طبق طرحهای هندسی و با نقوش مختلف زیبا در این زمان به اوج ترقی و پیشرفت خود رسیده كه ساغر بدست آمده از حفریات مارلیك را می توان نمونه عالی و كامل آن دانست، این جام موزاییكی كه از تركیب سنگهای رنگین به شیوة دو جداره ساخته شده از نظر اصطلاح فنی به “هزارگل” معروف است و از لحاظ كیفیت كار در ردیف منبت قرار دارد.


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” دانلود تحقیق صنعت كاشی سازی و كاشیكاری ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – دانلود تحقیق صنعت كاشی سازی و كاشیكاری – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
مهارت هنرمند و صنعت كار ;صنعت كاشی سازی ;كاشیكاری;سفالگری

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

كارآموزی در: شركت سایوان (فرایند جوشكاری) 40 صفحه

مقدمه و كلیات فرآیندهای جوشكاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت كلی دارد اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد فلزات به دلیل مقاومت الكتریكی در اثر عبور جریان الكتریكی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز میرسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین میشودQKRI2t

شما برای دریافت كارآموزی در: شركت سایوان (فرایند جوشكاری) به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات كارآموزی در: شركت سایوان (فرایند جوشكاری) را در زیر مشاهده کنید.

مقدمه و كلیات فرآیندهای جوشكاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت كلی دارد اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد فلزات به دلیل مقاومت الكتریكی در اثر عبور جریان الكتریكی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز میرسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین میشودQKRI2t

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 40

حجم فایل: 22 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

فهرست

عنوان صفحه

سپاسگزاری

فرایندهای جوشكاری 1

فرایند جوشكاری مقاومتی نقطه ای 11

اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشكاری نقطه ای 21

جوشكاری مقاومتی غلطكی 25

اصطلاحات و بهسازی برای جوشكاری مقاومتی غلطكی 28

فرایند جوش جرقه ای 31

فرایند جوش سربه سر 32

فرایند جوش تصادمی 32

نكات ایمنی در جوشكاری و برشكاری 33

فرآیندهای جوشكاری «مقاومتی» Resistance Welding

مقدمه و كلیات : فرآیندهای جوشكاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت كلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الكتریكی در اثر عبور جریان الكتریكی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز میرسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین میشود.Q=KRI2t

=I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الكتریكی حرارت در روی كار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشكاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الكتریكی تولید و منتشر می شود . جریان الكتریكی مذكور از طریق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشكاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشكاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاكتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتریكی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بین الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگی سطح كار یعنی صافی و تمیزی آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الكتریكی كم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می كنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الكتریكی و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا كاهش داد . تمیزی سطح كار و الكترود و نیروی فشاری وارد بر الكترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است كه فاكتور زمان حتی المقدور كاهش یابد . كه در نتیجه جریان الكتریكی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشكاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیكی بین الكترودهای ناقل جریان الكتریكی و قسمت هایی كه باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور كلی فرآیندهای جوشكاری مقاومتی یكی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشكاری مقاومتی شامل دو واحد كلی است : واحد الكتریكی (حرارتی) واحد فشاری(مكانیكی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الكتریكی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است كه برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشكاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .كه سیم پیچ اولیه با سیم نازكتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم كلفتر و دور كمتر (اغلب یك دور ) به الكترودها متصل است .

جریان الكتریكی از طریق دو الكترود (فك ها) به قطعه كار و موضع جوش هدایت می شود كه معمولاً الكترود پائین ثابت و بالایی متحرك است .الكترود همانند گیره یا فك ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الكتریكی برای لحظه معین عبور می كند كه سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الكترود در سطح مشترك دو ورق می شود. جریان الكتریكی در سطح تماس باعث ذوب منطقه كوچكی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یكدیگر متصل می شوند .

الكترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشكال گوناگونی باشد كه دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الكتریكی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سریع حرارت در موضع اتصال الكترود باید دارای قابلیت هدایت الكتریكی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact resistance) كم و استحكام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نیز حفظ كند .ازاین جهت الكترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می كنند كه تحت مشخصه یا كد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .

مهمترین آلیاژهای الكترود مس ـكرم ، مس ـ كادمیم ، و یا برلیم ـكبالت ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترك الكترود با كار می شود كه ایجاد اشكالاتی می كند كه در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور كه قبلاً اشاره شد قسمت هائی كه قرار است بیكدیگر متصل شوند باید كاملاً برروی یكدیگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومتهای الكتریكی «تماسی» R1 وR5 كاهش یابد . مقاومت الكتریكی بالا بین نوك یا لبه الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود كه اولاً مرغوبیت جوش را كاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است كه علاوه بر استحكام كافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .

ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود .

روشهای مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است كه دو سیستم آن معمول تر است :

الف : سیستم مكانیكی همراه با پدال ، فنر و چند اهرم

ب : سیستم هوای فشرده با دریچه های اتوماتیك مخصوص كه در زمان های معینی هوای فشرده وارد سیستم می شود . این فشار و زمان قابل تنظیم و كنترل است .

در سیستم اول به علت استفاده از نیروی كارگر ممكن است فشار وارده غیر یكنواخت و در بعضی موارد كه دقت زیادی لازم است مناسب نباشد، اما در مقابل ارزان و ساده است .در سیستم هوای فشرده همانطور كه اشاره شد دقت و كنترل میزان فشار و زمان اعمال فشار بمراتب بیشتر است .

این فرآیند جوشكاری برای اتصال فلزات مختلف بكار گرفته می شود و سؤالی كه مطرح جدول (1001) بعضی مشخصات گروه B از الكترود های فرآیند جوشكاری مقاومتی خواهد شد اینست كه چگونه خواص فیزیكی این فلزات ممكن است بر روی خواص جوش یا موضع اتصال تأثیر بگذارد ؟

كلاس

10

11

12

13

14

سختی راكول

72 B

94 B

98 B

96 B

85 B

هدایت الكتریكی %IACS

35

28

27

30

30

استحكام فشاریPSi

135000

160000

170000

200000

00000

همتنطور كه اشاره شد حرارت برای بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جریان الكتریكی و مقاومت الكتریكی بوجود می آید و یا با بیان دیگر مقاومت الكتریكی بزرگتر در زمان و شدت جریان معین تولید حرارت بالاتری می كند و برعكس . مقاومت الكتریكی یك هادی بستگی مستقیم به طول و نسبت معكوس به سطح مقطع دارد . البته جنس هادی هم كه میزان ضریب مقاومت الكتریكی است خالی از اهمیت نیست ، (قانون اهم R=PI/S) . بنابراین خصوصیت جوشكاری مقاومتی با تغییر ضخامت ورق ، تغییر مقطع تماس الكترود با قطعه و جنس قطعه تغییر می كند .

با توجه به این توضیحات جوشكاری مقاومتی بر روی ورق آلومینیمی(با ضخامت و مقطع تماس الكترود ثابت) در مقایسه با ورق فولاد زنگ نزن به شدت جریان بیشتری نیاز است (87/2=9/19P= 70stainless steel P= ). میكرواهم سانتیمتر ). (Mild steel Ap) البته چگونگی حالتهای تماس الكترود با قطعات و تماس خود قطعات عوامل دیگر هستند كه فشار الكترود ها و ناخالصی ها در بین سطوح می توانند بر روی این مقاومت ها مؤثر باشند .اثر فشار در موضع اتصال بر روی مقاومت الكتریكی تماس در سه حالت تمیزی می باشد.

فاكتور فیزیكی مهم دیگر هدایت حرارتی قطعات مورد جوش می باشد كه با ضریب هدایت حرارتی مشخص می شود .جالب توجه اینكه فلزات با هدایت الكتریكی خوب دارای هدایت حرارتی بالا هم می باشند . بنابراین در جوشكاری مقاومتی این گونه فلزات یا آلیاژ ها به شدت جریان بالاتر و زمان عمل كوتاهتر نیاز دارند ، چون حرارت به اطراف هدایت شده و اگر تمركز و شدت حرارت لازم در موضع اتصال نباشد جوشی انجام نخواهد گرفت .

در مورد فولاد معمولی نیازی به شدت جریان بالا و زمان كوتاه نیست ، اما در بعضی موارد (فولادهای خاص سختی پذیر) زمان جوشكاری زیاد احتمال جدایش رسوب كاربید(Carbide Precipitation) را افزایش می دهد بنابراین در این حالت ها نیز باید زمان عملیات جوشكاری كوتاه تنظیم شود .

خواص فیزیكی دیگر قطعه كار كه در این فرآیند خالی از اهمیت نیست : گرمای ویژه و ضریب انبساط حرارتی است . اولی برای محاسبه حرارت مورد نیاز برای ذوب موضع جوش و دومی از نظر تنش های باقیمانده ، پیچیدگی و احتمال ایجاد تركیدگی قابل ملاحظه است (گاهی اوقات عملیات حرارتی پس از جوشكاری لازم ا ست تا پیچیدگی كاهش یابد ) .

با توجه به نكات فوق می توان :

الف : فولادهای معمولی را بدون مشكل خاصی جوش مقاومتی داد.

ب : فولادهای سختی پذیر (Hardenab Steel) ،چون در الكترود سیستم آبگرد وجود دارد محل جوش و احیاناً اطراف آن سریع سرد شده و ترد و شكننده می شود و گاه لازم است عملیات حرارتی انیل كردن برروی آنها انجام شود .

ج : فولادهای زنگ نزن (Stainless Steel) ، فولادهای فریتی و مارتنزیتی كمتر با این روش جوش داده می شود . اما فولادهای آوستینی پایدار و ناپایدار را به راحتی می توان از طریق جوش مقاومتی اتصال داد ، به ویژه اینكه هدایت حرارتی و الكتریكی كمتری نسبت به فولادهای معمولی دارند و باید سیكل جوش را در زمان كوتاهتر انجام داد . البته از نظر مقاومت خوردگی محل جوش و اطراف آن مسایل مهمی وجود دارد كه هنوز هم تحقیقات زیادی را به خود اختصاص داده است .

د : فولادهای پوشش داده شده (Steel With Protective Coation) فولادها با مواد مختلف و روشهای گوناگون پوشش داده می شود كه اندود قلع ، روی و یا رنگ از آن جمله اند در مورد پوشش انواع رنگ كه اغلب هادی جریان الكتریكی نیستند باید حتماً محل جوش از رنگ تمیز شود . اما فولادهای گالوانیزه شده و پوشش قلع و غیره قابل جوشكاری مقاومتی هستند ، ولی به علت نقطه ذوب پائین این پوشش ها مقداری از آنها در محل و اطراف موضع جوش از بین می روند و از نظر عمل محافظت ضعیف می شوند و مقداری هم به الكترود می چسبند كه بالنتیجه در مورد تمیز كردن نوك الكترود ها در این مواقع دقت بیشتری لازم است . البته مخلوط شدن این مواد از قبیل قلع و روی به مذاب جوش سبب تردی جوش نیز می شود كه در مواقعی كه نیاز به استحكام و انعطاف پذیری معینی باشد باید سطوح تماس دو ورق را تمیز كرد . گاهی لازم است شرایط فشار و آمپر نیز تغییر كند .

ح : فلزات غیر آهنی ، آلیاژهای آلومینیم ، آلومینیم ـ منیزیم و آلومینیم ـ منگنز قابل جوشكاری مقاومتی هستند مشروط بر آنكه سطح اكسیدی محل جوش تمیز شده و ظرفیت دستگاه جوش باندازه كافی باشد . آلیاژهای آلومینیم ـ مس ، برنج و برنز برای این نوع جوشكاری مناسب نیستند . مس به علت هدایت الكتریكی و حرارتی بالا به دستگاه با ظرفیت خیلی بالا و الكترود های سطح سخت و یا تنگستن نیازمند است و معمولاً ورق های ضخامت بالاتر از 6/1 میلیمتر را با روش های دیگر جوشكاری اتصال می دهند. آلیاژ مونل و آلیاژهایی نیكل شبیه فولادهای زنگ نزن هستند .

فر آیند جوشكاری «مقاومتی نقطه ای» Resistance Spot Welding :

این فر آیند برای اتصال ورق های لب رویهم Lap یا سیم به ورق و یا سیم بر روی سیم بكاربرده شده و یكی از فرآیندهای مقاومتی می باشد كه اتصال در اثر ذوب موضعی بوسیله تمركز جریان الكتریكی بین الكترودهای استوانه ای انجام می شود ، این فرآیند به طور وسیعی در صنایع لوازم خانگی ، اتومبیل سازی و غیره بكار می رود. همانطوركه در مقدمه و كلیات توضیح داده شد قطعه كار بین الكترودها تحت فشار قرار گرفته و جریان از طریق ترانسفورماتور و بازوها به الكترود ها و سپس قطعه كار عبور می كند . جوش به صورت دكمه یا دیسك هایی بین دو لایه ورق لب رویهم بوجود می آید .

1) الكترود و اندازه دكمه جوش : تمركز جریان الكتریكی به وسیله سطح تماس بین الكترود و كار انجام می شود .استحكام برشی‍“دكمه جوش” (nugget) باید به اندازه ای باشد كه اگر تحت تنش قرار گرفت شكست در منطقه اطراف دكمه در ورق ایجاد شود . قطر الكترود و ضخامت ورق نیز باید به تناسب انتخاب شوند ، در عمل بین قطر الكترود ، ضخامت ورق و پارامترهای دیگر كار روابطی وجود دارد كه با كمك جداول راهنما مشخص و به كار می برند : جداول (1201 و 1301 و 1401) قطر دكمه جوش معمولاً نزدیك به قطر الكترود است .

باید در نظر داشت كه بعلت پیچیدگی در اطراف جوش ، تنش اعمال شده بر روی جوش (تحت نیرو) كاملاً تنش برشی نیست و در این حالت نرمی و انعطاف پذیری ورق بر روی خواص جوش اثر دارد . معیار مفید از نرمی و انعطاف پذیری جوش نسبت استحكام كششی عرضی و استحكام برشی آن می باشد كه برای ماگزیمم نرمی این مقدار 1 و برای حالت تردی حدود صفر است . این نكته در مورد جوشكاری فلزات حساس در مقابل سخت شدن (quench hardening) حائز اهمیت است .

همانطور كه قبلاً اشاره شد سطح تماس بین الكترود و قطعه كار اهمیت زیادی دارند . معمولاً الكترود را به صورت یك میله استوانه ای با قطر مورد دلخواه نمی سازند ، بلكه آن را بزرگتر ساخته و نوك آنرا با زاویه 30 درجه به صورت مخروطی می تراشند ، كه نوك آن بنابر موقعیت كار به شكل ها و طرح های مختلف ساخته شده و بنابروضعیت و طرح اتصال به بازوهای مختلفی بسته می شوند .

نیاز به هدایت الكتریكی و حرارتی بالا همراه با خواص استحكامی و مقاومت سایشی خوب در درجه حرارت كار موجب شده تا جنس الكترود و شكل و اندازه آن مورد توجه قرار گرفته و درست انتخاب شود . افزایش فشار بر روی الكترودها علاوه بر اینكه موجب تماس بهتر دو سطح و پائین آمدن مقاومت الكتریكی تماسی (R5 . R1) می شود ، گاه باعث شكسته شدن لایه اكسیدی سطحی نیز خواهد شد . از نظر كلی نیروی فشاری بالاتر روی الكترود مطلوب است ولی در جوشكاری فلزات با مقاومت الكتریكی كم ، نیروی زیاد چندان جالب نخواهد بود زیرا باید مقاومتی در بین دو ورق در موضع جوش وجود داشته باشد تا حرارت لازم ایجاد شود . از طرف دیگر نیروی زیاد باعث اثر گذاری روی سطح ظاهری ورق در موضع جوش و احتمالاً تغییر فرم الكترود نیز خواهد شد . نیروی وارده معمولاً برای چند سیكل پس از قطع شدن جریان الكتریكی نگهداشته شده و اندكی نیز افزایش می یابد و سپس رها می شود .

2) شدت جریان الكتریكی زمان : اثر شدت جریان و زمان را باید تواماً در نظر گرفت . اندازه دكمه جوش و یا اصولاً ایجاد آن ، به سرعت و شدت حرارت لازم در موضع جوش بستگی دارد .

مقداری از حرارت از طریق هدایت به الكترودها و اطراف محل اتصال تلف می شود و اگر تلفات حرارتی زیاد باشد ، حرارت مؤثر حاصل از تفاوت حرارت ایجاد شده و حرارت تلف شده بسیار كم و برای ذوب كافی نخواهد بود و در نتیجه دكمه جوش بوجود نمی آید .

روابط و منحنی هایی بین شدت جریان ، زمان و ضخامت قطعه كار و همچنین جنس قطعه كار با استحكام كششی و برشی جوش وجود دارد . نمونه ای از آن در مورد فولاد مارتنزیتی زنگ نزن با ضخامت 5/2 میلیمتر می شود . انتخاب الكترود متناسب با ضخامت ورق از طریق این نوع منحنی انجام می شود ، همچنین به كمك روابطساده ای نیز می توان شدت جریان و زمان مؤثر برای جوش را نیز تعیین كرد ، بعنوان مثال یكی از این نوع روابط تجربی برای فولاد معمولی به صورت زیر است .d = 192 + Ke-t

d چگالی جریان الكتریكی (میلیمتر مربع /آمپر) ،K=480 e =2/718 عدد ثابت و t ضخامت ورق (میلیمتر)

زمان 10 سیكل (جریان متناوب با فركانس 50 سیكل در ثانیه)فرض شده است .

میزان واقعی شدت جریان مورد نیاز برای هر فلز نسبت معكوس با ضریب مقاومت الكتریكی و هدایت حرارتی آن فلز دارد . بدین جهت معمولاً قطعات مسی به ویژه هنگامیكه ضخیم باشند با این روش جوش داده نمی شوند . در این موارد معمولاً از فلزات یا آلیاژهائی با نقطه ذوب پائین در بین ورق ها استفاده می شود كه آنرا لحیم كاری سخت مقاومتی Resistance Brazing می نامند .

همانطور كه قبلاً اشاره شد نقش تمركز و شدت دادن به جریان الكتریكی از طریق انتخاب قطر كترود مناسب و میزان فشار و تمیز بودن سطوح ( صیقلی و عاری از هرگونهچربی ، رنگ ، ناخالصی ها و اكسیدها) را نباید نادیده گرفت .

3) تشكیل دكمه جوش Nugget formation : نكته مهم دیگر رابطه بین عوامل نیرو ، شدت جریان و زمان در چگونگی تشكیل و رشد دكمه جوش است .خصوصیت بارز جوشكاری مقاومتی نقطه ای سرعت ایجاد جوش و شیب گرمایی زیاد موضع جوش است . همزمان با بكار بردن نیروی الكترود و عبور جریان به صورت لحظه ای (حتی 1 سیكل یا 50/1 ثانیه) و وجود مقاومتهای 1و3و5 درجه حرارت در سطح مشترك ورقو الكترود و ورق ها بالا می رود ، اگر چه مقاومت تماسی به سرعت پائین می آید اما به علت بالا رفتن درجه حرارت در سطح مشترك ورق ها در موضع جوش مقاومت الكتریكی نیز افزایش می یابد ومنجر به ادامه افزایش درجه حرارت می شود .بنابراین اگر فلز دارای ضریب حرارتی مقاومت الكتریكی مثبت نباشد (p=p+*t كه p ضریب مقاومت الكتریكی در صفر درجه ،p ضریب مقاومت الكتریكی درt درجه وT درجه حرارت ) عمل جوشكاری مقاومتی امكان پذیر نمی گردد. ادامه عمل جوشكاری دكمه مذابی در سطح مشترك دو ورق ایجاد می شود كه قطر آن ابتدا سریع و بعد آهسته افزایش می یابد تا به حد ماگزیمم كه تقریبآ كه تقریباً 15 درصد بزرگتر از قطر الكترود است برسد .در جوش نقطه ای اگر نیرو با اندازه الكترود مناسب باشد دكمه مذاب به سلامت بین سطح مشترك ورق ها باقی می ماند . همزمان با هدایت حرارت به مناطق اطراف در زمانهای بعدی ، الكترود به تدریج در سطح ورق فرو رفته و در اثر تغییر فرم پلاستیكی ، ورق ها نیز شروع به جدا شدن از هم (در اطراف موضع جوش) می كنند . این پدیده محدودیت در رابطه شدت جریان و زمان را پیش می آورد، چون در این حالت ادامه جریان الكتركی از مذاب دكمه جوش ، موجب ایجاد حالتهای تلاتمی (اغتشاشی) در مذاب شده و منجربه بروز اشكالاتی می شود . فشار و تغییر فرم پلاستیكی در منطقه اطراف دكمه جوش ایجاد حلقه ای می كند كه اگر این حلقه به دلایلی شكسته شود مذاب دكمه جوش می تواند به اطراف نفوذ كرده و جاری شود . نیروی نامناسب الكترود و سطح مشترك نامطلوب این عمل را تشدید می كنند كه اصطلاحاً آنرا انفجار expulsion می نامند و یكی از عیوب در جوش نقطه ای محسوب می شود گاه این عمل در سطح تماس الكترود و كار نیز اتفاق می افتد كه بیشتر در مورد فلزات با ضریب مقاومت الكتریكی كم مشاهده شده است .

4) دستگاه جوش مقاومتی نقطه ای : به اصول دستگاه جوش مقاومتی نقطه ای در مقدمه و كلیات این بخش اشاره شده است و از تكرار آن اجتناب می شود .این دستگاهها با جریان یك فاز یا سه فاز و یا از طریق انرژی ذخیره شده (خازن ) تغذیه می شوند .برای كنترل شدت جریان و تنظیم آن با فشار الكترود و زمان ، تدابیر مختلفی در مدار الكتریكی سیم پیچ اولیه ترانسفورماتور در نظر گرفته می شود تا اولاً كنترل شدت جریان معین آسان باشد و ثانیاً افزایششدت جریان و كاهش آن با هر عمل جوش نقطه ای بطور تدریجی انجام گیرد . بدیهی است هماهنگی زمان عبور جریان الكتریكی و فشار وارد بر الكترود نیر حائز اهمیت بوده و باید در نظر گرفته شود ، بدینجهت اغلب سوئیچ (كلید) قطع و وصل جریان الكتریكی با پدال یا دریچه هوای فشرده ارتباط دارد . در دستگاههای اتوماتیك بویژه برای جوش قطعات با ضخامت زیاد یا مقاومت الكتریكی كم نكات دیگری نیز پیش بینی می شود كه از ذكر جزئیات آنها خودداری می شود .

5) نكات مهم در تكنیك جوشكاری نقطه ای : نكاتی را در عملیات جوشكاری مقاومتی نقطه ای باید در نظر داشت كه اهم آنها عبارتند از :

الف ) تمیزی سطوح تماس : سطح كار و سطح الكترودها باید همواره تمیز نگهداشته شوند . گرد و غبار روی فلزات در اثر ایجاد حوزه مغناطیسی ضمن كار به اطراف محل جوش متمركز شده و ممكن است در سطح مشترك دو ورق یا سطح تماس الكترودها و كار قرار گیرند ، گرد و غبار و ناخالصی های دیگر اولاً باعث بالا بردن مقدار مقاومت تماسی و اتلاف انرژی می شوند و ثانیاً در فصل مشترك دو ورق وارد مذاب شده و خواص دكمه جوش را كاهش می دهند. تمیز كردن نوك الكترودها باید با كاغذ سمباده ظریف یا پارچه و بادقت انجام می شود تا از تلفات نوك الكترود بصورت براده جلوگیری شود .


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كارآموزی در: شركت سایوان (فرایند جوشكاری) ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كارآموزی در: شركت سایوان (فرایند جوشكاری) – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی در شركت سایوان(فرایند جوشكاری) ;جوشكاری مقاومتی غلطكی ;فرایندهای جوشكاری

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو 105 صفحه

پس از شستشوی قسمتهای مختلف موتور و خشك كردن آنها ، بایستی كلیة قطعات تراشكاری شده و یا تعویض شده بازدید گردد هم چنین خلاصی ( لقی )قسمتهای مختلف موتور كنترل شده و با ارقام مندرج در كتاب راهنمای تعمیرات موتور اتومبیل مقایسه و تطبیق داده شود در صورتی كه كتاب راهنما در دسترس نباشد می توان ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را از تراشكار با تجربه پرسید و

شما برای دریافت كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو را در زیر مشاهده کنید.

پس از شستشوی قسمتهای مختلف موتور و خشك كردن آنها ، بایستی كلیة قطعات تراشكاری شده و یا تعویض شده بازدید گردد هم چنین خلاصی ( لقی )قسمتهای مختلف موتور كنترل شده و با ارقام مندرج در كتاب راهنمای تعمیرات موتور اتومبیل مقایسه و تطبیق داده شود در صورتی كه كتاب راهنما در دسترس نباشد می توان ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را از تراشكار با تجربه پرسید و

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 105

حجم فایل: 64 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه آ

بخش اول : پیاده و سوار كردن قطعات موتور

كلیات مربوط به بازدید قسمتهای موتور 1

آزمایش رینگ های پیستون 10

كلیات مربوط به بستن موتور 13

بستن میل لنگ و كپه های ثابت روی بلوك موتور 13

بستن پیستون ، گچن پین و شاتون 15

جا انداختن رینگها روی پیستون 16

جا انداختن پیستون و شاتون 17

بستن اویل پمپ به بلوك موتور 19

بستن فلایویل روی میل لنگ 19

بستن میل سوپاپ 20

بستن دینام واستارت بر روی موتور 24

بخش دوم : تعمیر سیلندر

سائیدگی سیلندر و علل آن 25

سنگ زدن یا پولیش موتور 30

بوش های سیلندر 34

تعمیر ترك های بلوك سیلندر 36

بخش سوم : تعمیر سوپاپ و سرسیلندر

عیب های سوپاپ 37

بخش چهارم : چرخ دنده های جلوی موتور و طرز تنظیم آنها

تایمینگ 41

بخش پنجم : تعمیر شاتون ، میل لنگ و یاتاقانها

كلیات مربوط به شاتون و گجن پین 48

سنگ زدن میل لنگ 61

یادآوری 68

ساختمان یاتاقان 71

علل صدمه دیدن یاتاقانها 76

بخش ششم : عیب یابی

كاهش كشش موتور 78

عواملی كه در عمر موتور تاثیر دارند 83

بخش اوّل ـ پیاده و سوار كردن قطعات موتور (تعمیر اساسی)

1ـ كلیات مربوط به بازدید قسمتهای موتور

پس از شستشوی قسمتهای مختلف موتور و خشك كردن آنها ، بایستی كلیة قطعات تراشكاری شده و یا تعویض شده بازدید گردد. هم چنین خلاصی ( لقی )قسمتهای مختلف موتور كنترل شده و با ارقام مندرج در كتاب راهنمای تعمیرات موتور اتومبیل مقایسه و تطبیق داده شود. در صورتی كه كتاب راهنما در دسترس نباشد می توان ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را از تراشكار با تجربه پرسید و یاداشت نمود. لازم به یادآوری است كه هر تعمیركاری، بایستی ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را كه به طور تجربی به دست آمده و بین تعمیركاران معمول است در دفترچه ای یادداشت كرده ، و در صورت لزوم از آنها استفاده نماید. هم چنین در جدولهای 1و2مقدار سفتی پیچهای موتور با تورك متر ( آچار مدرّج )، نسبت به بزرگی و كوچكی آن ( قدرت موتور )و نسبت به قطر و جنس پیچ به طور نمونه ذكر شده است .

جدول1- مقدار سفتی پیچهای موتور را بر حسب پوند فیت نشان میدهد.

حداكثر قدرت موتور ( اسب بخار)

اجزاء موتور 50 80 110

پیچ های شاتون ها 24-26 25-35 40-45

پیچهای ثابت ها 55-60 75-80 80-85

پیچهای سیلندر 35-40 55-60 80-85

پیچهای فلایویل 25-28 35-40 80-85

پیچهای پایه های انگشتی سوپاپ 35-40 40-45 40ـ45

پیچ های مانیفلدها 20ـ22 22ـ24 24ـ26

جدول 2ـ مقدارسفتی پیچ ها بر حسب پوند ـ فیت نشان میدهد.

قطر پیچ ها 187/0 25/0 312/0 375/0 437/0 5/0 687/0 اینچ

جنس فلز پیچ ها 8/4 4/6 9/7 5/9 1/11 7/11 9/15 میلیمتر

فولاد نرم 2 6 11 20 31 46 96

فولاد با سختی متوسط 3 8 16 28 46 72 136

فولاد با سختی زیاد 4 10 21 36 57 87 175

فولاد با سختی خیلی زیاد 6 15 32 56 90 133 270

2ـ بازدید فشار كپی و فشار یاتاقانی سر بزرگ شاتون

شاتون شماره یك را انتخاب كرده وپس از تمیز كردن، آنرا به گیره روی میز كار بسته ( لازم بتذكر است كه بین دود ها نه گیره،ورق آلومینیوم یا هر فلز نرمی كه بتواند فشار گیره را تحمل كرده و از صدمه زدن به قطعه جلوگیری كند بایستی گذاشته شود) و دو عدد مهره شاتون را باز می كنند .پس از جدا كردن كپه شاتون ،پوسته های یاتاقان آن را بیرون آورده و مجداً با آچار رینگ و بعداًبا آچار مدرج باندازه لازم .( به جدول های 1و2مراجعه شود) سفت می كنند.

در این حالت یكی از پیچ های شاتون را تا آخر باز كرده و با نازك ترین تیغه فیلر، فاصله محل بستن كپه پائین به شاتون را آزمایش می كنند.اگر دو لبه طوری رویهم قرار گرفته باشند كه امكان ورود نازكترین تیغه (001/0 اینچ ) نیز نباشدعمل تراش صحیح بودهدر غیر اینصورت بایستی دوباره به تراشكاری برگردانیده شود.در صورت صحیح بودن،پیچ دوّمی را نیز باز كرده و پوسته های یاتاقان را داخل شاتون قرار داده و دوباره پیچ های شاتون را ابتداء با آچار رینگ و سپس با آچار مدرج می بندند. حالا یكی از پیچ ها را باز كرده و فاصله دو لبه كپه شاتون را بوسیله فیلر بهمان روش فوق اندازه می گیرند.این كار به آزمایش فشار یاتاقان معروف است. و این فاصله بایستی 001/0-0025/0اینچ باشد.در صورتیكه فاصله بیش از 0025/0اینچ شد بایستی پوسته های یاتاقان ها را بیرون آورده و لبه آنها را روی سنگ مخصوص با با مقداری روغن رقیق سائیده و پس از تمیز كردن مجدداًداخل شاتون قرار داده و فشار یاتاقان را آزمایش نمودتا خلاصی لازم بدست آید.در بعضی از كارگاه ها بعوض سائیدن روی سنگ ، با سوهان خیلی نرم لبه یاتاقان را سوهان می زنند.

توجه: موقع سائیدن یا سوها ن زدن لبه پوسته یاتاقان ها باید دقت نمودكه بیش از اندازه سائیده نشود. ضمناً پوسته یاتاقان را طوری با دست نگهداشت تا لبه آن كاملاًگونیا روی سنگ قرار گیرد. ضمناً بعلت نرم بودن جنس پوسته یاتاقان ها باید دقت نمودكه هنكام درآوردن و جا زدن پوسته های روی آنها خط نیافتد.اگر در حین آزمایش، فاصله دو لبه كمتر از 001/0اینچ باشد. بایستی پوسته های یاتاقان را عوض نمود. این آزمایش را باید در مورد بقیه شاتون ها نیز عمل نمود.

3ـ آزمایش خلاصی یاتاقان های متحرك

فلنج میل لنگ را به گیره روی میز كار بسته و برای اطمینان انتهای دیگر انرا روی پایه چوبی قرار می دهند.

برای اندازه گیری صحیح خلاصی یاتاقان ها اصولاً بایستی از پلاستی گیج (1)استفاده شود و در صورت عدم دسترسی به آن می توان صفحات كاغذی را با ضخامت های متفاوت (001/0،0015/0،002/0،0025/،003/0 اینچ )انتخاب كرده و پس از اندازه گیری با میكرومتر ، اندازه آنها را در صورت لزوم بریده و بین لنگ های، میل لنگ و پوسته ها قرار داده و خلاصی هر یك از یاتاقان ها را بشرح زیر مشخص نمود:

ابتداء ثابت ها و لنگ های میل لنگ را با پارچه تمیز نموده ،سپس پیچ های شاتون شماره یك را باز كرده و پوسته یاتاقان ها را بیرون آورده و با پارچه پوسته یاتاقان ها و سر بزرگ شاتون را تمیز نموده و پوسته ها را در جای خود قرار میدهند. حالا یك قطره روغن موتور به وسیله روغندان روی لنگ متحرك شماره یك میل لنگ ریخته وكاغذی به ضخامت 001/0 اینچ (025/0 میلیمتر )را به طریقه فوق بریده و روی قطره روغن می چسبانند وشاتون را روی میل لنگ بسته وپیچ های آن را با آچار مدرج باندازه لازم (بجدول 1،2مراچعه شود)سفت می نمایند وحالا شاتون را به آرامی حركت میدهند در صورت سفت بودن ،خلاصی یاتاقان درست بوده ودر غیر این صورت پیچ های آن را باز كرده وكاغذ 0015/0 اینچ (035/0میلیمتر )را بروش فوق قرار داده و آزمایش می كنند و در صورت شل بودن ،از كاغذ 002/0 اینچ (05/0میلیمتر)استفاده می كنندتا بالاخره مقدار خلاصی یاتاقان متحرك معلوم گردد.

مقدار خلاصی یاتاقان های متحرك معمولا بین 001/0 ـ002/0 ـ اینچ (025/0 ـ05/0 میلیمتر)بودهودر صورت زیاد بودن می توان لبه دو پوسته یاتاقان را روی سنگ سائیده وخلاصی آن را كم نمود.واین عمل را بایستی در مورد بقیه یاتاقان های متحرك نیز به ترتیب شماره آنها انجام داد. روش دیگری كه برای آزمایش خلاصی یاتاقان های متحرك در اغلب تراشكاری ها مرسوم است بدین شرح است كه سر بزرگ شاتون هاو پوسته یاتاقان های آنها را وهمچنین ثابت ها ومتحرك های میل لنگ را با پارچه تمیز كرده وشاتون ها را با پوسته های یاتاقان ها روی میل لنگ بترتیب شماره آنها ،بدون قرار دادن كاغذ یا پلاستی گیج با آچار بوكس بسته وبا آچار مدرج سفت می كنند. در این حالت سفتی یا لقی یاتاقان ها با حركت دادن شاتون ها معلوم میگردد .

4ـ آزمایش فشار كپی وفشار یاتاقانی یاتاقان های ثابت

بلوك موتور را روی میز قرار داده ویا به پایه مخصوص ،طوری می بندند تا كپه های ثابت در سمت بالا قرار گیرد .حالا بهمان ترتیبی كه برای آزمایش فشار كپی های شاتون ها گفته شد از كپه ثابت شماره یك شروع می كنند. لذا اول پیچ های كپه ها را باز كرده وپوسته یاتاقان ها را بیرون می آورند .حالا كپه ثابت شماره یك را در جای خود قرار داده وهر دو پیچ را باندازه معینی با آچار مدرج سفت می كنند (بجدول های 1و2 مراجعه شود).در این حالت یكی از پیچ ها را باز كرده وبا نازكترین تیغه فیلر،فاصله لبه كپه را بازدید می كند در صورتیكه فیلر نتواند داخل شود عمل تراش صحیح بوده ودر غیر این صورت باید دوباره به گارگاهتراشكاری برگردانده شود .در صورت درست بودن فشاركپی،هر دو پیچ را باز كرده وپوسته های یاتاقان مربوطه را در جای خود قرار داده وبا آچار مدرج پیچ ها را سفت می نمایند سپس یكی از پیچ ها را باز كرده و به همان روش فوق ،فاصله دو لبه كپه را اندازه می گیرند در این حالت فاصله دو لبه بایستی بین 001/0 ـ004/0 اینچ (025/0 ـ1/0 میلیمتر)باشد ودر صورت كم یا زیاد بودن باید بهمان روشی كه قبلا گفته شد عمل نمود.

5 ـ آزمایش خلاصی یاتاقان های ثابت

پس از آزمایش فشار كپی وفشار یاتاقانی ،پیچ های كپه های ثابت را باز كرده و كپه ها را با پیچ های مربوط در آورده ودر یك سمت موتور قرار میدهند.سپس میل لنگ را روی میز گذاشته و كلیه یاتاقان های ثابت و متحرك آن را با پارچه،كاملا تمیز می نمایند .حالا میل لنگ را به آرامی بدون اینكه پوسته های یاتاقان ها از جای خود تكان بخورد روی بلوك موتور قرار داده و كپه ها را روی ثابت ها گذارده و پیچ های آنها را باستثنای ثابت شماره یك ابتدا با دست سپس با آچار رینگ تا آخر سفت می كنند .حالا به همان روشی كه برای آزمایش خلاصی شاتون ها گفته شد از كاغذی به ضخامت 001/0 اینچ به اندازه یك در نیم اینچ (25*5/12 میلیمتر)بریده ویك قطره روغن ،روی ثابت میل لنگ ریخته وكاغذ را روی آن قرار می دهند. كپه را در جای خود گذاشته وپیچ های آن را به اندازه معین سفت می كنند . سپس میل لنگ را به آرامی می چرخانند ،در صورتی كه میل لنگ كاملا سفت بوده یا به سختی حركت نماید اندازه خلاصی یاتاقان صحیح میباشد اگر لق بوده ویا راحت بگردد باید از كاغذ ضخیم تری (0015/0 اینچ )استفاده نمود. این آزمایش را باید آنقدر ادامه داد تا خلاصی یاتاقان ثابت مشخص شود.این خلاصی معمولا بین 001/0 ـ003/0 اینچ میباشد. در صورت كم بودن خلاصی باید پوسته یاتاقان ها عوض شود. واگر خلاصی بیش از حد مجاز باشد می توان با سائیدن لبه پوسته یاتاقان ها روی سنگ یا به وسیله سوهان نرم خلاصی لازم را به یاتاقان ثابت داد.به همین ترتیب بایستی خلاصی بقیه یاتاقانهای ثابت اندازه گیری شود.

یادآوری : 1 ـ توجه شود كه كلیه پیچ ها در جای خود بسته شده و جابه جا نشود.

2 ـ توجه شود كه كپه ها درست در محل خود بسته شوند لذا باید به شماره حك شده روی كپه ها بیشتر دقت نمود.

3 ـ توجه شود كه كاغذ های اندازه گیری پس از هر آزمایش از روی میل لنگ برداشته شود.

6 ـ آزمایش بازی طولی میل لنگ

میل لنگ موتورها ، حركت طولی مختصری داشته كه به نام بازی طولی میل لنگ گفته می شود این بازی به وسیله واشرهای بغل یاتاقانی كنترل می گردند .

بدین معنی كه پس از آزمایش خلاصی یاتاقان های ثابت كپه ای كه بایستی واشر های بغل یاتاقانی روی آن سوار شود باز كرده و پس از قرار دادن واشرهای مربوطه ،كپه را در جای خود گذاشته وپیچ های آنرا سفت نمود.

توجه شود كه موقع قرار دادن واشرها ،رویه ای كه دارای مواد یاتاقانی است ،باید در سمت بیرون كپه قرار گیرند.حالا به وسیله پیچ گوشتی بزرگ ،میل لنگ را به یك سمت حركت داده و بازی طولی میل لنگ را به وسیله فیلر اندازه می گیرند و این بازی معمولا بین 002/0 ـ 006/0 اینچ (05/0 ـ15/0 میلیمتر) می باشد .بازی طولی میل لنگ را همچنین می توان بوسیله میكرو متر ساعتی نیز اندازه گرفت بدین ترتیب كه پایه میكرو مترساعتی را فلنج میل لنگ قرار می دهند ، در این حالت میل لنگ را به وسیله پیچ گوشتی حركت داده و انحراف عقربه میكرو متر ساعتی ،مقدار بازی طولی میل لنگ را نشان خواهد داد.

7 ـ آزمایش سیلندر های موتور

برای این كار بلوك موتور را بر می گردانند تا سیلندر ها در سمت بالا قرار گیرند .سپس هر یك از سیلندرهای موتور را با پارچه تمیز نموده و به وسیله میكرومترداخلی یا ساعت سیلندر قطر سیلندر را را در جاهای مختلف اندازه گیری می نمایند . واضح است كه پس از تراش وپولیش سیلندر یا تعویض بوش سیلندر ،نبایستی اختلافات قطری مشاهده شود در صورت مشاهده اختلاف قطر بلوك سیلندر باید دوباره به كارگاه تراشكاری برگردانیده شده تا عیب برطرف گردد.

8 ـ آزمایش خلاصی پیستون و سیلندر

پس از تمیز كردن پیستون و سیلندر شماره یك (پیستون ها در كارگاه تراشكاری وشماره گذاری می شود)،فیلر بلند مخصوص اندازه گیری خلاصی سیلندر وپیستون (عرض این فیلر معمولا 375/0 یا 5/0 اینچ میباشد)را با یك دست داخل سیلندر قرار می دهند . سپس با دست دیگر از گجن بین گرفته وپیستون را داخل سیلندر می نمایند(فیلر بایستی به فاصله 90 درجه از محور گجن پین قرار گیرد،زیرا بزرگ ترین قطرپیستون در این محل می باشد). با حركت پیستون داخل سیلندر ،میزان خلاصی آن معلوم میشود.مقدار این خلاصی بین 001/0 ـ 002/0 اینچ (025/0 ـ05/0 میلیمتر ) می باشد .همچنین میتوان آزمایش فوق را بوسیله نیرو سنج فنری كه به فیلر بسته می شود انجام داد .در این حالت پیستون را ثابت نگه داشته وبا نیرو سنج فیلر را بیرون می كشند.اگر فیلر بآسانی كشیده شود ،خلاصی بیشتر بوده و در غیر این صورت اندازه خلاصی صحیح است.مقدار نیروی لازم 5 ـ 10 پوند میباشد.روش سوم ،اندازه گیری به وسیله میكرومتر می باشد بدین نحو كه بوسیله میكرومترخارجی قطر پیستون را اندازه گرفته وبوسیله ساعت داخل سنج قطر سیلندر را تعیین می كنند. اختلاف حاصل از این دو اندازه گیری،مقدار خلاصی پیستون وسیلندر را مشخص می كند.

9 ـ آزمایش خلاصی گجن پین در داخل بوش

چون اتصال گجن پین با پیستون و بوش سر كوچك شاتون باشكال مختلفی است،و هر كدام وضعیت خاصی نسبت به خود دارد .لذا در اینجا فقط به آزمایش حالتی كه در آن گجن پین با فشار انگشت به راحتی داخل بوش می گردد اكتفا می شود.در این حالت اگر پیستون به طور افقی نگاهداشته شود گجن پین، در اثر وزن خود نیافتاده بلكه با مختصر فشار دست،گجن پین با فشار دست از بوش خارج می گردد.در صورت شل بودن بایستی بوش راعوض نموده و یا اینكه از گجن پین اور سایز استفاده كرد.

در هر حال باید بوش برقو خورده وفیت گردد تا خلاصی لازم را داشته باشد. بطور كلی بین گجن پین وبوش خلاصی نیم فیلر(0005/0 اینچ یا 013/0میلیمتر)قابل قبول است .

10 ـ آزمایش خمیدگی یا پیچیدگی شاتون

بطور كلی محور گجن پین كاملا موازی محور لنگ متحرك میل لنگ میباشد.ولی در اثر كار مداوم موتور ،شاتون كج شده یا تاب برمیدارد .لذا بر تشخیص این عیب میتوان با قرار دادن دو شافت بطول 25 سانتیمتر در سر بزرگ و كوچك شاتون وبا اندازه گیری دقیق مقدار x و yمقدار كجی شاتون رامعلوم نمود.همچنین در حالی كه این دو شافت در دو سر شاتون قرار گرفته اند اگر از سر كوچك شاتون نگاه شود در صورت پیچیدگی شاتون دو محور در یك امتدادنبوده ونسبت به هم زاویه تشكیل خواهند داد.

1 1ـ آزمایش رینگ های پیستون

در موقع تعمیر اساسی موتور،یا در هر زمانیكه تعمیر یا تعویض شاتون و یا پیستون پیش بیاید ،تعویض كلیه رینگ های موتور الزامی است .استفاده از رینگ های كار كرده ( حتی برای مدت كم )یا تعویض رینگ های یك یا دو پیستون موتور صحیح نیست .

دهانه رینگ ها باید یك یك در داخل سیلندر اندازه گیری شده و با ارقام مندرج در كتاب تعمیرات موتورتطبیق داده شود.بدین معنی كه رینگ های نو را از كاغذ مخصوص بسته بندی باز كرده و سپس آن را با نفت شسته و با پارچه خشك می نمایند،حالا هر یك از رینگ ها را به فاصله 2 سانتیمترپایین تر از لبه داخل سیلندر قرار میدهند. با پیستونی كه رینگ های آن بیرون آورده شده بطور معكوس داخل سیلندر نموده و فشار مختصری به رینگ وارد می نمایند تا رینگ كاملابه طور افقی قرار گیرد. پس از خارج كردن پیستون فاصله دهانه رینگ را به وسیله فیلر اندازه می گیرند.این فاصله معمولا بین 008/0 ـ 015 /0 اینچ (2/0 ـ 4/0 میلیمتر) میباشد .

لازم به یاد آوری است كه فاصله دهانه رینگ نسبت به قطر پیستون،نوع رینگ،(دهانه رینگ های روغنی معمولا بیشتر از رینگ های كمپرسی است وباید رقم حد اكثر جدول را منظور داشت)وترتیب قرار گرفتن رینگ روی پیستون ،(اولی،دومی…)همچنین سیستم خنك كن موتور فرق می كند. مثلا در موتور هائی كه با آب خنك می شوند. فاصله دهانه رینگ ها 002/0 ـ 003/0 اینچ (05/0 ـ 075/0 میلیمتر) برای هر اینچ قطر پیستون (برای رینگ های معمولی)می باشد.در صورتیكه ،در موتورهای با سیستم خنك كننده هوائی،این فاصله 004/0 ـ 005/0 اینچ (1/0 ـ 15/0 میلیمتر) برای هر اینچ قطر پیستون مورد نظر است.

در موقع آزمایش اگر،فاصله دهانه رینگ ها بیش از حد مجاز باشد،باید از رینگ های نو استفاده كرد. در صورتیكه فاصله آنها كمتر باشد می توان به وسیله سوهان تخت نرم،انتهای دو لبه آن را سائیده وفاصله مورد نظر را به آن داد.

توجه شود كه پس از بستن سوهان به گیره روی میز كار،با دست رینگ راطوری نگهداشت تا لبه های رینگ كاملا به طور گونیا سائیده شود.

برای سائیدن دهانه رینگ ها،از وسیله دستی كوچكی نیز كه در بازار موجود است استفاده نمود.حسن این دستگاهها اینست كه رینگ هائی كه در دهانه اوریب (پخ)هستند،میشود زاویه لازم را دارد.

جدول شماره 3 ،فاصله دهانه رینگ ها را نسبت به قطر پیستون نشان میدهد

آزمایش خلاصی بغل رینگ،بدین ترتیب است كه رینگ را داخل شیار رینگ نموده و بوسیله فیلر خلاصی جانبی آنرا اندازه میگیرند و این خلاصی معمولاً بین 0015/0 ـ 0035/0 اینچ (05/0 ـ1/0 میلیمتر )برای پیستونهائی كه قطر آنها 75/2 ـ 5/3 اینچ هستند میباشد.

بدین ترتیب رینگ های پیستون های شماره2و3و……موتور را نیز شسته و پس از اندازه گیری به ترتیب روی میز قرار میدهند.

توجه:باید دقت لازم بعمل آید تا رینگ ها با هم مخلوط نشوند در غیر اینصورت ممكن است پس از سوار كردن موتور در كار آن مشكلاتی را بوجود آورد.

جدول 3- فاصله دهانه رینگ های پیستون

شماره قطر پیستون حداقل اینچ حداكثر اینچ

1 تا 2 اینچ 004 /0 008 /0

2 2ـ 5/2 ً 005/0 009/0

3 5/2ـ3 ً 006/0 010/0

4 3ـ5/3 ً 007/0 011/0

5 5/3ـ4 ً 008/0 012/0

6 4ـ5/4 ً 009/0 013/0

7 5/4ـ5 ً 010/0 015/0

8 5 ـ5/5 ً 011/0 016/0

9 5/5 ـ6 ً 013/0 018/0

10 6 ـ5/6 ً 015/0 020/0

12ـ كلیات مربوط به بستن موتور

پس از آزمایش قسمت های مختلف موتور،می توان به جمع كردن آن اقدام نمود.لازم به یادآوری است كه در موقع بستن موتور،علاوه بر ابزارمورد نیاز كه در موقع باز كردن، آزمایش نمودن وبستن قطعات موتور بآنها اشاره شده، وسایل دیگری نیز از قبیل چسب شلاك، واشر كامل،واشر ورقی ویكتوریا،واشر ورقه ای چوب پنبه ای با ضخامت های مختلف ، واشر تخت،واشر فنری ،اشپیل،خار وپیچ مهره ها با اندازه های مختلف كه احتمالا در حین كار ،رزوه های آنها سائیده می شوند و بایستی عوض گردندبه اندازه كافی تهیه نموده ودر دسترس داشت.همانطوری كه قبلاًنیز ذكر گردید، تشخیص نوع پیچ ها ضروری بوده و در صورت نیاز باید به كمپانی فروشنده یا به كتابچه راهنما مراجعه نمود زیرا در هر موتوری از یك نوع پیچ مخصوص خود استفاده میشود .

13ـ بستن میل لنگ و كپه های ثابت روی بلوك موتور

بلوك موتور را روی میز كار یا روی پایه مخصوص باید طوری قرار داد تا كپه ها در سمت بالا قرار گیرند . سپس كلیه كپه های ثابت را باز كرده و به ترتیب شماره روی میز می چینند . میل لنگ را به آرامی از روی بلوك موتور بر می دارند . پوسته یاتاقانی هر یك از ثابت ها را درآورده و با ململ یا كرباس تمیز ، محل قرار گرفتن پوسته ها را روی بلوك موتور ، و خود پوسته های یاتاقانی را كاملاً تمیز می كنند . بعد آنها را در جای خود قرار داده و روی پوسته ها را با روغن دادن به اندازه كافی روغن زده و تمام سطح یاتاقان را با انگشت روغن می مالند . این كار در واقع روغن كاری اولیه یاتاقان های ثابت موتور می باشد . این عمل بایستی در مورد كپه های پائینی یاتاقانهای ثابت نیز بهمین نحو انجام شود .

توجه شود كه زبانه یا زائده پوسته یاتاقان ها. در حفره ای كه روی بلوك یا كپه یاتاقان ها وجود دارد كاملاً نشسته و مانع از حركت یا چرخش پوسته ها گردد .

حالا میل لنگ را به آرامی روی بلوك موتور قرار می دهند ( بطوریكه پوسته ها از جای خود تكان نخورند) كپه های ثابت را در محل خود گذاشته و به استثنای ثابت آخری كه دارای كاسه نمد می باشد پیچ های یاتاقان ها را به همان روشی كه در پیش گفته شد بسته و با آچار مدرج با گشتاور معین ( بجدول شماره 1و 2 مراجعه شود ) سفت می كنند . پس از سفت كردن ، میل لنگ را می چرخانند تا از روان بودن آن اطمینان حاصل شود . در صورتی كه میل لنگ سفت كار كند باید نسبت به رفع عیب آن اقدام نمود اگر عیب مشخص نشد باید با تراشكار مشورت گردد .

برای جلو گیری از عبور روغن موتور به محفظه كلاچ، در قسمت عقب میل لنگ . كاسه نمد ی قرارداده شده است . این كاسه نمد بصورت یك تكه یا دو تكه می باشد . در صورت یك تكه بودن ، كاسه نمد روی فلنج میل لنگ قرار می گیرد . و اگر كاسه نمد دو تكه باشد یك قطعه آن روی بلوك موتور و قطعه دومی روی كپه پائینی بسته میشود . لذا كاسه نمد بالا و پائین را در محل های خود قرار داده و كپه پا ئینی را با پیچ های مربوطه و به اندازه معین سفت می كنند . پس از آن میل لنگ را می چرخانند تا از روان بودن كار آن اطمینان حاصل شود .

در بعضی از موتورها به عوض كاسه نمد عقب میل لنگ . یك حلقه روغن برگردان قرار گرفته تا هر قطره روغنی كه از یاتاقان گذشته و بر روی این حلقه قرار گیرد ، در اثر نیروی گریز از مركز برگشته و به كارتر روغن بریزد .

یادآوری: در موقع بستن میل لنگ ، باید توجه داشت كه واشرهای بغل یاتاقانی در جای خود بسته شوند .

14ـ بستن پیستون ، گجن پین و شاتون

قبل از بستن پیستون روی شاتون بایستی به علامت های روی پیستون و شاتون توجه نمود . پیستون های نو را با گچن پین های خود در ظرف پر از آب گرم قرار می دهند . سپس یكی از آنها را از آب خارج كرده و با فشار انگشت ، گچن پین را از پیستون جدا می كنند . سر كوچك شاتون را داخل پیستون نموده و با فشار انگشت ، گچن پین را جای می اندازند .

حالا رینگ های نگهدار دو سمت گچن پین را بوسیله خارجمع كن ( دم باریك )جا انداخته و برای اطمینان از درست قرار گرفتن آنها در شیار خود ، بوسیله پیچ گوشتی كوچك می چرخانند . این عمل را در مورد بقیه پیستون ها نیز انجام داده و آنها را بترتیب روی میز كار می چینند . البته این روش در بیشتر پیستون های آلو مینیومی بكار میرود .

در بعضی از موتورها ، در آوردن و جا زدن گچن پین بوسیله دستگاه پرس انجام میشود و این كار عملی می گردد . در این روش باید بیشتر دقت نمود تا گچن پین كاملاً مستقیم جا زده شده و همچنین بدنه پیستون صدمه نبیند .

در بعضی از موتورها سیستم اتصال پیستون و گچن پین بوسیله یك پیچ قفلی می باشد كه پس از جا انداختن گچن پین پیچ را می بندند .

15 ـ جا انداختن رینگ ها روی پیستون

برای جا انداختن رینگ ها ، باید از رینگ پائینی شروع كرد . لذا بوسیله رینگ باز كن ابتدا با مختصر فشاری ، دهانه رینگ را باز می كنند تا قطر رینگ كمی بیشتر ار قطر پیستون شود . سپس آنرا روی پیستون در جای خود قرار می دهند . بدین ترتیب بقیه رینگ ها را جا می اندازند .

در موقع جا انداختن رینگ ها،باید توجه شودكه هر رینگ درست در جای خود قرار گیرد،زیرا دز بعضی از موتور ها كه تعداد رینگ ها بیشتر است،علاوه بر اینكه رینگ بالائی (اولین رینگ از سمت بالای پیستون ) از نظر مواد مصرفی وساختمان با بقیه رینگ های كمپرسی فرق دارد بقیه رینگ های كمپرسی نیز از نظر شكل ظاهری ومواد مصرفی با همدیگر متفاوت هستند . ضمناً در روی رینگ ها كلمه تاپ نوشته شده كه این كلمه بایستی در سمت بالا قرار گیرد .

لازم به یادآوری است كه ترتیب قرار گرفتن رینگ وهمچنین خلاصی دهانه آنها كه در پیش به آنها اشاره شده اغلب به صورت برو شورهمراه بسته های رینگ می باشد .

علاوه بر وسیله رینگ باز كن،تعمیركارهای با تجربه می توانند رینگ های پیستون را با دست جا بیندازند . منتهی در این روش باید دقت بیشتری شود تا فشار زیادی در یك نقطه به رینگ وارد نشده وسبب شكستن آن نشود .همچنین لبه رینگ ها با سطح خارجی پیستون تماس پیدا نكرده وروی آن خراشی ایجاد نكند .

توجه : در بعضی از موتور ها ، یك عدد رینگ روغنی زیر محور گجن پین قرار گرفته است. در این صورت ،این رینگ ها را از قسمت پایین جا انداخت .

16 ـ جا انداختن پیستون وشاتون ،داخل سیلندر وبستن كپه های متحرك روی میل لنگ

پس از بستن شاتون به پیستون وجا انداختن رینگ ها ، پیستون شماره یك را انتخاب كرده وبه وسیله روغندان روی گجن پین روغن زده وهمچنین روی رینگ ها به مقدار فراوان روغن ریخته و با دست آنها را جا بجا می كنند تا تمام قسمت های رینگ ها وشیارها روغن كاری شود .سپس وضعیت رینگ ها را روی پیستون طوری قرار می دهند كه دهانه آنها در امتداد هم قرار نگیرد .زیرا این عمل سبب عبور كمپرس سیلندر به داخل موتور خواهد شد .

حالا به وسیله رینگ جمع كن رینگ ها را داخل شیار های پیستون جمع می كنند تا به راحتی بتواندداخل پیستون گردد.

بلوك موتور را به پهلو خوابانده وداخل سیلندر را به وسیله روغندان بمقدار زیاد روغن زده وبا دست می مالند . سپس پیچ ها یا مهره های شاتون شماره یك را باز كرده و كپه پائین آنرا جدا می كنند .

طرز جا زدن پیستون بداخل سیلندر بدین طریق است كه شاتون را داخل سیلندر یك نموده ولبه رینگ جمع كن را به لبه سیلندر می چسبانند . با دسته چوبی چكش ،چند ضربه به روی پیستون زده وآنرا به داخل سیلندر هدایت می كنند. در صورتی كه پیستون به نرمی داخل سیلندر نشود .باید با دسته ،رینگ جمع كن را سفت كرده تا رینگ ها كاملا داخل شیارهای پیستون جای گیرند در غیر این صورت رینگ ها شكسته شده وباید تعویض گردند.

اگر در موقع جا زدن پیستون بداخل سیلندر پیستون بآسانی نرفت ممكن است كه شیارهای رینگ ها خوب تمیز نشده و در نتیجه رینگ ها در داخل شیار به طور صحیح ننشسته باشد. توجه شود كه هنگام ورود پیستون به داخل سیلندر به علامت های روی پیستون وشاتون توجه نموده وآن را در جهت صحیحی قرار داد .همچنین سر بزرگ شاتون باید درست در امتداد لنگ متحرك میل لنگ قرار گیرد . ضمنا پیچ های شاتون با میل لنگ تماس پیدا نكرده و به آن صدمه نرسانند (برای این كار می توان از لوله های لاستیكی استفاده نموده وروی پیچ های شاتون قرار داد ).

قبل از بستن شاتون روی میل لنگ باید به مقدار كافی روغن روی میل لنگ قرار داده وپیچ های آن را همانطور كه در پیش گفته شد سفت می نمایند .پس ازبستن پیچ های شاتون ها باید میل لنگ را چرخانید تا از صحت كار آن مطمئن شد .

ممكن است در حین كار ،پیچ های شاتون هابرگشته یا درست در محل خود قرار نگیرند .

لذا باید آنها را با زدن دسته چوبی چكش عقب برده و بوسیله دست یا انبر دست می گردانند تا در جای خود قرار گیرد . توجه شود در صورت استفاده از انبر دست ،رزوه ها و یا پیچ صدمه نبیند .

بهمان روش فوق پیستونهای شماره 2و3…..را نیز بسته وپس از بستن هر یك ،میل لنگ را می چرخانند تا از روان گشتن آن مطمئن شوند.

17 – بستن اویل پمپ به بلوك موتور

اویل پمپ معمولا بوسیله دو یا چهار عدد پیچ در محفظه كارتر به بلوك موتور بسته می شود .اویل پمپ ها اصولاً دو نوع می باشند :1 ـ دنده ای 2 ـ روتور، در هر دو حالت ، حركت خود را بوسیله محور گردان و چرخ دنده اوریب ( كج )از میل سوپاپ موتور می گیرند .

لذا ابتداء توری سیمی ( صافی روغن ) را به قسمت زیر پمپ روغن بسته ، سپس اویل پمپ را بوسیله پیچ های مربوطه بر روی بلوك موتور می بندند ( باید دقت نمود سطحی را كه بر روی بلوك موتور بسته میشود ناصافی و یا تاب برداشتگی نداشته باشد ).حالا سینی روغن ( كارتر )را در محل خود قرار داده و فقط چند عدد پیچ های آن را می بندند . دلیل این كار این است كه در موقع بستن چرخ دنده های میل لنگ و میل سوپاپ ، احتمال دارد كه واشر و یا پیچی در داخل كارتر بیفتد . لذا بهتر است كه پس از تمام شدن عمل بستن دنده های جلو موتور ، سینی روغن نیز بسته شود .


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی در نمایندگی ایران خودرو;تعمیر سیلندر;پیاده و سوار كردن قطعات موتور

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی كاوه 42 صفحه

كائون در صد بیشتر بدنه را تشكیل می دهد و از خاك رس تهیه می شود رس در بازار قیمت ارزانی دارد 50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكیل می دهد یك بدنه به علت شیرین كیجی كه دارد و گرمایی كه می بیند استحكام بیشتری پیدا كرده و نفوذ پذیری آب را كمتر می كند

شما برای دریافت گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی كاوه به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی كاوه را در زیر مشاهده کنید.

كائون در صد بیشتر بدنه را تشكیل می دهد و از خاك رس تهیه می شود رس در بازار قیمت ارزانی دارد 50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكیل می دهد یك بدنه به علت شیرین كیجی كه دارد و گرمایی كه می بیند استحكام بیشتری پیدا كرده و نفوذ پذیری آب را كمتر می كند

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 42

حجم فایل: 25 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

گزارشی كلی از خط تولید كارخانه كاشی كاوه و بیان یكسری اطلاعات در مورد وسایل بكار رفته در كارخانه

كائون : در صد بیشتر بدنه را تشكیل می دهد و از خاك رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكیل می دهد . یك بدنه به علت شیرین كیجی كه دارد و گرمایی كه می بیند استحكام بیشتری پیدا كرده و نفوذ پذیری آب را كمتر می كند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب : كمتر شده كه ما این كار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه كنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یك نوع كائولن داریم كه از مرند می آید و شستشو می باشد . اما كائولنی كه برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای كبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحكام پیدا كنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسكلت اصلی در پیوندهای كاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ایجاد ترك جلوگیری می كند.

تالك : هم یك نوع فیلر است و هم برای شوكهای حرارتی استفاده می كنند .

بنتونیت : استحكام خام بدنه را زیاد می كند و به علت اینكه پلاستیسیته بالایی دارد .

كاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روی نوار نقاله ترك برداشته و می شكند .

تمام موادی كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای كه دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی كه به طور چرخشی عمل می كند ، آسیاب می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت كه در این كارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یك دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسكوزیته و رسوبش كنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری كه نمونه برداری می كنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی كه می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می كنیم. مثلاً اگر یك ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امكان این كه رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممكن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممكن است دوغابی كه برگشت داده می شود ویزكوزیته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتیممی كه ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یك الكی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انكه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الكی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیك نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشك كردن كه خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یك مشعل و پمپ خشك كن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این كار توسط مكنده هایی كه درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی كه دارند به پایین كه نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت كنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یك سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی كه در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یكبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان كار انجام می دهند .

هر كارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول كار كاشی كف همین است .

ممكن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی كه در مورد پرس باید مورد كنترل قرار بگیرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت كاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی كه در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نكته : رطوبتی كه در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می كند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1- مرحله هوا گیری زمانی است كه پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی كه بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یكدیگر نزدیك می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2- مرحله بعدی رس مرحله تراكم می باشد .

3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس كاشی ها به سمت خشك كن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، یك رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند كه باعث تراكم در كاشی می شود ، این رطوبت در خشك ن از كاشی گرفته می شود . در خشك كردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی كه بین پیوندها وجود دارد ، ذرات كاشی به هم نزدیك می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این كه برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار كم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امكان این وجود دارد كه كاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشك كن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشكلاتی از جمله تاب برداشتن كاشی وجود دارد . كه در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشك كن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یك حالت گچ و خاك را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود كه رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود كه زایده هاییكه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می كند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحكام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحكام بدنه را بیشتر می كنند .

سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟

جواب : انگوب : كائولن ، سیلیس ، سیلیكات ، زیركونیوم ، فیلیت .

خود فیلیت یك لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اكسیدهای سیلیس ، روی ، زیركونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیكه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می كند و در شوك پذیری نیز موثر می باشد .

شابلون : یك شبكه توری مانند است . نسبت به طرحی كه می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی كه رد می شود و بوسیله بازوی چاپی كه به صورت رفت برگشت عمل می كند و رسپاكتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می كند .

سئوال : آیا این مكانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مكانیزم چاپ دوار نیز به صورت یك تكنولوژی وجود دارد ، كه ژتوكالور نام دارد و به صورت سیلندری كار می كند و مورد استفاده بعضی كارخانجات است كه در كاشی كاوه این سیستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟

جواب : اگر كاشی ساده مورد نظر باشد كه چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد كه چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست كه چاپ اصلی را كدام شابلون ایجاد كند .

سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می كنند ؟

جواب : فرقشان در رنگی كه به كار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟

جواب : فقط می دانیم كه توری است و دارای شبكه توری مانند است .

اما جاهایی كه رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .

سئوال : بین 2 قسمت چاپ در كارخانه نوعی چسب به كاشی زده می شود ، نامش چیست و چه كاری می كند ؟

جواب : به این چسب فیكساتور می گویند . باعث می شود كه رنگ چاپ اول به چاپ دوم نچسبد و رنگ اول روی كاشی فیكس شود .

علت دیگرش این است كه بعضی رنگها هستند كه زود خشك نمی شوند و وقتی از چاپ اول وارد چاپ دوم می شوند ، به توری چاپ دوم می چسبند . این فیكساتیو را می زنند تا كمتر بچسبد. البته صد در صد فیكساتور موثر نیست ولی خیلی بهتر است .

و اگر هم چاپ سومی در كار باشد ، ممكن است بین چاپ دوم وسوم فیكساتیو اضافه كنند البته بستگی به تجربه دارد ، آیا بچسد یا نچسبد .

بعد از آن كاشی وارد مرحله لودینگ با واگنهای بارگیری می شود و آماده برای وارد شدن به كوره می گردد .

سئوال : در بین مراحلی كه بر روی نوار نقاله وجود دارد دستگاههایی بود كه راه اندازی نشده بود ، به چه دلیل ؟

جواب : بله یك سری خشك كن های حرارتی و فصلی هستند . (سیتومایزه ) كه در همه جا نیست . بعد از مرحله شابلونها كاشی ها ذخیره می شوند و در واگنهای تا به ترتیب وارد كوره شوند . كوره دستگاه حساسی است و درجه بالایی دارد و باید میزان و تعداد كاشی وارد شده به كوره كنترل شود ، زیرا دمای كوره تا دمای 1175 درجه سانتیگراد نیز می رسد .

و دمای كوره دارای افت و خیزهایی می باشد كه باید تحت كنترل عمل كنند ، در غیر این صورت بدنه كوره دچار اشكالاتی از جمله شوك و تخریب می شود و تنش ایجاد می كند بر رولرها و هزینه گاز نیز اضافه می شود و ریزش كوره را در بر دارد .

پس باید تعداد كاشی ها كنترل شده و ذخیره شده باشد . حرارتهای كوره به صورت تجربی است كه بستگی به طول كوره ، فرایند پخت، نوع مواد اولیه ، استاندارد خودكارخانه ، دستگاههای كنترل كوره ها و دستگاههای دیگر مانند پرس نیز به صورت كنترل دیجیتالی صورت می پذیرد . و از تكنسینهای برق استقاده می شود .

بعد ازقسمت كوره كاشی ها آماده می شوند . كاشی ها به درجه 1-2-3-4- دسته بندی می شوند و در بسته های مخصوص بارگیری می شوند و در اینجا فرایند تولید به صورت صنعتی به پایان می رسد .

سئوال : چه نوع آزمایشهایی بر روی بدنه سرامیكی انجام می شود ؟

جواب : در مواقع بحرانی و یا با اهیمت و كم اهمیت و در شرایط خاص به هر حال كاشی كف در كف است و باید مقاومت بالائی داشته باشد .

به این دستگاهها برلینگ یا دستگاههای سنجش مقاومت خمشی نیز می گویند . این دستگاه از ایتالیا وارد می شود .

دستگاههای موجود در كارخانه عبارتند از : پرس كه آلمانی است ، كوره ایتالیایی ، اسپری درایر ایتالیایی و بالمیل ایرانی و خشك كن ایرانی می باشد كه متاسفانه خوب جواب نمی دهد .

وسایل آزمایشگاه : دستگاه حمام بنماری كه كارخانه كاشی كاوه این را توصیه نكرده بود ولی یك روش سختری داشتند كه در آن یك ظرفی پر از آب می كردیم و نمونه را در درونش قرار می دادیم و از انرژی ارزان گاز برای جوشاندن آن استفاده می كردیم تا جذب آب در آن صورت گیرد . (به مدت 24 ساعت باید جوشیده شود تا حداكثر جذب آب انجام گیرد).

دستگاه اتوكلاو: كه از شركت گالبی ایتالیا می باشد . تست حرارت و رطوبت همزمان را انجام می دهد .و نشان می دهد كه آیا كاشی كه تولید می شود بر اثررطوبت ترك بر می دارد یا نه .

این دستگاه نشان می دهد كه كاشی بعد از چند سال چه عیوبی از جانب حرارت و رطوبت پیدا می كند .

دستگاه كالیبره : دستگاه دیگری كه در آزمایشگاه وجود دارد دستگاه پنوتومتر است كه برای كاشی خام استفاده می شود .

ما میزان فشردگی گوشه ها را می سنجیم ، چون اگر میزان فشردگی فرق كند كاشی دفرمه می شود . این ستگاه برای سنجش میزان فشردگی گوشه ها یا هر قسمت دیگر به كار برده می شود كه به صورت نقطه ای اعمال فشار می كند .

دستگاه آبرستی متر : كه برای میزان سنجش مقاومت لعاب می باشد ، كه آن را كلاسه بندی می كند . كاشی در بین گیره های دستگاه قرار می گیرد كه تعداد دور اینها مشخص می باشد كه استاندارد بودنش را مشخص می كند .

گلوله ها و سیلندرهای سرامیكی و استیلی به دو روش آزمون موجود میباشد كه روش تر و خشك نیز گفته میشود كه با كاشی سالم مقایسه و كلاسه بندی میشود : 4-3-2-1-0

كالیبره : كه یك قالب نمونه می باشد كه كاشی نسبت به آن سنجیده می شود ، كه پس از كالیبره شدن ، كاشی روی آن قرار می گیرد ، كه در سایزهای مختلفی وجود دارد :

30*30 – 20*20 – 40*40 – 33* 50

شابلون : كه باطرح جدید و با فیلم جدید در دسترس قرار می گیرد .

طرحهای تولیدی در كارخانه كاشی كاوه را بیشتر كارخانجات ایرانی و از روی كاتالوگهای خارجی تهیه می كنند . (اسپانیا و ایتالیا)

جارمیل : دستگاه آسیاب آزمایشگاهی است كه جاربه معنی ظرف می باشد .

بال به معنی گلوله : برای تهیه لعاب از بال میل آلومینائی استفاده می شود .

نحوه كار بدین صورت می باشد مواد اولیه درداخل آن ریخته شده با آب مخلوط می گردد .

نكته : از گلوله های سیلیسی در جارمیل و بال میل استفاده می شود .

نكته : بال میل به آسیاب صنعتی و جار میل به نوع آزمایشگاهی گفته می شود .

دلیل استفاده گلوله های سیلیسی آن است كه هم ارزان است و هم باعث سایش بدنه نمی شود . مدت زمانی كه بال میل دوغاب و لعاب كار می كنند بر اساس تجربه می باشد .

قسمت مواد اولیه : مواد اولیه ای كه مورد تماشا و بازدید قرار گرفت در ساختار لعاب و بدنه كاربرد دارند . در قسمت آزمایشگاه لعاب جدید و قدیم را تست می كنند . لعاب تهران با كد bbc ، كمیا رازی KL و شركتهای سازنده فلدسات ، این مواد مورد آزمایش قرار می گیرند . تا در صد استفاده از هر كدام مشخص شود .

سئوال : آیا در فرمول بدنه و لعاب تمام این مواد استفاده می شوند ؟ بله – برای مثال 2 تا از نمونه ها را با هم مخلوط و قسمت می كنیم و اگر جواب داد وارد فرایند صنعتی می كنیم.

سئوال : در قسمت بال میل بعد از اینكه مواد هم زده شدند از یك روانساز جهت خارج شدن مواد از حالت سفتی استفاده می كنیم نامش چیست ؟ سدیم تری پلی فسفات كه نقش روانساز را ایفا می كند و دارای سیالیت فراوان می باشد . و باعث می شود و ذرات از هم فاصله گرفته و جدا شوند .

طرحهائی كه در اینجا می بینیم نمونه های آزمایشگاهی و تولید صنعتی می باشند. كه كاشی كف را تشكیل می دهند . ابتدا نمونه آزمایشگاهی ایجاد و سپس برای تولید برنامه ریزی می شوند . به عنوان آرشیو نمونه ای از آن را می زنند . كار به این آزمایشات كه در آزمایشگاه انجام می شود . ختم نمی شود بلكه بر روی خط تولید نیز مرتباً ادامه دارد . همه چیز ساعت به ساعت كنترل می شود چون ممكن است ابعاد كم و یا زیادی شوند .

سئوال : نوع محصولات شما چیست ؟ كاشی كف با سایزهای متفاوت . البته ممكن است بعضی از این كاشی ها با طراحی ساده باشد . مانند سفید ساده ، سیاه ساده و به طور كل تك رنگ باشند .فرامولاسیون این طرحها از اكسید اسیون فلزی می باشد كه در كارخانجات پودر رنگ مواد شیمیایی تولید می شود . از تركیب این پودرها رنگهای دیگر نیزبوجود می آیند و در كارخانجات و در آزمایشگاه برای تهیه رنگ دلخواه گاه ممكن است آنها را با هم تركیب كنند .

مثلاً برای ایجاد رنگ طوسی از رنگ مشكی و زرد استفاده می شود . با این كار طیف رنگ را كم و زیاد می كنند . در صد مورد نظر از اعمال می نمایند . كه براثرتجربه و سلیقه ایجاد می شود . و به صورت آسیاب با لعاب تركیب می كنند . در واقع رنگ نیز جزئی از فرمول لعاب می باشد . در كاشی كاوه اینگونه عمل می شود . ولی ممكن است در جاهای دیگر رنگ را سایش دهند و سپس لعاب را اضافه می كنند .

بازار كار محصولات : هرجا كه كاشی كف استفاده شود و مورد نیاز باشد از مكانهای مسكونی اداری گرفته تا جاهای دیگر به كاشی كف نیازمندند این كارخانه 50-60نمایندگی در سراسر كشور دارد. از طریق این نمایندگی ها بازار كار ایجاد می شود . مواد اولیه ما عمدتا از داخل كشور تهیه می شود. ولی بیشتر دستگاهها از داخل كشور تهیه نشده اند. البته مواد اولیه ای مانند زیركونیم از آلمان تهیه می شود. بقیه مواد اولیه از مرند،یزد ، اردكان، زنجان می باشد. در اینجا ما سخنان خود را با جناب آقای مهندس دیباج مسئول قسمت كنترل كیفی و بازدید كلی از قسمت آزمایشگاه ها و دستگاهها به پایان برده و نزد جناب شیبانی مسئول تهیه فرمولاسیون بدنه و لعاب می رویم .

آقای شیبانی : كاشی كاوه امكانات آزمایشگاهی خودش را از سال 78 شروع كرد و بعد از 3 ماه فعالیت در زمینه آزمایشگاه تولید انبوه خودش را به صورت صنعتی آغاز نمود . و تولید خود را به 500 هزار متر در سال رسانید . از همان ابتدای كار سیاست مسئولین توسعه دادن این كارخانه بود . در این راستا بفكر آن افتادند تا واحدی در كنار این واحد صنعتی احداث نمایند . امسال نیز روند سوله آن به پایان رسیده است كه ظرفیتی بالغ بر 3 میلیون متر در سال را دارا خواهد بود . بنده در سال 78 وارد كاشی كاوه شدم . در آن زمان كارخانه 5 تا 6 سال سابقه كاری داشت و تجهیزاتشان به مرور زمان تكمیل شد . و سال 78 كارخانه كاملاً منتاژ شد . اولین دستگاهی كه آورده بودندپرس بود سپس بقیه دستگاهها و از برج 12 سال 78 كارخانه شروع اولین تولید نمود و اولین كاشی در كارخانه كاشی كاوه ساخته شد در طی 3 ماه تولید آزمایشگاهی كاهش هائی كه در ابتدا درجه 4 بودند به ترتیب به سوپر درجه 1و2و3و4 تولید شده اند . و در حال حاضر 90 تا 95 % كاشی ها با درجه 1 و 2 تولید می شوند .

سئوال : وضعیت رقابتی كاشی كاوه نسبت به دیگر كارخانجات چگونه می باشد؟ به طور قطع می توان گفت كه سرامیك مانند اسب تند روئی می باشد كه به سرعت در حال پیشرفت است و اگر یك لحظه غفلت كنی ازبقیه جا مانده ای و تنها ایران را شامل نمی شود . بلكه ، ایتالیا ، چین ، تركیه ، اسپانیا و … و اگر نوآوری نداشته باشی ماندی . در وهله اول ایتالیا حرف اول را می زند . ولی ایران از لحاظ مواد اولیه بسیار غنی می باشد . ایتالیا ییها خاكشان خالی از مواد اولیه می باشد . برای همین بیشتر رو به فروختن این صنعت آورده از جمله قسمتهای مانند كوره البته سرامیك ایران از قدیم جزء سرامیكهای اول دنیا بود . چون خاك بسیار غنی دارد . البته ما یك كارخانه سرامیك سازی بسیار بزرگ در سطح خاورمیانه در كشور امارات داریم بنام راك كه تولیدش به اندازه كل تولید ایران است .

مجموعه ها و زیر مجموعه های كارخانه : در این واحد صنعتی اول مدیر عامل هستند كه مسئول همه واحدها می باشند و بقیه زیر مجموعه ای از ایشان هستند و به 2 گروه تقسیم می شوند . اول واحدهائی كه غیرمستقیم زیر نظر مدیر عامل می باشد دوم : واحدهائی كه مستقیماً زیر نظر مدیر عامل كار می كنند . واحدهائی كه مستقیماً زیر نظر مدیر عامل هستند : آزمایشگاه ، كنترل كیفی ، انتظامات ، بازرگانی و مدیر تولید و بقیه زیر مجموعه این چند شاخه می باشند . كه البته انتظامات زیر مجموعه ای ندارد . و مسئول كارگاه زیر نظر مدیر تولید بعد سر شیفت ها و كارگرها ، باز مسئول هر قسمت و كار گاهایش ، انبار و مسئول انبار و به همین ترتیب این چارت پر می شود .

سئوال : آیا این واحد صنعتی تغییر و تحولی از نظر نوع محصول و غیره در برنامه دارد ؟

بستگی به موقعیت آینده دارد . فعلاً كاشی كف از همه بهتر است و طرح توسعه كاشی كاوه نیز كاشی كف می باشد . البته طراحهائی در زمینه كاشی از خود به ابتكار گذاشته ایم مانند طرحهای رسی و قدیمی و كهنه و این بخاطر این است كه مد بازار را پركند ولی فعلاً بنده اطلاع دقیق تری ندارم .

شیارهایی كه در كاشی عبور داده می شوند چاپ نمی خورد ولی بقیه جاها چاپ می خورد . در این زمان آقای شیبانی یك نمونه كاشی به ما نشان دادند . كه وسط آن چاپ نخورده و فقط قسمتهای برجسته چاپ خورده بود . این شیارها در قسمت پرس ایجاد می شوند .

سمبه هایی كه برای پرس می آورند . طرحائی است كه ما می خواهیم . قالبساز این طرحها را می سازد و با ما در ارتباط می باشد . برای مثال نمونه ای از كاشی به ما نشان داده شد. كه شیبهایش مربوط به خود طرح اصلی بود . سپس ما خودمان شروع به استارت این كار كردیم . بعد از مدتی متوجه شدیم كه چاپ زدن اینها باعث ایجاد اثرات دیگری بر لعاب می شود . كه سر انجام بدین صورت درامد . كه هنوز هم روی آن كار می كنیم و هنوز به اون نتیجه اصلی نیز كه بگوئیم كه این كاشی با این شرایط می باشد . ولی فعلاً راضی هستیم روند تولید ما كاری به بازار كار ندارد . نیاز بازار هر چه باشد سیكل تولید ما ثابت است . تولید و بازار دو مقوله جدا از هم می باشند . و در آخر آنها به هم می پیوندند . ولی در عمل تولید نمی تواند با بازار هماهنگ شود.

ممكن است امروز بازار نیاز نداشته باشد ولی 10 ماه بعد چرا ! پس تولید ثابت میماند و طرحها طبق میل بازار می باشد. زیرا ما طرحهائی داشتیم كه پسندیده نشده و تولید آن متوقف گشته است. برای مثال طرحی داریم كه صادرات مورد استفاده میباشد. و نیز طرحی داریم كه در همین منطقه اصفهان بسیار فروش بالائی دارد. اما هر چی كه برای شهرهای جنوب تولید می كنیم به فروش می رسد .

سئوال : یك سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی كارمی كند ؟

– فكر می كنم بیشتر در قسمت آزمایشگاه ، سر شیفتهای كارخانه حتماً باید در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار كار برای رشته سرامیك فكر می كنم خوب باشد . مغز اصلی كارخانه سرامیك آزمایشگاه می باشد . چون یكسری اشكالات وجود دارد كه فقط در آزمایشگاه متوجه آن می شویم . البته بررسی كنترل كیفی نیز در مكان آزمایشگاه صورت می پذیرد .

سئوال : كسی كه به عنوان تكنسین سرامیك و در كارخانه كار می كند . چه وظیفه های در آزمایشگاه دارد ؟

بستگی به آن داردكه كارخانه چه مدت راه اندازی شده است . آن اوایل كار شاید من 10 دقیقه هم اینجا نمی ماندم . ولی بعد از اینكه آزمایشگاه روال عادی پیدا كرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سیكل تولید منظم شد . به قول معروف اگر محصولی به شما جواب می دهد حال اگر 2/0 جواب نداد 25/0 حتماً جواب می دهد . بعد لعاب را می سازید و چاپ را تهیه می كنید. بعضی مواقع مشكلی كه پیش می آید . هموژن نبودن خاك است در این صورت نمی توان مثلاً 3000 تن خاك را برگردانید .

در اینجا به فكر اصلاح فرمولتان می افتید خاك را آنالیز می كنیم در صد سیلیس و AL2O3 و اكسانیم را بررسی می كنیم تا متوجه مشكل شویم . در اینجا فرمول یكسان است ولی در صد ها و اعداد متغیر می باشد . زیرا یك كائولن میزان یكسانی دارد . و این در صدها بالا و پاین می شود . فلدسپات هم برای نمونه به همین گونه می باشد . عمده وظیفه كسی كه در آزمایشگاه كار می كند . تعیین فرمولاسیون می باشد . وآزمایشگاه دیگر مانند استحكام و … را كنترل كیفی برای خودش می گیرد . كسی كه می خواهد از خودش فرمول بدهد . باید همین آزمایشات را انجام داده باشد . البته همان آزمایشاتی كه كنترل كیفی انجام می دهد .

من همان اول انجام می دهم تا به فرمول نهائی خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهایی ، مسئولیت كار با كنترل كیفی می باشد . كه باید هر روز تست و بررسی و نمونه برداری كند . و با نمونه های قبلی مقایسه كند . و به محض اینكه اشكالی پیش آمد سریع به ما خبر دهد . این اطلاع باید به صورت مكتوب باشد . زیرا در این صورت دست نویس مدیر عامل را در بر خواهد داشت .

سئوال : آیا شما در تهیه فرمولاسیون به فكر رقابت با كارخانجات دیگر نیز هستید؟

– بله مثلاً ازلحاظ مقاومتی فلان كاشی 150 ‍‍‍‍مقاومتش می باشد.ولی ما می توانیم فرمول را طوری تنظیم كنیم تا مقاومتش 160 باشد . به ظرف اینكه این مقاومت مشكل دیگری را برایمان پیش نیاورد . بعد از این مسائل به مقوله طرح بر می خوریم زیرا در بازار امروز طرح بسیار مهم است . « ظاهر مهم است ولی باطن بیشتر ». برای مثال شما سرامیك بسیار زیبائی دارید این زیبائی فقط برای 3 ماه است در ابتدای ماه چهارم عیوب خود را مشخص می كند . به قول معروف ماه زیرآب نمی مونه . موارد استفاده از مواد اولیه نیز بستگی به فرمول دارد . مثلاً نمی توان گفت كه از فلدسپارت بلوچی باید استفاده كرد .یا غیره . بلكه مهم فرمول است . در این جا ما باید پیرمردی آشنا شدیم كه سالهاست در این صنعت فعالیت می كرد . او اطلاعاتی در مورد كوره ها به ما داد .


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی كاوه ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی كاوه – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
مواد اولیه لعاب وانگوب چیست;كارآموزی در كارخانه كاشی كاوه;آیا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشی داریم

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

گزارش كارآموزی در كارخانه شیر اصفهان 24 صفحه

در شبانه روز یعنی 24 ساعت حدوداً 330 تن شیر تولید می كند و به بازار عرضه می كند این كارخانه دارای سالن های مختلفی است سالن های همچون پاستو جدید ،‌پاستو قدیم ،‌سالن ماست ، سالن دوغ ، كره و سالن پنیر ، سالن پاستو جدید برای تولید آب میوه و پنیر و سالن پاستو قدیم برای تولید شیر و شیر قهوه و شیر كاكائو

شما برای دریافت گزارش كارآموزی در كارخانه شیر اصفهان به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات گزارش كارآموزی در كارخانه شیر اصفهان را در زیر مشاهده کنید.

در شبانه روز یعنی 24 ساعت حدوداً 330 تن شیر تولید می كند و به بازار عرضه می كند این كارخانه دارای سالن های مختلفی است سالن های همچون پاستو جدید ،‌پاستو قدیم ،‌سالن ماست ، سالن دوغ ، كره و سالن پنیر ، سالن پاستو جدید برای تولید آب میوه و پنیر و سالن پاستو قدیم برای تولید شیر و شیر قهوه و شیر كاكائو

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 24

حجم فایل: 15 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

به نام خداوند بخشنده مهربان

مقدمه :

كارخانه ی شیر پگاه اصفهان كه در كیلومتر پنچ جاده ی تهران قرار دارد و بسیار وسیع است .

در شبانه روز یعنی 24 ساعت حدوداً 330 تن شیر تولید می كند و به بازار عرضه می كند . این كارخانه دارای سالن های مختلفی است . سالن های همچون پاستو جدید ،‌پاستو قدیم ،‌سالن ماست ، سالن دوغ ، كره و سالن پنیر ، سالن پاستو جدید برای تولید آب میوه و پنیر و سالن پاستو قدیم برای تولید شیر و شیر قهوه و شیر كاكائو .

این كارخانه در حدود 500 كارگر و كارمند دارد كه در 3 شیفت شبانه روز كار می كنند و دارای یك ساختمان اداری است . موفقیت و پیشرفت این كارخانه را از خدای متعال خواستاریم .

آشنایی با مكان كارآموزی :

این كارخانه دارای سیستم های برقی سه فاز و تك فاز است ، كه هر قسمت آن برای خود به صورت جداگانه طراحی شده اند .

هر یك از سالن های این كارخانه دارای اتاق برق است كه در آن تابلو های برق قدرت و فرمان طراحی و نسب شده است كه این تابلوهای برق برای راه اندازی موتورهای AC DC به كار می روند .

كلیه استپ و استارت در نزدیكی دستگاهها گذاشته شده است كه با زدن استارت موتور دستگاه شروع به فعالیت می كند و با چرخ دنده هر دستگاه مكانیكی تولید لبنیات را انجام می دهد ، بیشتر دستگاهها به صورت سه فاز است .

اینكارخانه دارای یك پرسنل برقی است كه تعداد آنها هفت نفر است كه یك اتاق جداگانه دارند و یك سرپرست كه نام آن آقای مهندس بحرینی است بر سر آن ها نظارت دارد . و سرپرست كلی آنها مهندس رئیسی نام دارد .

نحوه استفاده از الكترو موتور تك فاز صنعتی

به كار گیری الكتروموتورهای تك فاز صنعتی متو- ژن:

این الكتروموتورها میتوانند هم به صورت چپگرد وهم به صورت راستگرد مورد استفاده قرار گیرند.

جهت چرخش C.W

جهتی است كه الكتروموتور ایستاده و به خروجی شفت نگاه می كنیم چرخش آن موافق ، با جهت

جهت چرخش C.C.W

جهتی است كه اگر روبروی الكتروموتور ایستاده و به خروجی شفت نگاه كنیم . جهت چرخش آن مخالف با جهت حركت عقربه های ساعت باشد .

– مشخصات خروجی برای محل هایی كه درجه حرارت آنها حداكثر 40 درجه سانتیگراد باشد تضمین می شود . بدیهی است عدم رعایت شرط فوق در عملكرد موتور تاثیر منفی خواهد داشت .

– برای تغییر چرخش الكتروموتور تنها نیاز به جابجا نمودن محل دوپل است كه جهت سهولت امر در سطح داخلی درب ترمینال نیز قرار داده شده است و در ان (MAIN) سیم پیچی اصلی .(AUX) سیم پیچی كمكی ،(CR) خازن دائم (CS) خازن راه انداز (ST.SW) سوئیچ R مقاومت جرقه گیر می باشد .

– توجه شود كه برای ورود كابل برق به داخل جعبه ترمینال حتماً از لكنه استاندارد استفاده شود . زیرا استفاده از لكنه ضمن حفاظت از آسیب دیدن روكش كابل ، از نفوذ ذرات مضر به داخل موتور نیز جلوگیری می كنند .

– پایه یا فونه اسیونی كه موتور روی آن نصب می شود باید كاملاً مسطح بوده و دقت شود كه پایه های موتور قبل از سفت كردن پیچها كاملاً با سطح پایه یا فونداسیون تماس داشته باشد تا از اعمال نیروی اضافی و غیرمجاز به پایه ها جلوگیری گردد . این الكتروموتور مخصوص مصارف صنعتی بوده و برای مصارف خانگی و محیط های آرام و بی صدا توصیه نمی گردد .

– در صورت كوپل كردن مستقیم (شفت به شفت) هم محور بودن شفت الكتروموتور و دستگاه متحرك ضرورت داشته باشد و باید دقیقاً رعایت گردد .

– در صورت اعمال باز محوری به موتور (باز در امتداد محور شفت) مقدار آن نباید از مقادیرمجاز بیشتر باشد . مقادیر فوق نسبت به وضعیت نصب و تیپ موتور متفاوت است . وجهت اطلاع از مقادیر آن با شماره تلفن مهندس فروش موتوژن تماس حاصل نمایید.

– در صورت كوپل كردن به وسیله تمسه باید تسمه حداقل 45 در صد از محیط پولی با 760 درجه از 36 درجه محیط آن را به وشاد . محور پولی ها باید كاملاً موازی بوده و سطح پولی ها در یك صفحه قرار گیرند .

– نیروی كشش تسمه باید طوری تنظیم شود كه بیشترین راندمان بتواند گشتاور محرك را به متحرك انتقال دهد . ( در هر حال كشش تسمه نباید تا ان حد زیاد باشد كه به بلبرینگ ها یا سایرقطعات موتور آسیبی وارد شود) .

نحوه استفادهاز الكتروموتور سه فاز صنعتی

به كار گیری الكتروموتورهای سه فاز صنعتی موتو- ژن :

– نحوه اتصال ستاره و مثلث : چگونگی اتصال ستاره Y و مثلث در شكلهای مقابل نشان داده شده است انتخاب نوع اتصال (Y یا ) با توجه به ولتاژ سه فاز موجود و مقدار ولتاژ درج شده و بر روی نیم پلیت الكتروموتور انجام می گیرد .

به عنوان مثال اگر در نیم پلیت ، ولتاژ / 380Y 220 نوشته شده باشد در شبكه برق ایران به صورت ستاره وصل می شود و اگر در نیم پلیت، ولتاژ / 380 220Y نوشته شده باشد در شبكه برق ایران به صورت مثلث وصل می شود.

– تعیین جهت چرخش الكتروموتور : در صورت اتصال صحیح فازها ، آنرا از طرف خروجی شفت به الكتروموتور نگاه كنیم ، چرخش در جهت حركت عقربه های ساعت خواهد بود . برای تغییرجهت چرخش الكتروموتور كافی است جای دو فاز دلخواه از سه فاز T S R را با هم عوض می كنیم .

– مشخصات خروجی موتور برای حمل هایی كه درجه حرارت آنها حداكثر 40 درجه سانتیگراد باشد تضمین می شود .

– بدیهی است عدم رعایت شرط فوق در عملكرد موتور تاثیر منفی خواهد داشت .

– الكتروموتورهایی سه فازی كه در حالت عادی به صورت مثلث قرار گیرند . برای این منظور بایستی به پلاك مشخصات موتور توجه شود .

– توجه شود كه برای ورود كابل برق به داخل جعبه ترمینال حتماً از كلنه استاندارد استفاده شود . زیرا استفادهاز لكنه ضمن حفاظت از آسیب دیدن روكش كابل ، از نفوذ ذرات مضربه داخل موتور نیز جلوگیری می كند .

– پایه یا فونداسیونی كه موتور روی ان نصب می شود باید كاملاً مسطح بوده و دقت شود كه پایه های موتوا قبل از سفت كردن پیچها ، كاملاً با سطح پایه فونداسیون تماس داشته باشد تا از اعمال نیروی اضافی و غیر مجاز به پایه ها جلوگیری گردد .

– در صورتی كه اعمال بار محوری به موتور (بار در امتداد محور شفت) مقدار آن نباید از مقادیر مجاز بیشتر باشد . مقادیرفوق نسبت به وضعیت نصب و تیپ موتور متفاوت است . (جهت اطلاع از مقادیر آن با شماره تلفن مهندس فروش موتوژن تماس حاصل فرمائید ) .

– در صورت كوپل كردن مستقیم (شفت به شفت) هم محور بودن شفت هم محور بودن شفت الكترو موتور و دستگاه متحرك ضرورت داشته و باید دقیقاً رعایت گردد .

– در صورت كوپل كردن به وسیله تسمه ، باید تسمه حداقل 45 درجه از محیط پولی با 160 درجه از 360 درجه آن را بپوشاند . محور پولی ها باید كاملاً موازی بوده و سطح پولی ها در یك صفحه قرار گیرد . حداقل قطر خارجی مجاز برای پولی در جدول (2) داده شده اشت .

– نیروی كشش تسمه باید طوری تنظیم شود كه با بیشترین راندمان بتواند گشتاور محرك را به متحرك انتقال دهد . در هر حال كشش تسمه نباید تا آن حد زیاد باشد كه به بلبرینگ ها یا سایر قطعات موتور آسیبی وارد شود.

طرز كار با طرلهایی برقی و دیزلی :

شرح ساختمانی با طرح و سرویس و نگهداری آن :

باطری منبع ذخیره نیروی برق بوده كه برق مصرفی مورد نیاز دستگاه مصرف كننده را تامین می كند ساختمان باطری تشكیل شده از جعبه مكعب مستطیل شكل كه از كائوچو یا میكا یا قیر فشرده یا پلی استیلن ساخته می شود باطری از تعدادی سله تشكیل شده است كه هر سله (خانه) آن معرفی دو ولت برق بوده و به طور مثال هر گاه یك باطری دارای شش خانه باشد باطری فوق دارای ولتاژی برابر 12 ولت است در داخل این خانه ها صفحات مثبت و منفی برای تبادل جریان الكتریسیته قرار داده شده است كه نسبت به هم دیگر به وسیله صفحات عایق منفی نیز به همین صورت تشكل قطب منفی را می دهد . طریقه شناختن قطبین باطری از هم دیگر به این صورت است كه همیشه قطب مثبت با علامت + و یا در محل اتصال بست باطری از قطر بیشتری برخورددار است و طقب منفی قطر كمتری دارد و علامت آن منفی است و جنس صفحات مثبت باطری از اكسید سرب به رنگ قهوه ای و صفحات منفی آن اسفنجی به رنگ خاكستر می باشد بهترین دلیل انتخاب موارد فوق در ساختمان باطری بدین جهت است كه اسید باطری هیچگونه تاثیری بر روی آن نداشته و از بین نخواهد رفت تعداد صفحات باطری همیشه با عدد فرد نشان داده می شود كه به آنها پلیت می گویند و در هر خانه باطری نه یاسیزده یا تعداد یازده پلیت می باشد و همیشه تعداد صفحات منفی از صفحات مثبت یكی بیشتراست به طور مثال یك باتری 11 پلیت دارای 5 پلیت مثبت و 6 پلیت منفی می باشد در داخل باطری مابین صفحات از محلول اسید سولفوریك و آب مقطر برای انجام اعمال شیمیایی استفاده می شود كه اصطلاحاً الكترولیت نیز نامیده می شود و نسبت مخلوط حجمی آن هموراه به صورت 72 در صد آب مقطرو 28 در صد اسید سولفوریك می باشد همیشه چگالی نسبی الكترولیت داخل باطری مقدار در صد 12850 می باشد البته هر وقت احساس شد كه مقدار آب باطری در اثر فعل و انفعالات شیمیایی از مقدار مجاز كمتر شد لازم است كه به آن مقداری آب مقطر اضافه گردد به صورتی كه از بالای صفحات ان بیشترنشود و در حدود یك سانتی متر باشد و هر گز نباید اسید را مستقیماً در داخل باطری بریزیم چون در زمان تركیب اسید و آب به دلیل فعل و انفعالات شیمیایی حرارت بیش از حد ایجاد می كند و این كار خطرناك است و ممكن است خساراتی به بر اورد اضافه كردن اسید به محلول الكترولیت داخل باطری باید زمانی صورت گیرد كه باطری از نظر در صد آب و اسید در حد پایین باشد كه بوسیله هیدرومتر و یا غلظت سنج اسید سولفوریك در صد آن مشخص می شود كه در صورت پائین بودن كه حدود آن 1150 باشد باید به آن اضافه نماییم در آن به شرح شرایط خاص نگهداری باطری لیفتراكهای برقی


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی در كارخانه شیر اصفهان ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی در كارخانه شیر اصفهان – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی در كارخانه شیر اصفهان;جهت چرخش CCW;نحوه استفاده از الكترو موتور تك فاز صنعتی

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

دانلود مقاله صنعت بیمه و گستردگی خدمات 460 صفحه

بیمه های اشیاء و مسئوولیت قدیمترین رشتة بیمه، رشتة بیمه باربری است در حالی كه بیمة آتش سوزی، به تدریج از سدة هفدهم تا نوزدهم شناخته شده است آتش سوزی بزرگ لندن در سال 1666 زمانی به وقوع پیوست كه وسایل اطفای حریق هنوز در مراحل ابتدایی بود

شما برای دریافت دانلود مقاله صنعت بیمه و گستردگی خدمات به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات دانلود مقاله صنعت بیمه و گستردگی خدمات را در زیر مشاهده کنید.

بیمه های اشیاء و مسئوولیت قدیمترین رشتة بیمه، رشتة بیمه باربری است در حالی كه بیمة آتش سوزی، به تدریج از سدة هفدهم تا نوزدهم شناخته شده است آتش سوزی بزرگ لندن در سال 1666 زمانی به وقوع پیوست كه وسایل اطفای حریق هنوز در مراحل ابتدایی بود

دسته بندی: بیمه

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 460

حجم فایل: 190 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

بخش اول

بیمة آتش سوزی

قدیمترین رشتة بیمه، رشتة بیمه باربری است در حالی كه بیمة آتش سوزی، به تدریج از سدة هفدهم تا نوزدهم شناخته شده است آتش سوزی بزرگ لندن در سال 1666 زمانی به وقوع پیوست كه وسایل اطفای حریق هنوز در مراحل ابتدایی بود و هیچگونه پوشش بیمة آتش سوزی درجامعه به چشم نمی خورد. نخستین ادارة آتش سوزی در انگلستان در سال 1680 تأسیس شد و متعاقب آن شركت هند این هند[1] در سال 1696 و ادارة آتش سوزی سان[2] در سال 1710 پدید آمدند. سرانجام آتش سوزی بزرگ لندن باعث ایجاد شركت بیمة هامبرگرجنرال[3] شد كه این شركت و شركت سان، دو شركت بیمه‌ای هستند كه هنوز وجود دارند و فعالیت می كنند. در نتیجة وقوع انقلاب صنعتی در سدة هجدهم كه به پیدایش كارخانه‌ها، انبارها، كشتیها، ماشین آلات و غیره انجامید، شركتهای بیمة آتش سوزی متعددی از جمله لویدز لندن تأسیس شدند.

آتش سوزی بزرگ لندن

درساعت 2 بامداد یكشنبه اول سپتامبر 1666 میلادی، در معبر باریكی كنار رودخانه تایمز، حریقی رخ داد و قیر و كنف و زغال سنگ انباشته در محل، آتش را گسترش داد. سهل انگاری در مهار آتش و خاموش نكردن بهنگام آن، سبب شد كه آتش لحظه به لحظه و با سرعت دامنه پیدا كند و هر چه را در مسیرش قرار دارد بسوزاند و با خاكستر یكسان كند. هنگامی كه آتش به پل بزرگ لندن ( تنها راه عبور مردم) رسید، بندهای پل ازهم گسست و الوارهای نیم سوخته و مشتعل بناها به داخل رودخانه و روی پمپهای دستی كه تنها وسیله برای خاموش كردن آتش محسوب می شد ریخته شد و آنها را بی استفاده ساخت. بدین قرار، مردم ناگزیر شدند كه با سطلهای پر از آب كه دست به دست می دادند به خاموش كردن آتش مبادرت ورزند. رفته رفته كه آتش گسترش می یافت، اضطراب مردم هم بالا می گرفت زیرا شعله های آتش، به شكل امواج وسیعی، ساختمانها را گروه گروه در بر می گرفت و باد شدید خاوری نیز باعث می شد كه قطعات مشتعل به مسافتهای زیاد پرتاب و هر لحظه بر دامنة حریق افزوده شود؛ آتش همچنان پیش می تاخت و مردم وحشت زده را پس می راند. جمعیت، مبهوت و مأیوس و متوحش، هر چه از اثاث خانه كه به دستشان می رسید و حمل كردنی بود، بر می داشتند و به كوچه ها و خیابانها و در نهایت به صحراها می گریختند. رود تایمز، از قایقها و كرجیها انباشته بود كه با سرعت هر چه بیشتر، رفت و آمد می كردند و مردم و بارهایشان را به محلهای امن می رساندند. هر چند كه این مكانها هم چندان امن امن نبودند و گهگاه بارانی از قطعات مشتعل برسرشان می بارید و آتش، قایقها و سرنشینان آنها را به كام خود می كشید و به اعماق آبها فرو می برد.

زنهای آبستن چندی دیده شدند كه با دلهره و تشویش بسیار از فرزند درون خود دفاع می كردند. بچه های قد و نیم قد، گریان و نالان، پدر و مادر خود را با فریاد می زدند و آنها را در میان سیل جمعیت متراكم و پریشان و شتابان جست و جو می كردند. بسیاری از مردم كه توانی برایشان نمانده بود و طاقت این همه فشار و دلهره را نمی آوردند، در گوشه ای افتاده بودند و لگد كوب دیگران می شدند و جان می سپردند؛ حیوانات سرگردان نیز از میان جمعیت راه فرار می جستند؛ و گاوان تنومند در حالی كه گوساله هایشان وحشت زده و ضجه كنان در پشت می آمدند، خود را به صف آدمیان می كوبیدند.

سرانجام، پس از سه شبانه روز، بارانهای سیل آسای فصلی به داد مردم رسیدند؛ 4360 جریب زمین سوخته و 400 كوچه وخیابان لندن فرو ریخته بود؛ 13200 ساختمان، 92 كلیسا، 52 انبار بزرگ كالا و تعداد زیادی بیمارستان، كتابخانه، بناهای دولتی و چندین دروازه و پل با خاك یكسان شده بودند؛ خسارت وارده به پول آن زمان، از 11 میلیون لیرة انگلیسی تجاوز كرده بود كه به پول امروزی، متجاوز از یك میلیارد لیره می شود.

لندن ورشكسته، ماتم زده و تقریباً خالی از سكنه شده بود و كسی گمان نمی برد روزی دوباره سراز خاك به در كند. سه ماه و نیم بعد از این فاجعه بزرگ، مردمی كه به لندن باز می گشتند، دیگر آثاری از مركز حصار دار شهر باقی نمانده بود. زمین هنوز از تلهای خاك و سنگ و آهن آلات پیچ تاب خورده و سرب مذاب سرد شده پوشیده بود و هنوز در اغلب زیرزمینها، شعله و دود چشمها را می آزرد. پس از این بلای عظیم، اولیای امور و صاحبان سرمایه به اندیشه گران متوسل شدند تا چاره جویی كنند بلكه از نظایر این فاجعه در آینده جلوگیری شود یا دست كم خسارت و تلفات به حداقل ممكن برسد. نتیجة بررسیهای چندین ساله این شد كه چون دانش زمان قادر به پیش بینی، پیشگیری و مبارزه با آتش سوزی دامنه دار نیست، چارة منحصر به فرد، « تقسیم خسارتها» بین شمار هرچه بیشتر سازمانهای اقتصادی، صاحبان سرمایه و مردم ذی نفع است تا آتش سوزی دست كم تحمل پذیر شود و خسارتهای وارده یكباره یك سازمان اقتصادی یا یك فرد را از میان نبرد و پس از حریق باز بتوانند به كسب و كار گذشته ادامه دهند- بدین گونه بود كه بیمة آتش سوزی پا به عرصة وجود نهاد.

حریق چیست؟

حریق عبارت است از احتراق شدید مواد سوختنی یا آتشی ناخواسته و از كنترل خارج شده كه معمولاً با سرعت نور، دود و حرارت زیاد توأم است. احتراق عبارت است از تركیب یك مادة سوختنی با اكسیژن دو حالت دارد: احتراق آرام ( مانند اكسیده شدن مس) و احتراق شدید ( كه با حرارت دود، نور همراه است).


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” دانلود مقاله صنعت بیمه و گستردگی خدمات ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – دانلود مقاله صنعت بیمه و گستردگی خدمات – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
بیمه های اشیاء و مسئوولیت;آتش سوزی بزرگ لندن;قدیمترین رشتة بیمه، رشتة بیمه باربری; بیمة آتش سوزی

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

کار آموزی سیستم سوخت رسانی بنزینی 36 صفحه

علم مكانیك عملی كه درباره نیروها و حركت جسم (چه در حال حركت یا سكون) بحث می كند و امروز تمام دستگاه و ماشینها وسایل موتوری و غیر موتوری همه از علم مكانیك تبعیت می كنند در این رشته كسانی می توانند مدارج عالی را كسب نمایند كه دروس ریاضی قوی داشته باشند و مكانیك شامل گردشی های مختلف بوده كه رشته مكانیگ گرایش ماشین آلات رشته جدیدی است كه تازه در كشور

شما برای دریافت کار آموزی سیستم سوخت رسانی بنزینی به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات کار آموزی سیستم سوخت رسانی بنزینی را در زیر مشاهده کنید.

علم مكانیك عملی كه درباره نیروها و حركت جسم (چه در حال حركت یا سكون) بحث می كند و امروز تمام دستگاه و ماشینها وسایل موتوری و غیر موتوری همه از علم مكانیك تبعیت می كنند در این رشته كسانی می توانند مدارج عالی را كسب نمایند كه دروس ریاضی قوی داشته باشند و مكانیك شامل گردشی های مختلف بوده كه رشته مكانیگ گرایش ماشین آلات رشته جدیدی است كه تازه در كشور

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 36

حجم فایل: 27 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

سیستم سوخت رسانی بنزینی 2

علائم سوختگی واشر سر سیلندر 3

سیستم برق اتومبیل 6

سیستم جرقه و الكتریكی 15

قسمتهای كویل 16

سیستم خنك كننده و روغنكاری 25

سیستم ترمز – فرمان تعلیق 30

سیستم فرمان 33

بسمه تعالیعلم مكانیك عملی كه درباره نیروها و حركت جسم (چه در حال حركت یا سكون) بحث می كند و امروز تمام دستگاه و ماشینها وسایل موتوری و غیر موتوری همه از علم مكانیك تبعیت می كنند . در این رشته كسانی می توانند مدارج عالی را كسب نمایند كه دروس ریاضی قوی داشته باشند و مكانیك شامل گردشی های مختلف بوده كه رشته مكانیگ گرایش ماشین آلات رشته جدیدی است كه تازه در كشور تدریس می گردد و شاید تا حدی در كشور ناشناخته باشد ولی با حضور استادان عزیز و تكنسین های محترم این رشته روز به روز بر پیشرفقت آن افزوده شده و برای دانشجویان و كسانی كه می خواهند در این رشته تجربیات كافی را كسب نمایند شناخته تر خواهد شد هر چند با تازه آمدن این رشته در واحد های دانشگاهی این كشور امكانات حتی اولیه در كارگاه های مربوطه به دروس اختصاصی این رشته مهیا نیست و كارگاههای دروس اصلی این رشته به علت نبودن لوازم و قطعات مورد نظر تشكیل نمی گردد . ولی باز هم امیدواریم كه با فعالیت مسئولین مربوطه این معضل دانشجویان این رشته تا حدودی حل گردد.سیستم سوخت رسانی بنزینیسر سیلندر : در روی سر سیلندر بسته شده و دارای محفظه احتراق است . و جنس آن از آلومینیوم می باشد .سیلندر : بزرگترین قطعه موتور است كه در آن سوراخهایی برای عبور پیستون و روغن و آب و… وجود داردد . سامل قطعاتی مانند : 1-بوش سیلندر 2- پیستون 3- شاتون4- رینگ كمپرسی و رینگ روغنی گژن پین میل لنگ میل سوپاپ یاتاقانهای ثابت و متحرك اویل پمپ پمپ بنزین دلكو واتر پمپ فیلتر روغن در سیلندر قرار دارد و یا بسته می شوند .

علت تركیدن سر سیلندر و سیلندر : 1- یخ زدن آب موتور 2- گرمای بیش از حد موتور 3- بیش از حد سفت كردن پیچهای سر سیلندر

كارتر : در پایین سیلندر بسته و مخزن روغن است .

واشر سرسیلندر : بین سیلندر قرار می گیرد و وظیفه آن آبندی كردن بین سرسیلندر و سیلندر وجلوگیری از خارج شدن كمپرس و قاطی شدن آب و روغن می باشد و علت سوختن آن 1-جوش آمدن و یا داغ كردن موتور 2- تاب برداشتن سیلندر 3- شل بودن پیچهای سر سیلندر 4- تركیدگی سر سیلندر.

علائم سوختگی واشر سر سیلندر : 1- خارج شدن دود سفید و آب از اگزوز 2- كم شدن آب رادیاتور 3- گرم و بد كار كردن موتور 4- كاهش قدرت موتور 5- شیری رنگ كردن روغن 6-ظاهر شدن حباب در روی آب رادیاتور (با گاز دادن موتور )

علائم تاب برداشتن سر سیلندر :سوختن پی در پی واشر سر سیلندر –دلیل نفوذ آب به داخل اطاق احتراق :

1-سوختن واشر سر سیلندر 2-شل بودن پیچهای سر سیلندر 3- ترك برداشتن سرسیلندر

پیستون : كارش به وجود آوردن كمپرس در موتور می باشد ساختمان پیستون : استوانه ای است كه در قسمت بالا و پایین باز است و رینگ های كمپرسی و روغنی روی آن قرار دارد . علت گریپاژ نمودن پیستون در سیلندر 1- جوش آمدن موتور و گرمای بیش از حد موتور 2- نداشتن روغن یا نرسیدن روغن :انواع رینگ : رینگ كمپرسی – رینگ روغنیرینگ كمپرسی به منظور آب بندی بین سیلندر و پیستون در شیار پیستون نصب می شود و پس از خروج كمپرسی اطاق احتراق به داخل كارتر جلوگیری می كند .

رینگ روغنی به منظور پاك كردن روغن بدنه سیلدر و برگشت آن بداخل كارتر و جلوگیری از رفتن روغن به اطاق انفجار

تفاوت رینگ روغنی و كمپرسی : رینگ كمپرسی در بالای پیستون و رینگ روغنی در پایین رینگ كمپرسی است هم چنین رینگ روغنی دارای سوراخ می باشد .

توجه : اگر رینگ كمپرسی خورده و یا بشكند كمپرسی از بالای پیستون رد می شود و موتور قدرت كافی را نخواهد داشت .

علائم خورده ویا شكسته شدن رینگ : از اگزوز دود سیاه مایل به آبی بیرون آمده و موتور قدرت كافی را نخواهد داشت .

دلایل كمپرس در قسمتهای موتور

1-دلیل كاهش كمپرس موتور : 1- فیلر نبودن سوپاپها 2-آب بندی نبودن كیت یا لبه سوپاپ 3-سوختن سوپاپاها 4-سوختن واشر سرسیلندر 5-شلبودن پیچهای سر سیلندر 6- تركیدگی سر سیلندر

2-دلیل كمپرس به داخل كارتر : 1-خورده شدن ؤچسبیدگی ؤشكستن رینگ 2-مقابل هم بودن چاك رینگها 3-گشاد شدن سیلندر 4-ترك برداشتن پیستون

3-دلیل كمپرسی در رادیاتور :1-سوختن واشر سر سیلندر 2-ترك برداشتن سر سیلندر

شاتون : در بالا به وسیله گژن پین و در پایین به میل لنگ بسته می شود و شامل 1-سر شاتون كه به گژن پین وصل است 2-بدنه شاتون 3-انتهای شاتون كه به یاطاقان متحرك میل لنگ بسته می شود .

گژن پین : لوله ای (توخالی)است كه پیستون را به شاتون وصل می كند و جهت جلو گیری از بیرون آمدن گژن پین دو طرف آن خار فنری وجود دارد و تشخیص خرابی آن در موقعی كه موتور سرد است صدای گژن پین به خوبی به خوبی شنیده می شود ولی در موقعی كه موتور گرم است صدای گژن پین كمتر شنیده می شود .

میل لنگ :حركت خطی شاتون را به حركت درونی تبدیل نموده و به وسیله زنجیر (و یا در گیر شدن با دنده یا بسته مخصوص) میل سوپاپ نیز به حركت در می آورد و هم چنین به وسیله تسمه پروانه واتر پمپ و دینام و پروانه را می گرداند و فلایویل كه انتهای میل لنگ بسته می شود قدرت را به كلاج منتقل می كند .

ساختمان میل لنگ : به طوری كلی ساختمان میل لنگ از قسمتهای زیر تشكیل شده است .

1-پولی سر میل لنگ كه برای عبور تسمه پروانه است 2-چرخ دنده سر میل لنگ كه باعث گردش میل سوپاپ می شود 3- محور ثابت و متحرك به بدنه سیلندر (یاطاقان ثابت )و محور متحرك به دسته پیستون بسته می شود 4- لنگهای تعادل 5- مجرای عبور روغن 6-فلانچ اتصال فلایویل

سیستم برق اتومبیل

شامل : باطری –كوئل- دلكو-شمع

باطری منبع ذخیره برق بوده كه برق مصرفی مورد لزوم اتومبیل را تامین نماید .

باطری از تعدادی خانه تشكیل شده است در داخل این خانه صفحات مثبت و منفی برای تبادل جریان الكتریسته قرار داده شده است عایق دیگری كه مابین آن دو كار گذاشته شده است مجزای باشند .

هر باطری شامل دو قسطب می باشد كه صفحات مثبت در داخل باطری به همدیگر متصل شده تشكیل قطب مثبت وصفحات منفی نیز به همدیگر وصل شده قطب منفی را تشكیل می دهند در داخل باطری مابین صفحات از محلول اسید سولفوریك و آب مقطر برای انجام اعمال شیمیایی استفاده شده است كه اصطلاحاً الكترولیت نیز نامیده می شود در اتومبیل برای جلوگیری از شلوغی سیم پیچی و بخاطر مقرون به صرفه بودن قطب منفی باطری را به بدنه اتومبیل اتصال داده و چون اكثر قطعات تشكیل دهند بدنه اتومبیل فلزی می باشد لذا هادی جریان نیز هستند پس تمام قسمت بدنه اتومبیل منفی خواهد بود .برای سوزاندن مخلوط هوا و بنزین متراكم در محفظه سیلندر احتیاج به یك نیروی الكتریكی قوی می باشد و برق باطری امكان ارائه این ایرو را ندارد لذا با دستگاهی بنام كوئل ولتاژ دوازه ولت باطری را تقویت می كنند تا جرقه لازم برای روشن شدن موتور را تولید نماید .

كوئل دستگاه ست كه برق باطری اتومبیل را از نظر ولتاژ زیاد می كند یعنی برق دوازده ولت باطری را كه برای تولید جرقه در الكترود شمعها كافی نیست در حدود هزار برابر تقویت می نماید .

كوئل بر دو نوع : كویل خشك و كویل روغنی در داخل كوئل های خشك قیر فشرده شده و در داخل كوئل های روغنی روغن می ریزند ولی امروزه بیشتر از كوئل های روغنی استفاده می شود چون روغن كوئل از گرم شدن و سوختن آن جلوگیری می كند .

كوئل تشكیل شده است از یك پوسته فلز كه درپوش بالایی آن از كائوچو شاخته شده است كه نسبت به پوسته عایق می باشد و محل اتصال دو فیش كناری در برج وسط كویل مشخص شده است .

محل بستن دو رشته سیم در ظرفیت درپوش به نامهای قطب مثبت و قطب منفی ومحل مركزی سیم در وسط برای خروج برق تقویت شده در نظر گرفته شده است كه به برج مویل معروف است . از طریق همین محل برق تقویت شده به وسیله یك رشته كابل قوی به دستگاه دلكو و از دلكو به سر شمعها می رسد .

در داخل كوئل یك میله یا هسته مركزی وجود دارد كه هسته مركز از تعداد ورقه های نازك آهن با لایه های عایق شده بر روی هم درست شده است . به دور این میله دو نوع سیم پیچیده شده به نام سیم پیچ اولیه و سیم پیچ ثانویه سیم پیچ اولیه با ضخامت زیاد و طول كم به دور این میله پیچیده شده است . كه یك سر آن به محل قطب مثبت درب كوئل وصل شده است یعنی قطب منفی و قطب مثبت آن به وسیله همین سیم پیچ از داخل له همدیگر اتصال داده شده است و برق مثبت باطری وق قطب مثبت كوئل وصل به وسیله سیم دیگر هم برق از قطب منفی كویل خارج و در دلكو به فیوز و پلاتین وصل می شود . سیم پیچ ثانویه با ضخامت كم و طول زیاد به دور این میله به طوری كه نسبت به سیم پیچ اولیه كانلاً عایق می شوند .حدود هزاران دور بستگی به ولتاژ مورد نیاز پیچیده شده است . كه یك سر این سیم پیچ در قسمت داخل كوئل نزدیك به قسمت خروجی قطب منفی به سیم پیچ اولیه اتصال داده شده و سر دیگر آن به سر میله مركز ی یعنی به برج كوئل وصل می شود .

در داخل كویل از القاء جریان برق به وسیله قطع خطوط قوای میدان مغناطیسی توسط قطع و وصل پلاتین حاصل از عبور جریان برق از سیم پیچ اولیه به سیم پیچ ثانویه استفاده می شود چون كویل قادر به قطع و وصل جریان نیست .لذا از پلاتین استفاده می شود كه جریان DC باطری را به AC تبدیل می كند در سیستم جرقه جهت سیم كشی مدار قطب منفی توسط كابل به بدنه متصل شده و قطب مثبت به اتوماتیك استارت و از اتوماتیك استارت به آمپر و از آمپر به سوئیچ از سوئیچ به مثبت كویل و از منفی كویل به وسیله سیم دیگری جهت قطع و وصل جریان به پلاتین و خازن بسته می شود و یك سیم از سوئیچ به اتوماتیك استارت وصل شده و مدار ثانویه جهت ایجاد جرقه در شمع توسط یك وایر از كویل به درب دلكو یعنی به فنر و زغال و چكش برق رسیده و توسط چكش برق بر ترمینالهای درب دلكو و از آن جا توسط وایر به شمعها می رسد تا موتور روشن شود .

در دلكوهای پلاتین دار قطع و وصل مدار اولیه كویل توسط پلاتین صورت می گیرد كه پلاتین مانند یك كلید عمل می كند ولی در سیستم دلكوهای مغناطیسی كلید یا پلاتین به كار گرفته نشده است . یعنی بدون پلاتین می باشد و به جای پلاتین از ترانزیستور استفاده شده است .

در روی دلكو ترمینالهایی وجود دارند كه ترمینال وسطی آن برای ورود برق كویل به دلكو بوده و بقیه ترمینالها محل خروج برق به سر شمعها بستگی به تعداد سیلندر موتور در اتومبیلها متناوب می باشند یعنی مورتور چهار سیلندر دارای چهار ترمینال و شش سیلندر دارای شش ترمینال برای هدایت برق توسط وایر ها می باشد در محل ترمینالها پینهای كوچكی از جنس فلز كه هادی برق هستند تعبیه شده و به نحوی در درب دلكو قرار گرفته اند كه نسبت به اطراف عایق و فقط در محل اتصال وایر ها برق را به سر شمعها هدایت می كنند . ورابط بین ترمینال وسطی درب دلكو با ترمینال وایر های شمع زغال و فنر و چكش برق می باشد .

4-شمع

وسیله ای است كه در موتورهای احتراق داخلی بنزین سوز با ایجاد جرقه مرحله انفجار را تكمیل می نماید .

شمعها توسط یك واشر مسی جهت گاز بندی به سر سیلندر بسته می شوند .چون برای انتقال جریان الكتریسته همیشه به دو قطب مثبت و منفی نیاز- مندیم لذا به بدنه خود شمع چون به سر سیلندر بسته می شود . قطب منفی و الكترود وسط آن قطب مثبت را تشكیل می دهند كه نسبت به هم به وسیله عایق می باشند .

در انتها :

منفی باطری توسط كابل به بدنه اتصال داده می شود باطری توسط یك كابل به اتوماتیك استارت وصل ی شود از اتوماتیك استارت به آمپر از آمپر سوئیچ به مثبت كوئل از منفی كوئل به خازن و پلاتین دلكو و همچنین یك سیم از سوئیچ به اتوماتیك استارت و یك وایر از كوئل به درب دلكو برای رسانیدن برق ولتاژ قوی به ذغال و چكش برق و از چكش برق به سر شمعها توسط وایرهای شمع می باشد .

دلیل بریدن گاردان : بار زیاد – جدایی قفل گاردان –زور زیاد در هنگام بكسواد چرخ – خرابی كشوی گاردان می باشد .

دیفرانسیل : دستگاهی است كه بعد از میل گاردان نصب می شود و قدرت از طریق میل گاردان به وسیله دیفرانسل به چرخها منتقل می شود .

قطعات : 1- پینیون 2- كرانویل3- دنده های هرزگرد 4- دنده پلوسها 5-میل پلوس 6-هوزسنگ 7- پوسته 8-توپی چرخ 9-بلبرینگها (كاسه نمد)10-كله گاوی

وظایف دیفرانسیل: 1)انتقال قدرت (نیرو)2)تغییر تحت زاویه 90 درجه 3)تنظیم دور چرخها در سر پیچها 4)تیدل دور زیاد به دور كم كرانویل (چرخها)

بخاطر ایجاد گشتاور زیاد در پلوسها دنده كرانویل بزرگتر از پینیون می باشد.

بلبرینگهای دیفرانسیل : 1)دو عد بلبرینگ سر پاوسها 2_دو عدد بلبرینگ دو طرف هوزینگ 3) دو عدد بلبرینگ شافت پنیون

دنده های هرز گرد در سر پیچها دور چرخها را طوری تنظیم می كند


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” کار آموزی سیستم سوخت رسانی بنزینی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – کار آموزی سیستم سوخت رسانی بنزینی – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
سیستم سوخت رسانی بنزینی ;سیستم ترمز فرمان تعلیق ;سیستم جرقه و الكتریكی

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

گزارش كارآموزی: اداره كل امور فنی و تجهیزات شركت فرودگاههای كشور 48 صفحه

این اداره از ادارات شركت فرودگاههای كشور و تحت نظارت سازمان هواپیمایی كشوری وابسته به وازت راه و ترابری می باشد ، شركت فرودگاههای كشور شامل ادارات دیگری از جمله اداره تشریفات ، اداره تداركات و سایر ادارات مربوطه می شود

شما برای دریافت گزارش كارآموزی: اداره كل امور فنی و تجهیزات شركت فرودگاههای كشور به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات گزارش كارآموزی: اداره كل امور فنی و تجهیزات شركت فرودگاههای كشور را در زیر مشاهده کنید.

این اداره از ادارات شركت فرودگاههای كشور و تحت نظارت سازمان هواپیمایی كشوری وابسته به وازت راه و ترابری می باشد ، شركت فرودگاههای كشور شامل ادارات دیگری از جمله اداره تشریفات ، اداره تداركات و سایر ادارات مربوطه می شود

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 48

حجم فایل: 45 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

آشنایی به مكان كارآموزیاداره فنی و تجهیزات شركت فرودگاههای كشور

این اداره از ادارات شركت فرودگاههای كشور و تحت نظارت سازمان هواپیمایی كشوری وابسته به وازت راه و ترابری می باشد ، شركت فرودگاههای كشور شامل ادارات دیگری از جمله اداره تشریفات ، اداره تداركات و سایر ادارات مربوطه می شود .

اداره فنی و تجهیزات فرودگاههای كشور در ضلع شمالی فرودگاه مهر آباد قرار گرفته است و دارای یك محوطه جداگانه از فرودگاه می باشد .

این اداره شامل اداره جات فنی منطقه می باشد ، از جمله اداره ماشین آلات – اداره برق و قدرت ، اداره خرید ، اداره تاسیسات می باشد .

محدوده خدمات این اداره در بخش روشنایی و برق باندهای فرودگاههای كشور می باشد كه توسط اداره برق كه دارای ترانس ها و ژنراتورهای بسیار بزرگ می باشد و تكنسین ها و مهندسین مربوط در آن مشغول به كار می باشند .

در اداره ماشین آلات تعمیر و سرویس و نگهداری ماشیم ها و اتومبیل ها و تمامی قطعات مكانیكی مورد استفاده در فرودگاهها و اتومبیل های تحت اختیار شركت فرودگاهها ، سازمان هواپیمایی كشوری پلیس فرودگاه و كامیونت های حمل و لیفتراك و ماشینهای مخصوص خط كشی باندها در این مكان صورت می گیرد .

این اداره شامل قسمت های مختلفی می باشد از جمله كارگاه اتومبیل های بنزینی – كارگاه دیزل – كارگاه برق خودرو – كارگاه صافكاری – كارگاه نقاشی – كارگاه پنچر گیری و كارگاه تعویض روغن و كارگاه تراشكاری می باشد .

این محوطه در یك سوله در حدود 1500 متر در اختیار دارد كه دفاتر مسئولان نیز در همین قسمت می باشد . مسئول اداره ماشین آلات آقای مصطفوی است كه مسئول كار آموزی اینجانب نیز بوده است . در قسمت دیگر از اداره ماشین آلات انبار وجود دارد كه قطعات مورد نیاز كارگاههای موجود در اداره را تامین می كند .

هر یك از كارگاههای نامبرده شده در قسمت قبل دارای چند تكنسین و كارگر فنی و یك مسئول بوده اند ، كه اینجانب در كارگاه اتومبیل های بنزینی بنابر صلاحدید سرپرست كاآموزی مشغول بوده ام .

در این كارگاه اتومبیل های سواری از جمله پیكان ، پژو – رنو- پاترول – وانت مزدا –و دیگر اتومبیل های دولتی مربوط برای تعمیر و عیب یابی و سرویس مراجعه می كردند و رسیدگی می شدند .

مهمترین كارهای صورت گرفته كه توسط اینجانب در كنار تكنسین های این بخش كه بر روی این اتومبیل ها صورت می گرفته بدین صور بود :

تنظیم موتور – تنظیم دلكو – تنظیم كاربراتور – تشخیص عیوب – تعویض لنت های جلو و عقب – تعویض قطعات معیوب – تنظیم و رگلاژ ترمز و كلاچ- تعویض قطعات رادیاتور از جمله عیب آب – ترموستات و اتصالات .

بازدید سطح روغن ترمز و كلاچ – بازدید باتری – و در نهایت تائید عیوب برای انجام تعمیرات در خارج از اداره این كارگاه دارای 5 نفر كارگر فنی می باشد كه همگی در استخدام اداره می باشند و ساعات كاری از 7 صبح تا 5/3 عصر می باشد .

مقدمه

بعد از گذراندن دوره كارآموزی برای پروژه كارآموزی آنچه را كه اینحانب لازم می دانستم تا به رشته تحریر در آورم كه مورد توجه و تائید استاد كارآموزی اینجانب قرار بگیرد .

تعمیر و نگهداری

سرویس و مراقبت منظم از موتور اتومبیل علاوه بر آن كه عمر موتور را افزایش می دهد از هزینه اضافی و كاهش قیمت اتومبیل نیز به طور محسوسی جلوگیری می نماید

آب بندی موتور : راه اندازی و استفاده ملایم از اتومبیل نو یا یك موتور تازه تعمیر را آب بندی موتور می گویند . و تا 800 كیلومتر اول بایستی كم و متناسب با دنده مورد لزوم و با احتیاط رانندگی نمود و نباید به موتور فشار آورد تا قطعات جدید و متحرك به تدریج سائیده و جا افتاده و اصطلاحاً «آب بندی » می گردد . در هر موتور نو سطوح كاری یا تماس قطعات با یكدیگر دارای لقی یا خلاصی فوق العاده كم بوده و باید آب بندی شوند تا از گریپاژ كردن احتمالی آنها جلوگیری شود . هنگامی كه یك موتور نو یا تازه تعمیر روشن می گردد ذرات بسیار ریز فلز از سطوح متحرك و كاری تراشیده شده و توسط روغن جمع آوری می گردد . برای خارج كردن این ذرات از موتور اغلب توصیه می شود كه روغن موتور پس از طی 800 كیلومتر اول و پس از آن هر 5000 كیلومتر تعویض گردد .(برای اتومبیل پیكان 2000 كیلومتر توصیه می شود ) . همیشه روغن را هنگامی كه موتورداغ است تعویض نمایید ، زیرا روغن گرم راحت تخلیه شده و تمامی ذرات خارجی موجود در ان تخلیه می شوند . در طول مدت آب بندی موتور ، سرعت اتومبیل بایستی پایین نگه داشته شود و از سرعت زیاد و شتاب گیری ناگهانی خودداری نمود . دستورات لازمه در این مورد در كتابچه راهنمای اتومبیل درج شده است .

از فشار زیاد به موتور یا حركت رد سربالایی ها دنده سبك ، یا گازدادن بیش از حد و بالا رفتن دور موتور در نده سنگین خود داری نموده و در عوض هر قدر به 800 كیلومتر اول نزدیك می شوید ، تدریجاً فشار به موتور را افزایش دهید و از موتور كار بیشتر بكشید .

تعویض روغن : روغن باید مطابق با دستور العمل كارخانه سازنده اتومبیل بوده و در فواصل معین تعویض گردد . استفاده از پیچ تخلیه روغن كه دارای خاصیت آهن ربا باشد در كارتر جعبه دنده و دیفرانسیل مفید تر است زیرا ذرات آهن را جذب نموده و مانع از گردش مجدد آن در داخل موتور خواهد شد . امروزه معمولاً پیچهای تخلیه روغن دارای خاصیت آهن ربایی می باشد . تعویض روغن در موعد مقرر و طی مسافت مورد نظر به تنهایی كافی بنوده بلكه با یو توجه داشت اتومبیلی كه ماسفت های كوتاه طی می نماید و موتور آن به طور كوتاه مدت روشن می ماند فرصت كافی نخواهد داشت تا روغن را گرم نماید و چون در موقع استارت زدن موتور هنوزسر است عمل تقطیر صورت گرفته و قطرات آب در داخل آن ایجاد می گردد و از طرفی چون روغن به اندازه كافی گرم نمی شود تا این قطرات آب را به بخار تبدیل نماید ، لذا معمولاً در روغن باقی مانده و باعث رقیق شدن آن می گردند ، با رقیق شدن روغن، اثرات روغنكاری آن كاهش یافته و موجب رسوب لجن در محفظه روغن خواهد شد.

استارت زدن در هوای سرد : تا آنجا كه ممكن است از ساسات برتای زمان كوتاه استفاده می كند . در هوای سرد وقتیكه موتورسرد است ابتدا دكمه ساسات را بكشید تا هوای كمتر و در عوض بنزین بیشتری وارد پیاله كاربراتور شود و سپس استارت بزنید ، پس از روشن شدن نیز در اولین فرصت دكه ساسات را به حالت اولیه برگردانید زیرا وارد شدن بنزین اضافی به اطاق احتراق موتور موجب شسته شدن لایه های روغن بین پیستون و سیلندر و پایین سوپاپ و گاید سوپاپ شده و اینكار باعث سائیده شدن فلز به فلز و فرسایش سریع قطعات می گردد .

باز كردن درب سوپاپ :

1- در صورت لزوم وایرشمعها را باز كرده و توسط برچسب آنها را شماره گذاری كنید ، برای دسترسی بهتر ، هر گونه لوله از جمله هواكش و فیلتر هوا را باز كرده و سپس پیچهای درب سوپاپ به سر سیلندر را باز نمائید .

2- درب سوپاپ را كه خیلی سبك است با دست از دو انتها نگه داشته و ان را به طور عمودی از سر سیلندر بالا بكشید برای این كار به زور متوسل نشوید ، همیشه قبل از باز كردن دقت نمائید كه یك عدد واشر یدكی و از همان نوع موجود باشد .

فیلر گیری سوپاپ :

وقتیكه موتور گرم می شود قطعات آن از جمله میل تایپیت گرم شده و منبسط می گردد . لذا بایستی یك فاصله ازاد بین میل سوپاپ و استكانی تایپیت موجود داشته باشد تا یقین حاصل گردد سوپاپها بسته می شوند . این فاصله آزاد را « فیلر سوپاپ » نیز گویند . از ان جائیكه تنظیم این فاصله بر روی میل سوپاپ عملی نمی باشد این تنظیم یا فیلرگیری رد اسبك و یا انگشتی انجام می شود . اكثر كارخانه های سازنده ، تعداد فیلر گیری سوپاپ را برای موتور سرد و برخی برای هر دو حالت سرد و گرم در كتابچه درج می نمایند . در بعضی از اتومبیل ها این اعداد برای سوپاپ دود و هوا متفاوت می باشد . در صورت تردید و اینه كدام عدد برای سوپاپ دود و كدام برای هوا می باشد می توانید فیلر بزرگتر برای سوپاپ دود در نظرمی گیرند .

برای فیلر گیری از اسبابی به نام فیلر گیج (Feele Gauge) استفاده می گردد و تیغه مورد نظر را فیلر را در زیر انگشتی قرار داده و تنظیم می نمایند . قبل از تنظیم دقت نمائید كه سوپاپ كاملاً بسته باشد .

یك قانون برای موتورهای چهار سیلندر وجود دارد كه برای فیلر گیری سیلندرهای متقارن را پیدا كرده و یكی از قیچی كرده و دیگری را فیلر گیری می كنیم مثلاً در یك موتور چهار سیلندر هرگاه سوپاپهای چهار و در حالت قیچی باشد سوپاپهای سیلندر یك در حالت كاملاً بسته قرار دارند پس می توان آن ها را فیلر گیری كرده و بهمیت ترتیسب سوپاپهای سیلندر یك را قیچی و سوپاپهای سیلندر چهار را فیلر گیری می كنیم . در مورد سیلندر 2و 3 نیز به همین عمل تكرار می كنیم .

توسط آچار رینگ ، مهره قفلی پشت اسبك را شل نموده و پیچ تنظیم را بوسیله پیچ گوشتی را تنظیم نمائید تا فاصله صحیح بدست اید فاصله را با فیلر آزمایش نمائید و ارگ كاملاً درست بود پیچ گوشتی را بدون حركت نگه داشته و توسط آچار مهره را قفل نمائید. سر انجام لقی را بررسی كنید كه درست باشد . توجه : تیغه فیلر بایستی به سفتی از فاصله عبور نماید .

باز كردن انگشتی و متعلقات آن :

1- مثل روش باز كردن سر سیلندر ، از وسط شروع به باز كردن پیچهای نگه دارنده نموده و یك در میان و هر بار حدود نیم دور پیچها را باز كرده و یه همین روش تمام پیچها را ابز نمائید ، اینكار از تاب برداشت سوپاپها جلوگیری می نماید .

2- حال می توانید میل انگشتی را باز نمائید آن را در جای خشك و تمیز قرار دهید توصیه می گردد قطعات موتور به ترتیبی كه باز می شوند چیده شوند تار موقع بستن با مشكل مواجه نگردد .

3- با برداشت میل انگشتی می توان میل تایپیت ها را بیرون كشید و قبل از بیرون كشیدن تكان دهید تا متعلقات آن خارج نشوند بوسیله تكه ای كاغذآنها را شماره گذاری نموده و به همان ترتیب حفظ كنید .

سر سیلندر

باز كردن سرسیلندر

1- آب رادیاتور یا ضد یخ را تخلیه نموده و یا حداقل تا زیر سر سیلندر تخلیه نمائید آب رادیاتور را اگر محتوی ضد یخ می باشد در ظرفی تمیز تا مجدداً استفاده گردد . تمام لوله های لاستیكی رادیاتور را باز نموده و بازرسی نمائید كه فرسوده و یا صدمه ندیده باشد شمع ها را نیز باز كنید .

2- لوله ها و سیم های متصل به كاربراتور را باز نموده و لوله اگزوزرا از منیفولد دود جدا سازید هر گونه اتصالات از جمله كابل اتصال بدنه و باتری و سیم درجه آب موتوررا باز كنید .

3- مهره های پیچ سر سیلندر را نیم دور و به ترتیبی كه ذكر شده باز كنید . پس از باز شدن پیچهای سر سیلندر موتور را با دست به آرامی بچرخانید تا سر سیلندر بالا آمده و جدا شود واشر سر سیلندر و بدنه موتور را به وسیله چكش چوبی خرد نموده و با میله ای نرم بتراشید .

كربن گیری سر سیلندر :

وجود ذرات و یا رسوبات كربن در اتاق احتراق و یا روی سوپاپها و نشیمن آنها راندمان موتور را كاهش می دهد . تمیز كردن این ذرات یا رسوب را كربن گیری یا آب بندی گویند . كربن گیری معمولاً فقط در زمانی انجام می شود كه سر سیلندر به خاطر اشكال سوپاپ برداشته می شود و اشكال سوپاپ نیز با زمایش كمپرس تشخیص داده می شود .

1- استفاده ملایم از برس سیمی ، می تواند رسوبات كربن باستثناء رسوب سفت را را پاك كند . دقت نمائید كه به سطح سر سیلندر خط و یا خراش وارد نشود . رسوب سفت را نیز می توان توسط كاردك یا تكه از چوب سفت جدا نمود در صورتیكه جنس سر سیلندر آلیاژ آلومینیوم باشد دقت بیشتری لازم است .

2- با استفاده از دریل برقی و برس مربوطه می توان تمیز كردن كانالهای دود و هوا را تسریع بخشید . مواظب باشید به سر سیلندر آسیب وارد نشود در خاتمه آب بندی تمام سطوح را با نفت سفید یا گازوئیل شستشو دهید .

پیاده كردن سوپاپ ها :

برای بیرون كشیدن سوپاپها ، سر سیلندر را به یك میز كار تمیز و یا نیكمت كه سطح كافی داشته باشد انتقال دهید .

در زیر ترتیب پیاده كردن سوپاپ تشریح می گردد .

1- منیفولدهای اگزوز و هوا را باز كرده و در جای مناسب قرار دهید قبل از شروع كار سر سیلندر را با نفت سفید یا گازوئیل تمیز نماید . اگر سر سیلندر از میز كار به زمین بیفتد به سادگی صدمه خواهد دید ، لذا در جابجا كردن آن دقت كامل به عمل آید .

2- گیره سوپاپ كش را درست روی پولك فنر سوپاپ سوار كنید به طوریكه طرف دیگر ان درست در وسط سر سوپاپ قرار گیرد . به هنگام جمع كردن فنر دقت نمائید كه گیره حركت جانبی نداشته باشد .

3- وقتیكه فنر كاملاً جمع شد دو تكه خار نگهدارنده پولك را بیرون بكشید و چون خیلی كوچك هستند در جایی مطمئن نگه دارید زیرا احتمال دارد گم بشوند .

4- وقتیكه گیره سوپاپ آزاد شود فنر باز می شود . پولك روی آن آزاد بوده و احتمال دارد بهمراه گیره بیرون آمده و به سادگی گم با دیده نشود از نظر احتیاط آن ره به همراه خار نگهداری كنید .

5- فنر را بیرون آورده و از نظر معیوب بودن بازدید نمائید اگر سالم است ان را كنار گذاشته و دقت نمائید كه قطعات هر یك از سوپاپ ها طوری چیده شوند كه مجدداً هر قطعه روی سوپاپ قبلی خودش نصب شود .

6- در بعضی موارد گاید سوپاپ به صورت یك كاسه نمد مدور بوده كه می توان آن را تعویض نمود زیرا در سری واشر بندی كامل ، كاسه نمد مزبور نیز موجود است . قبل از كنار گذاشتن كاسه نمد دقت كنید كه چگونه و از كدام طرف نصب می گردد .

7- قبل از بیرون كشیدن سوپاپ قسمتی از ساق سوپاپ را كه بیرون زده بوسیله پارچه ای تمیز پاك نمائید وقتی كه سوپاپها بیرون كشیده شدند هر یك را از یك تكه كاغذ مقوای نازك عبور داده و شماره گذاری كنید تا در موقع سوار كردن هر یك در جای قبلی خود قرار گیرد .

سرویس و نصب سر سیلندر

آب بندی سوپاپ

1- سر سیلندر را طوری روی میزكار یا نیمكت قرار دهید كه ساق یا دم سوپاپ با میز در تماس نباشد و برای این كار می توانید آن را روی دو تكه چوب قرار دهید . پشت سوپاپ به كمك یك سوپاپ استفاده شده و بدون روكش ، قابل سائیدن و آب بندی می باشد . اگر سیت ها ترك خورده یا سوخته باشند احتیاج به كارگاه تراشكاری دارند یا باید تعویض شوند .

2- ابزار آب بندی سوپاپ عبارتند از تكه چوب دارای بالشتگ لاستیكی در یك طرف یا هر دو طرف بالشتك به سطح سوپاپ چسبیده و مثل باركش و نیروی مكش عمل می كند ، لذا توسط آن می توان سوپاپ را از جای خود بلند نموده یا اینكه بچرخانید .

3- همیشه خمیر روغن سمباده را كم و محتاطانه و فقط در شین سوپاپ و جائیكه در تماس می باشد بكار بگیرید .

4- وقتیكه سوپاپ در نشیمنگاه خود و مطابق شكل قرار گیرد و هر دو جهت چرخانده شود ، هر گونه ناصافی یا برجستگی در هر دوسطح توسط روغن سمباده از بین خواهد رفت . چرخاندن مداوم و در یك جهت ، ایجاد ناصافی یا خط خوردگی خواهد كرد لذا ضمن آب بندی هر چند وقت یك بار سوپاپ را بالا كشیده و 90 درجه روی محور خود بگگردانید و دوباره عمل آب بندی انجام دهید تا اینكه هر دو سطح تمیز و بدون لكه و عیب باشد . سپس نشسته و تمز كنید در خاتمه سیت سوپاپ را بوسیله روغن موتور و خیلی نازك روغنكاری كنید .

سوار كردن سر سیلندر :

1- یك عدد واشر سر سیلندر نو و از نوع و اندازه صحیح تهیه نموده و آن را با واشر قدیمی مقایسه كنید . برای راهنمایی كلمه Top در بالا و یا جلو FRONT مشخص كرده اند .

2- سر سیلندر به صورت عمودی پایین آورید تا دقیقاً روی واشر سر سیلندر قرار گیرد و به ترتیبی كه در كتابچه اتومبیل ذكر شده پیچهای سر سیلندر را سفت نمائید . برای سفت كردن نهایی از تورك متر استفاد می شود .

سرویس و نگهداری كاربراتور

كاربراتور دستگاهی است كه سوخت را با هوا مخلوط نموده و آن را به صورت گاز یا بخار برای سوختن در سیلندر آماده می سازد . این گاز پس از سوختن منبسط شده و در نتیجه به پیستونها قدرت می دهد . كاربراتور بایستی صحیح تنظیم شود و درست كار كند تا تعادل صحیحی بین كارآیی خوب و مصرف اقتصادی سوخت برقرار سازد .

بنزین كثیف – معمول ترین اشكالی كه در كاربراتور پیش می آید ، كثیفی بنزین است كه ذرات چرك و ناخالصی را در پیاله كاربراتور باقی گذاشته و نهایتاً سوراخ ژیگلورها را مسدود و در طرز كار كاربراتور اخلال بوجود می آورد . در صورتیكه باك بنزین تا انتها مصرف شد باشد برای كاربراتور مشكل ایجاد می شود .

هرگز برای تمیز كردن آن از سیم و سوزن استفاده نكنید .فقط با فشار هوا می توانید بدون گشاد كردن و یا تغییر شكل دادن سوراخ ظریف ژیگلور را تمیز كنید . زیرا این اشكال باعث به هم خوردن تنظیم عبور بنزین خواهد شد . شناور را بیرون كشیده و سوزن ژیگلور را بازدید نموده سوزن بایستی آزاد بوده و نچسبیده باشد .

شناور معیوب : وقتیكه شناور را بر می دارید آن را نزدیك گوش قرار داده و تكان دهید اگر صدای بنزین شنیده شد حتماً سوراخ و تنها راه علاج آن تعویض آن می باشد .

تعویض فیلتر كاغذی هوا :

1- موتور بایستی هوای صاف و فیلتر شده دریافت كند . بیشتر اتومبیلها برای هوا از فیلتر كاغذی استفاده می كنند . برای دسترسی به فیلتر هوا بایستی پیچ وسط درپوش فیلتر را باز كرده و درپوش را برداشت .

2- سپس می توان فیلتر هوا را بیرون آورده و بازدید نموده اگر خیلی كثیف شده باشد ، بایستی با فیلتر جدید از همان نوع تعویض گردد .

شستشوی فیلتر سیمی هوا :

نوعی دیگر از فیلتر بنام سیمی و یا توری معروف بوده و قابل شستشو نیز می باشد .

1- این فیلتر در محفظه ای مدور قرار گرفته و به دهانه كاربراتور وصل می باشد برای بیرون آوردن فیلتر پیچهای درپوش را باز كنید .

2- فیلتر سیمی را از داخل هواكش بیرون آورده و آنرا كاملاً با نیزین بشوئید تا تمامی چرك و گردو غبار شسته شود پس از از تمیز كردن آن را در روغن تازه داخل نموده و قبل از نصب فشار دهید تا روغن اضافی خارج شود .

سرویس كاربراتور :

1- در كاربراتور استرامبرگ (پیكان) : چهار پیچ نگه دارنده در پوش كاربراتور را باز كرده و در پوش اتاقك مكش نامیده می شود با دقت بردارید . بدین طریق به دیافراگم یا واشر لاستیكی دسترسی پیدا خواهید كرد .

2- پیستون و دیافراگم را بردارید توجه داشته باشید كه سوزن كاربراتور به سادگی می تواند صدمه ببیند دیافراگم یا واشر لاستیكی را از نظر فرسودگی و یا سوراخ بودن ، بازدید نموده و در صورت معیوب بودن تعویض نمائید .هنگام تعویض دقت شود كه برجستگی در شیار مربوطه قرار گیرد .

3- در كاربراتور استرامبرگ، در وضعیت برای تنظیم ساسات وجود دارد پیچ تنظیم را بوسیله پیچ گوشتی فاشر داده و در تابستان در جهت عقربه ساعت و در زمستان و در جهت عكس عقربه ساعت بچرخانید و سپس فشار را بردارید و اینكار را ادامه دهید تا كاربراتور تنظیم گردد .

برای تنظیم كاربراتور پیكان ، با استفاده از ابزار مخصوص ابتدا كاملاً به سمت چپ پیچانده تا بسته شود و سپس به اندازه 5/1 دور باز كرده (برای اتومبیل های نو) ودر صورت نیاز بیشتر تا صدای موتور تنظیم شود .

عیب یابی سیستم سوخت :

چگونه مطمئن شویم كه سوخت به كاربراتور می رسد ؟

1- اگر اتومبیل سفت استارت می خورد ممكن است اشكال در این باشد كه سوخت كافی به كاربراتور نمی رسد برای آزمایش این موضوع لوله ورودی سوخت به كاررباتور جدا سازید .

2- انتهای لوله باز شده را در داخل ظرفی تمیز قرار دهید . اگر پمپ سوخت از نوع برقی است سوئیچ را باز كنید (مدار برق روشن شود ) اگر پمپ سوخت از نوع مكانیكی است سوئیچ استارت اتوماتیك را فشار دهید و چگونگی خروج سوخت را مشاهده نمائید .

3- اگر سوخت از لوله خارج می شود اشكار در كارربراتور است اگر خارج نمی شود در پوش پمپ را محكم نموده و لوله ورودی پمپ را باز نمایئید .

4- انگشت نم دار خود را روی مدخل ورودی پمپ قرار داده و پمپ را روشن كنید اگر مكش بر روی انگشت دست احساس نشد یك تكه لوله به ورودی پمپ متصل نموده و بداخل آن بدمید تا والوهای مسدود شده داخل پمپ باز شود .

5- اگر مكش وجود داشت یك تكه شیلنگ به بلوله ورودی سوخت از باك بنزین وصل نموده و به داخل آن بدمید تا گرفتگی لوله باز شود . (در صورتیكه شیلنگه مناسب و در دسترس نبود می توانید از شیلنگ سر در زید رادیاتور استفاده كنید .)

6- هنگام سوار كردن پمپ مكانیكی حتماً یك عدد واشر تازه و از همان نوع و اندازه جهت پایه پمپ بكار ببرید دقت نمائید كه شیطانك پمپ درست جا افتاده و روی بادامك میل سوپاپ قرار گیرد .

عیب یابی سیستم جرقه

1- یكی از وایر شمع ها را بیرون كشیده و نزدیك نقطه ای مناسب از بدنه نظیر بدنه موتور نگه دارید و با سوئیچ موتور را بچرخانید اگر جرقه منظم بین وایر و بدنه ردو بدل شد ، نشانه این است كه سیستم جرقه اشكالی نداشته و خوب كار می كند .

2- اگر جرقه ای مشاهده نشد درب دلكو را برداشته و یك پیچ گوشتی را به بدنه موتور اتصال دهید و نزدیك ذغال دلكو مگه دارید . اگر در سر ذغال دلكو مشاهده شده نشانه این است كه چكش برق و یا درب دلكو اشكال دارد.

3- اگر همچنان جرقه ای مشاهده نشد موتور را با دست بچرخانید و عملاً مشاهده كنید كه آیا دهانه پلاتین باز و بسته می شود یا خیر ، موتور را در حالتی كه دهانه پلاتین باز است نگه دارید . سپس سیم یك چراغ آزمایش یا سیم فاز متر برق اتومبیل را به بدنه وصل نموده و نوك فاز متر را به قسمت متحرك پلاتین اتصال دهید اگر چراغ روشن شد پلاتین كثیف و یا معیوب است و بایستی تعمیر و یا تعویض گردد .

4- در صورتیكه چراغ فاز روشن نگردد به اشكال در مدار فشار ضعیف خواهد بود فاز متر اتومبیل را به ترمینال خروجی فشار ضعیف وصل نمائید .اگر چراغ فاز متر روشن شد ، بین ترمینال و پلاتین قطع برق وجود دارد .

سرویس و نگهداری باتری :

دو آزمایش اساسی برای باتری اتومبیل وجود دارد .آزمایش غلظت یا چگالی آب و اسید و آسایش ظرفیت باتری و اینكه پی ببریم كه قادر به تامین نیازهای برقی اتومبیل می باشد یا خیر .

1- بعد از اینكه مقداری آب و اسید بداخل اسید سنج كشیده درجه بندی روی شناور كه داخل سیلندر اسید سنج قرار دارد میزان شارژ باطری را مشخص می سازد این كار نباید بلافاصله پس از پر كردن باتری صورت پذیرد بلكه بایستی فرصت داده شدود تا آب و اسید عمل نماید .

2- شبكه های باتری را با آب مقطر پر نمائید به طوریكه صفحات باتری پوشیده و آب اسید اندكی بالای صفحات قرار گیرد . از لبریز شدن آب باتری جلوگیری نمائید .

3- قطب های باتری را تمیز نموده و لایه نازكی از گریس یا وازلین روی آن بمالید .

4- كابل اتصال بدنه را تمیر نموده و آزمایش نمائید كه محكم به بدنه و باتری بسته شده باشد .

شارژ باتری : قبل از اقدام به شارژ باتری ، شبكه های آن را با آب مقطر پر كنید ، شعله كبریت یا شعله بی حفاظ را نزدیك آن نسازید . زیرا گازهای متصاعد شده در طول شارژ كردن قابل اشتعال و خطرناك است . بهتر است شارژ باتری در فاضی بسته صورت نگرفته و جریان هوا وجود داشته باشد زیرا گازهای متصاعد شده علاوه بر اشتعال سریع ، مسموم كننده نیز هستند . قبل از جدا كردن باتری دستگاه شارژ را از برق جدا سازید .

نصب و تنظیم پلاتین دلگو

باز كردن پلایین :

پلاتین در دلكو شامل دو تكه فلزی است كه یكی ثابت است و دیگری بوسیله فنر نگهداری می شود به طوریكه با گردش میل دلكو و به كمك فیبر پلاتین و بادامك دلكو ، باز و بسته می گردد . قسمت متحرك پلاتین دارای عایق بوده و قسمت ثابت فنر نیز با یك ترمینال عایق دار كه در پوسته دلكو قرار دارد اتصال برقرار می سازد . این عایق بودن بدین معنی است كه قسمت متحرك پلاتین فقط از طریق دهانه پلاتین می تواند با بدنه اتصال برقرار نموده و مدار را تكمیل نماید تا احتراق صورت پذیرد اگر فنر به طریقی با بدنه اتصال یابد ، سیستم احتراق عمل نخواهد كرد .

تنظیم پلاتین :

در حالیكه موتور خاموش و درب دلكو و چكش برق را برداشته شده ، موتور را با دست به اهستگی بچرخانید تا نوك فیبر پلاتین بر روری یكی از برجستگیهای بادامك دلكو قرار گیرد (ترجیحاُ بادامك مربوط به سیلندر یك ) در این حالت دهانه پلاتین بایستی كاملاً باز باشد دهانه پلاتین را بوسیله تیغه فیلر و با ضخامت مربوط اندازه بگیرید . همیشه اولین سیلندر از سمت رادیاتور سیلندر شماره یك محسوب می شود.

برای تنظیم ، پیچ پایه پلاتین را شل نموده و تیغه فیلر را در داخل قرار دهید ، سپس به كمك یك پیچ گوشتی پایه پلاتین را حركت دهید تا دو تكه پلاتین هر یك با سطح تیغه قیلر تماس حاصل نماید . سپس پیچ را سفت نموده و مجدداً دهانه پلاتین را آزمایش كنید به طوریكه تیغه فیلر نه به سفتی و نه آزادانه از دهانه پلاتین عبور كند .

محور پلاتین را خیلی كم روغنكاری نموده ولی دقت شود كه روغن به دهانه پلاتین زده نشود لایه نازكی از گریس روی بادامك دلكو بمالید . چكش برق را سوار نموده و گیره های نگه دارنده درب دلكو را ببندید و موتور را روشن كنید و دور آن را آزمایش كنید .

شمع اتومبیل :

اكثر كارخانه های سازنده توصیه می كنند كه هر 15000 كیلومتر یكبار شمع باز شده و سرویس گردد و اما عاقلانه آن است هر 5000 كیلومتر شمعها را باز كرده و پس از تمیز كردن مجدداً نصب گردد .

شمع جدید و امروزی معمولاً یك تكه بوده و بد رفتاری و یا بی دقتی در موقع باز كردن یا تنظیم دهانه آن احتمال دارد به چینی (یا عایق سرامیك) صدمه وارد سازد .

برای باز كردن شمع فقط از آچار شمع استفاده كنید . قبل از باز كردن اطمینان حاصل كنید كه آچار كاملاً جا افتاده است . قبل از بستن كاملاً آن را تمیز كنید و دهانه شمع را با فیلر میزان كنید و دندانه های آن را مقداری روغنكاری كنید هرگز شمع را سفت نبندید . در موتورهایی كه از آلیاژ سبك مثل آلومینیوم ساخته شده اند سفت كردنن بیش از حد ممكن است به رزوه های بدنه صدمه وارد كرده و تعمیر و هزینه سنگین به بار اورد .

تمیز كردن شمع :

1- برای جلوگیری از ورود چرك و غیره به موتور كه می تواند موجب صدمه شود اطراف شمع را با یك برس نرم تمیز كنید .

2- با استفاده از آچار شمع كه كاملاً شمع را گرفته باشد آن را باز نمائید ‌،دقت كنید به عایق شمع صدمه ای وارد نشود .

3- شمع روغن زده یا چرب را با نفت سفید تمیز نموده و سپس توسط تعمیرگاه و با وسیله مخصوص تمیز گردد.

4- قبل از فیلر گیری شمع الكترود منفی را با وسیله مخصوص تمیز گردد .

5- بوسیله یك سوهان ریز نا صافی سطوح جرقه الكترودهای مثبت و منفی را تمیز كنید .

6- الكترود منفی را به آرامی برگردانید تا اینكه دهانه شمع به اندازه تیغه فیلر مورد نظر برسد .

تشخیص معایب شمع :

1- شمع سالم : دارای نوك عایق تمیز و برنگ قهوهای روشن بوده و روغن یا دوده نزده و الكترودها نیز خورده نشده اند .

2- شمع روغن زده : روغن زدن شمع می تواند نشانه فروسدودگی رینگ پیستون و یا كاسه نمد سوپاپ ها باشد ، از شمع گرمتر یعنی با ارزش حرارتی بیشتر استفاده كنید .

3- شمع دوده زده : علامت قوی بودن مخلوط بنزین و هوا (یعنی مقدار بنزین بیشترز از نسبت اختلاط )بوده و علت آن نامیزان بودن كاربراتور و یا استفاده از ساسات می باشد .

4- عایق خال زده : نشانه احتراق زودرس و یا ضعیف بودن مخلوط بنزین و هوا می باشد كه سبب داغ كردن شمع می گردد شمع را بررسی نمائید كه از نظر تحمل حرارت مناسب موتور مورد نظر باشد .

5- الكترود ذوب شده : داغ كردن مداوم موتور سبب ذوب شدن شدید الكترودها گردیده است و باید تعویض گردد .

6- لق زدن شمع : داغ كردن شدید موتور رزوه های شمع را صدمه زده است . رزوه های جای شمع در سر سیلندر را تمیز نموده و شمع جدید را نصب كنید .

شمع رسوب گرفته (درجه یك) : علت آن غفلت در سرویس به موقع شمع می باشد .

شمع رسوب گرفته (درجه 2) : رسوب پودر مانند سطح عایق و الكترودها را می پوشاند و با اینكه ضرورتی ندارد باید تمیز شده و از تجمع جلوگیری كرد .

شمع رسوب گرفته (درجه 3) : استفاده مداوم از شمع رسوب پودری بر روی آن نشسته باعث می شود كه بر اثر احتراق موتور به تدریج این رسوب ذوب شده و به صورت لعاب دهانه شمع را بپوشاند . غالباً چینی شمعی باعث خاموش شدن موتور می شود .

شمع رسوب گرفته (درجه 4) : این شمع مرحله وخیم از شرایط رسوب پودری و یا پوشش لعاب می باشد ، باید تعویض گردد .

شمع رسوب گرفته (درجه 5) : این آخرین مرحله و بدترین وضعیت یك شمع رسوب گرفته می باشد ، رسوب به صورت توده جداناپذیر و آمیخته درآمده است .

شمع خورده شده : اگر شمع ها حدود 15000 كیلومتر كاركرده باشند باید تعویض گردند در موارد دیگر هر یك از شمع ها كه چینی وضعی در می آید باید تعویض گردد .

سیستم خنك كاری (تعمیر و نگهداری )

سطح آب رادیاتور بایستی حداقل هفته ای یك بار بازدید شود و حداقل سالی دو بار رادیاتور بازدید شود . معمولاً آب رادیاتور از بالا به طرف پائین جریان دارد و در نتیجه ، رسوب و رم گرفتگی داخل لوله ها عمدتاً در یك جهت خواهد بود . از این رو برای تمیز كردن بهتر است كه در جهت عكس یعنی از لوله پایین و با فشار آب ، داحخل رادیاتور شستشو دهید . نگه داشتن ضد یخ در رادیاتور در تمام طول سال كاری مفید و مقرون به صرفه است زیرا ضد یخ حاوی موادی است كه از زنگ زدگی جلوگیری می نماید .

تعویض ترموستات : 1- ترموستات در داخل شیلنگ فوقانی رادیاتور و در محل اتصال شیلنگ به موتور قرار دارد و تا قبل از گرم شدن موتور بسته بوده و بر حسب نیاز موتور حركت آب را كند و یا مسدود می كند .

2- برای باز كردن ترموستات آب رالدیاتور را تخلیه نموده و محفظه ترموستات را باز نمائید . گاهی اوقات برای برداشتن ترموستات ممكن است مجبور شوید كه سر شیلنگ را كه به رادیاتور وصل است را نیز باز كنید .

3- ترموستات را بردارید و در داخل آب گرم آویزان كرده و گرم نمائید برای اطمینان از سالم بودن آن را توسط یك گرماسنج آزمایش كنید .


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی: اداره كل امور فنی و تجهیزات شركت فرودگاههای كشور ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی: اداره كل امور فنی و تجهیزات شركت فرودگاههای كشور – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش كارآموزی اداره كل امور فنی و تجهیزات شركت فرودگاههای كشور;تعمیر و نگهداری;;باز كردن درب سوپاپ

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

كارآموزی در كارخانه آجر یكتا 50 صفحه

آجر واژه بابلی می باشد و نام نخست خشت نوشته هایی بوده است كه بر آنها فرمان، منشور، قانون و جز اینها را می نوشتند سومری ها وبابلیها، برای ساختن خشت،پس از فرونشستن سیلاب،گل خمیری را از كنار رودخانه ها به دست می آوردند

شما برای دریافت كارآموزی در كارخانه آجر یكتا به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات كارآموزی در كارخانه آجر یكتا را در زیر مشاهده کنید.

آجر واژه بابلی می باشد و نام نخست خشت نوشته هایی بوده است كه بر آنها فرمان، منشور، قانون و جز اینها را می نوشتند سومری ها وبابلیها، برای ساختن خشت،پس از فرونشستن سیلاب،گل خمیری را از كنار رودخانه ها به دست می آوردند

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 50

حجم فایل: 27 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

فهرست مطالب

عنوان صفحه

سنگ های ساختگی 1

خاك رس 3

فلدسپات 5

سولفات ها 5

شفته خاكی 11

آجر سفالی 14

خشك كردن خشت 18

آجر پزی 20

كوره های آجر پزی 21

آجر لعابی 30

سفیدك سولفاتی 35

سفیدك كلروری 37

سفیدك نیتراتی 39

پاك كردن سفیدك دیوار 40

سنگ های ساختگی : آجر،سرامیك،نسوز و بتن

آجر واژه بابلی می باشد و نام نخست خشت نوشته هایی بوده است كه بر آنها فرمان، منشور، قانون و جز اینها را می نوشتند. سومری ها وبابلیها، برای ساختن خشت،پس از فرونشستن سیلاب،گل خمیری را از كنار رودخانه ها به دست می آوردند.

پختن آجر باید همزمان با پیدایش آتش، نخست در دشتهایی كه سنگ پیدا نمی شده اختراع شده باشد.نخستین بار از گل پخته دیواره ها و كف اجاقها، به آجر پزی پی بردند. پیشینه آجر پزی در خوزستان و میانرودان (بین النهرین ) زودتر از جاهای دیگر ایران زمین است، در هندوستان تا شش هزار سال پیش می رسد.

در ایران در جاهایی كه سنگ نبود، پختن و مصرف كردن آجر از زمان باستان معمول شده. در دوران ساسانیان مصرف كردن آجر گسترش یافت. آجرهای ساسانی را نخست به گندگی 7 تا 8*44*44 سانتیمتر می ساختند. كف دالان مسجد اصفهان با آجرهای ساسانی به روش نره فرش شده است. این آجرها از زمان ساسانیان كه اینجا آتشكده بوده بجا مانده اند. آجرهای بزرگ قدمگاه نیشابور هم از زمان ساسانیان بجا مانده اند زیرا آنجا آتشكده آذر برزین مهر بوده است.

ساختمانهای بزرگ و زیبای آجری زیادی در ایران زمین باستان بجا مانده اند مانند : طاق كسری در میانرودان، پلهای دختر كه برای آناهیتا (ناپیلد = بی گناه = معصومه ) ایزد آب یا، بابك (با = بك + بك = بغ = ایزد ) ساخته شده اند، گنبد كاووس، مسجدهای بزرگی (بیشتر مسجدهای جامع) كه در زمان ساسانیان آتشكده بوده اند و نشانه هنر آجر كاری استادان ایرانی هستند. شاهكار هنر آجركاری مسجد جامع اصفهان و گنبدكاووس زیباتر از ساختمانهای آجری دیگر شد.

آجر سنگی است ساختگی و دگرگون كه از پختن خشت به دست می آید. خشت خاك نمناك یا گلی است كه به آن شكل داده شده باشد، گل مخلوط همگن و ورزدیده خاك و آب است. خاك را با 15 تا 25% وزنش آب، در هم كرده ورز می دهند تا تمام دانه های خاك نمناك شوند، یا به گرد خاك 7تا 8% وزنش نم می زنند. گل با فشار كم و به خاك نمناك با فشار زیاد شكل می دهند. خاك آجر – زمین خرده سنگی در همی است از جسم جامد + آب + هوا. آب و هوای درون خاك آجر، جای خالی آن است كه نمی شود بر آن بار گذاشت. جسم جامد خاك در هم شده ای است از میاندانه (ماسه 2 م م تا 60 میكرن) + ریزدانه (لای 60 میكرن تا 2 میكرن و خاك رس پولكی شكل نازك تر از 2 میكرن)وخاك آجر دارای سنگ آهك، سولفات فلدسپات،جسم های آهن دار، رستنی ها و جز اینها هم هست.

خاك رس

ماسه، از پوسیدن سنگهای آذری، فلدسپاتشان خاك رس می شود و كوارتز آنها خرد شده ماسه و لای می گردد. این است كه در همه خاكها كم و بیش ماسه و لای هست.

پاك ترین كوارتز، بلورهای دركوهی است كه بی رنگ و سوگذران هستند. كوارتز منگنزدار Amethyst است با رنگ بنفش، عقیق،كوارتز غیر بلوری می باشد كه به رنگهای سرخ، سیاه (Onyx)،سبز پیدا می شود. سنگ آتشزنه یا چخماق Opal هیدراكسید سبلیسم است.

ماسه استخوان بندی خشت است. اگر زیاد باشد برای گل رس چسبیده جا نمی ماند و آجری كه با خشت پر ماسه پخته شود، ترد و پوك و كم تاب می گردد. اگر دانه درشت سنگ سیلیسی یا سیلیكاتی درخشت بماند.چون با بالا رفتن درجه گرما حجمش زیاد می شود كه با جمع شدن خشت هنگام پختن هماهنگی ندارد، در آجر دوردانه های سنگ تركهای مویی پیدا می گردد. برای جلوگیری باید خاك آجر را آسیاب كرد و یا سنگهای درشت را از خاك بیرون آورد.

در ایران در زمانی كه خشت مالی با دست انجام می گرفت برای بیرون آوردن دانه های سنگ از گل خشت در آن پول نقره می ریختند تا خشت زدن برای پیدا كردن پول سنگهای گل را هم از آن بیرون آورد.

سنگ آهك CaCo3 :

به اندازه كم و به شكل گرد به آجر آسیب نمی رساند و آچر را سفید رنگ می كند، اما زیادش در آجر كارگذار آور داشته، درجه گرمای خمیری شدن خاك را پایین می اورند و در گرمای كوره،خشت خمیری و آجر جوش می شود. این است كه نباید خاك خشت بیش از 30% وزنش گرد سنگ آهك داشته باشد. هرگاه دانه سنگ آهك درشت در خشت بماند، در كوره می پزد و آهك زنده Cao می شود و پس از مصرف شدن، آب ملات را می مكد، می شكفد، حجمش زیاد می شود و آجر را می تركاند (آجر آلوك می كند ) نباید درخشت دانه درشت سنگ آهك بماند.

فلدسپات :

در خاك آجر، كارگذار را می كند و گرمای خمیری شدن آجر را در كوره به 1100 تا 1150 درجه پایین می اورد. از این رو پختن سرامیك با خاك فلدسپات دار ارزان می شود.

سولفات ها :

سولفات منیزیم Mgso4 سولفات كالیم K2SO4 سولفات ناتریم Na2so4 و سنگ گچ 1H2O. CaSO 4 به شكل گرد و دانه درشت،‌در خاك آجركم و بیش پیدا می شوند. سولفات ها اگر در آجر بمانند، هنگام آسیاب كردن خاك به شكل گرد در می آیند و پس از مصرف شدن آب می مكند، رو می زنند و نمای ساختمانهای آجری سفیدك می زند.

سنگ گچ، پس از پریدن آب شیمیایی آن، در گرمای زیادكوره Cao و So3 می شود، Cao كار آهك را می كند و So3 می پرد و یا در آجر می ماند. آنچه در آجر بماند پس از نم كشیدن آجر به H2so4 تبدیل شده و له آجر آسیب می رساند.

آهن جسم های آهن دار مانند سولفور آهن Fes2 در كوره به اكسید آهن و So3 تجزیه می شوند. اگر AO3 با Cao، Mgo k2o Na2o تركیب سولفات بدهد. مانند سولفات ها كار می كند.

اكسید آهن در آجر كار گداز آور را می كند. از این رو در آجرهای نسوز اكسید آهن باید خیلی كم باشد و از یك در صد وزن خاك نسوز بیشتر نشود. اگر Fe2o3 در خاك به 5% وزن آن برسد، رنگ آجر سرخ می شود و درجه آب شدن آن پایین می آید. این جور خاك در ساختن تنپوشه ممتاز كه نم نمی كشد و آب پس نمی دهد مصرف می شود. در گرمای كم كوره، آجر نیم پز می شود و آهن آن Feo می گردد كه رنگش كبود چرك است.

رستنی ها : گیاه ریشه و رستنیهای دیگر مانده در خشت، در كوره می شوند و جایشان در آجر خالی می ماند و آجر پوك می شود. برای ساختن آجر پوك و سنگ، به گل خاك اره می زنند، خاك اره در كوره می سوزد و جایش خالی می ماند و آجر پوك و سبك می گردد. آجر پوك به وزن تا 1/4t/m3 ساخته می شود و برای گرما بندی و صدا بندی به مصرف می رسد.

دانسته شده كه، در آغاز تمدن مردم در گروههای كوچك در غارها می زیستند با زیاد شدن شمار مردم گروهها،چون برای زیستن شان در غارها جا نبود، زیر زمین، غار كندند و در آنجا می زیستند. در جاهای نمناك و بارشی كه زمین نم می كشد و غارهای كنده شده فرو می ریختند. روی تپه ها و بلندیها برای خود زیستگاه می ساختند.

كندوگل : آریاییها كه از جای سرد به ایران زمین آمده بودند، به روش سنتی خود زمین را می كندند و زیر زمین زندگی می كردند و به زیستگاه خود گند می گفتند مانند سمركند (سمرقند)تاشكند، خودكند (خوقند)، قصر كند (قصر قند ) و جز اینها.

با گذشتن زمان،‌در پاره ای از گویشهای ایرانی «دال » كند افتاده و «كن» مانده مانند كن نزدیك تهران و در ایرانشهر، بروسكن در خراسان و كنان در اردبیل در گویشهای دیگر، «نون» كنده افتاده و «كد» مانده مانند كدخدا، كدبانو (مس = بزرگ + كد) كه مسجد شده. كده، كوچك شده كد است كه پسوند واژه های زیادی است مانند آتشكده، دانشكده، میكده، مزداكده، و جزاینها.

به كده،‌كته هم گفته می شود مانند كته زغال، كته هیزم كه جای زیر و پایین است. كوچك شده «كن » كنه است كه جمع آن كنات یا قنات است، به كنه خنه هم می گویند كه در خراسان به خانه گفته می شود كندك، خندق شده و كندو به جای انبار كردن دانه ها گفته می شود. كندوان نام چند جا در ایران است. به لانه زنبور عسل هم كندو گویند.

در زمین های نمناك و آبدار كه كندن زمین و زیستن در زیرزمین دشوار است، همچنین برای ایمن بودن از یورش دشمنان، روی تپه ها (كله تپه ها)جای زندگی می ساختند كه جاهای زیادی با پیشوند و پسوند «گل» به جا مانده است مانند شش كلان در تبریز، هفت گل در خوزستان، سیاه كل در گیلان،كلان در تهران، بروجرد، آهر،قزوین، نهاوند، سروان، وجاهای دیگر، كلادر در مازندران مانند كیا كلا، رستم كلا،‌امیر كلاو جاهای دیگر.

كلات (كل + ات) مانند كلات نادری دره گز،كلات در بجنورد، مهاباد، چابهار و جاهای دیگر، كلاك به كل كوچك گفته می شود مانند كلاك نزدیك تهران كلاك در ساری، رشت، ایرانشهر و جاهای دیگر. به كل كوچك كلك هم گفته می شود مانند كلك سفید در تهران، كلك شهداد در چابهار، كلك سری در ایرانشهر و جاهای دیگر.

كل،به آدم بزرگ و سر و سرور هم گفته می شود مانند كل اسفندیار (كلو اسفندیار ) كل احمد، كل محمد و جز اینها، كل، كوتاه شده «كربلائی » نیست زیرا، كلانتر به بزرگتر می گویند، نه به «كربلایی تر »

در زمان صفویان، بهشهر مازندران (اشرف پیش و «خركوران » پیشتر) كاخی در میان باغ به سبك فرنگ ساخته شد كه آن را «كلا فرنگی » نامند.

سعدی در گلستان نوشته است « كلا كوشه دهقان به آفتاب رسید » كه در آن كلا = ساختمان، كوشه = كوشك = كاخ (كیوسك در زبانهای فرنگی همریشه با كوشك فارسی ست)، دهقان = دهگان = مالك ده یا فئودال است. پس كلا كوشه دهقان یعنی ساختمان كوشك مانند مالك ده. قلعه عربی شده «كله » و قله عربی شده «كله » است.

روشن شده كه آریایی هایی كه از خاور دریای مازندران به ایران آمدند در آغاز، زیر زمین و كله تپه ها می زیستند.

پس از آن زمان، در دشتها كه سنگ یافت نمی شد، خانه ها را با گل ورزیده یا شفته خاكی می ساختند. خاك را دسته كرده میان آن را آخوره (آبخوره) می كردند، و در آب می ریختند تا به خورد خاك برود و خاك خیس بخورد و گل شود : گل را ورز می دادند تا همه دانه های آن آب اندود شده گل چسبیده شود و با آن دیوار چینه ای می ساختند. واژه «وردن » باید از آن زمان به جا مانده باشد. روستاهایی كه با خانه های چینه ای ساخته می شدند با پیشوند «ورد» نامگذاری می شدند،مانند ورده (ورد +ده) نزدیك تهران ساوه و مهاباد. وردان در خوی،وردآورد در تهران و تویسركان و وردان در بوشه. ورین در اهر، آماده ورد (عماد ورد) در ری. واژه «واردان » كه در زبان ارمنی وارطان گفته می شود همان است. در زبان سوئدی روزگار را «وارداداك » گویند.

دیواره های چینه ای شاغولی نبودند، هر چه بلندتر ساخته می شدند، كفلتی شان كمتر می شد. برای آنكه دیوار شاغولی و با كلفتی كمتر ساخته شود، دیوارها را با خشت (گل شكل گرفته) ساختند. روستاهایی كه با خشت ساخته می شدند. با پسوند« كرد یا گرد» (از ریشه كردن)، نامگذاری می گردیدند، مانند دارابگرد، خسروكرد و روگرد یا بروجرد (ور +رو+گرد یا بر +رو +گرد) و جاهای دیگر. گرد در زباد روسی و گراد زبانهای اروپایی، مانند «نیژنی نوگرد» در روسیه، « بلگراد » در یوگسلاوی لنین گراد در روسیه و جاهای دیگر، با گرد همریشه اند. روستانشینان برای آرامش در برابر یورش دشمنان برج می ساختند و هنگام خطر به درون برج پناه می بردند.چسبیده به دیوار برج، باور می ساختند تا بتوانند از درون بارو پای دیوارهای برج را ببینند.

به برج پیش ها «برگ»می گفتند كه همام «بورگ» زبانهای اروپایی است مانند هامبورگ، ادین بورگ، ماكدبوگ و جاهای دیگر.

شفته خاكی :

استخوانبندی ماسه و نرمه سنگی بیست كه سنگدانه های آن با گل رس به همدیگر چسبیده باشند و گل رس، جاهای خالی استخوانبندی سنگی را پر كرده باشد.

هرچه داندانه بندی سنگدانه شفته ییوسته تر باشد و شفته بیشتر ورز داده شود كه همه دانه های آن خوب خیس بخورند، پس از خشك شده بیشتر می شود.

اگر چسبنده گل رسی شفته كم باشد، سنگدانه های آن (2 میكرون تا 10 میلیمتر) به همدیگر نمی چشبند و جاهای خالی استخوانبندی شفته با گل رس پر نمی شود و هنگام مصرف كردن شفته مانند ماسه شسته وا می رود.

چنانچه حجم گل رس در شفته بیش از اندود كننده دانه های نرمه سنگ و ماسه و پر كننده جاهای خالی استخوانبندی ماسه و نرمه سنگی باشد به هنگام خشك شدن شفته جمع می شود و ترك می خورد.

باید پیش از ساختن شفته دانه بندی خاك آن آزمایش شود كه خاك رس در خاك شفته به اندازه ای باشد كه پس از گل شدن،تنها سنگدانه ها را اندود كند و آنها را به همدیگر بچسباند و جاهای خالی استخوانبندی سنگی را پر كند و نه بیشتر.

خشت :

استخوانبندی ماسه ای است كه، گل رس خشك شده دانه های ماسه را به همدیگر چسبانده و جاهای خالی استخوانبندی را پر كرده باشد. تاب فشاری خشت بستگی به دانه بندی خاك آن و روش ساختن خشت دارد، هر چه دانه بندی خاك خشت پیوسته تر باشد، و برای ساختن گل خشك آب بهینه مصرف گردد و به گل، با فشار شكل داده شود، تاب فشاری خشت خشك بیشتر می گردد.

خاك رس در خاك باید به اندازه ای باشد كه گل آن تنها دور دانه های ماسه (2 میكرون تا 2 میلیمتر ) را اندود كرده و جاهای خالی استخوانبندی ماسه ای را پر كند و نه بیشتر. خاك رس زیادتر از این هنگام خشك شدن خشت جمع می شود. و خشت ترك می خورد. كم بودن خاك رس در خاك، به اندازه ای كه دور دانه های ماسه گل اندود نگردد و جاهای خالی ی استخوانبندی ماسه ای پر نشود،‌دانه های ماسه به همدیگر نمی چسبند و جاهای خالی میان آنها پر نمی شود و خشت دارای تاب فشاری زیاد نخواهد شد.

مركز تحقیقات ساختمان برای ساختن خشت آزمایش نوشته شده، در زیر را با مكعب های 5*5*5 سانتیمتر با خاك علی آباد جنوب تهران انجام داده است.

از این آزمایش بر می آید كه به خشتی كه با خاك و ماسه دانه پیسوته با گل سفت با نم بهینه Optimum و زیر فشار ساخته شود، 10kp/cm2 برابر 100 t/m2 بار گذاشت

تا زمانی كه ساختمان گلس (چینه ای یا خشتی ) نم نكشد، خیس نخورد و خشك بماند می شود بر آن بار گذاشت. همین كه ساختمانهای گلی نم كشید و خیش شد دانه های نگ آن (2 میكرن تا 10 میلیمتر ) تر می شود و پولكهای خاك رس نازكتر از 2 میكرن آن آب می كند، گل می شوند و دور دانه های سنگ را گل اندود می كنند. سایش دانه های سنگ گل اندود شده به همدیگر از میان می رود، زیر بارگذاری یا زیر وزنشان دانه های گل اندود شده جابجا می شوند و ساختمان گلی از شكل می افتد و خراب می گردد.

ساختن خانه های گلی، روش سنتی جاهای گرم و خشك است و در ایران زمین پیشینه هزاران ساله دارد. ساختمانهای بزرگ تاریخی مانند مسجد امیر چخماق در یزد با خشت ساخته شده اند. كسانی كه تا بیست سال پیش به مكه رفته اند، خانه های چند اشكوبه یی را كه با چینه ساخته شده بودند، در جده دیده اند.

باید خانه سازی روستایی، به روش سنتی با بهره گیری از دانش و فن امروزی با چینه و خشت و بام ضربی، از نو رواج یابد، زیرا ساختن آن ارزان و آسان است

آجر سفالی – برای ساختن آجر، بیشتر گل می سازند، با گل خشت می زنند

گل ساختن : خاك آجر را آبخوره می كنند و در آن آب می ریزند. و گل می سازند، گل را می خوابانند تا كم كم آب به خورد خاك رفته دانه های خاك آب اندود شوند و خاك به حال خمیر در آید. در كارخانه های آجر پزی، خاك را گرد می كنند به خاك گرد شده آب می افزایند و آن را با ماشین هم می زنند تا به حل خمیر در آید و گل شود و به گل شكل می دهند.

در روش خشت زنی خشك روی خاك گرد شده 8% وزن خاك آب می پاشند و آن را هم می زنند تا دانه های آن نمناك شوند خاك نمناك شده را زیر فشار زیاد پرس می كنند تا به شكل خشت درآیند. در چنین خشتی آب آزاد نیست و خشت نیاز به خشك كردن ندارد. از سال 1356 در غرچك ورامنی (جنوب خاوری تهران) یك كارخانه آجر پزی بزرگ به این روش به كار افتاده است.

خشت مالی : خشت مال قالب چوبی خشت را روی زمین صاف می گذارند، گل را در آن گذاشته با انگشتانش به آن فشار می آود تا قالب پر شود و گل شكل بگیرد روی خشت را با كف دست می مالد تا تخت شود.پس از مالیدن خشت، قالب را بر می دارد و آن را برای مالیدن خشت دیگر پاك می كند و پهلوی خشت مالیده جا می گذارد. خشتی كه با دست مالیده شود پوك است و تاب زیاد ندارد. از این گذشته خشت مالی با دست كند. پیش می رود و گران است.

در كارخانه های آجر پزی نخست با ماشین های فشاری خشت زده می شد در این جور ماشین ها گل در لوله فولادی ای كه یك مارپیچ فولادی در آن می چرخید به پیش رانده می شد. جلوی دهانه لوله،‌قالب خشت سورا شده بود كه از توی آن فیتیله گل شكل گرفته به بیرون رانده شده به اندازه خشت بریده می شد. خشت های بریده شده را به خشت خشك كنی می بردند. با این جور ماشین ها تا ساعتی 6000 خشت می زدند.

خشتهایی كه با ماشین های فشاری زده می شدند. كم و بیش در آنها هوا به جا می ماند كه پس از پختن آج ران پوك و كم تاب می شد. كارشناسان، از آغاز شده ییستم میلادی تلاش كرده اند ماشینی بسازند كه بشود با آن خشت هایی بزنند كه در آنها هوا نماند.پیامد كوشش آنها ساختن ماشین خشت زنی مكنده بود. در این جور ماشین ها، مارپیچ های پیش راندن گل، درون جلد فولادی كار گذاشته شده اند. هوای درون جل فولادی مكیده می شود تا در گل خشت به جا مانده فتیله گل بی هوا از دهانه ماشین بیرون آید. با كم شدن هوا در گل خشت حالت خمیری آن زیاد می شود.

عیب خشت گلی آن است كه برای ساختن گل خشت به خاك آن 15 تا 25% وزنش آب می زنند و آب خشت تر را در خشت خشك كن بخار می كنند. این كار گذاشته از آنكه هزینه دارد جای آب بخار شده در آجر خالی می ماند آجر پوك می شود و تاب آن كاهش می یابد. برای از میان بردن این عیب خشت گلی در روش نو خشت زنی خاك آجر را نمناك می كنند و با خاك نمناك زیر فشار زیاد خشت می زنند.

زمانی كه باید خاك نمناك زیر فشار بماند تا خشت با تاب خواسته شده زده شود. همه جا و در همه خاكها یك اندازه نیست و در هر جا باید از راه آزمایش به دست آید.


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كارآموزی در كارخانه آجر یكتا ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كارآموزی در كارخانه آجر یكتا – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
کارآموزی در کارخانه آجر یکتا;خشک کردن خشت ;سنگ های ساختگی

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

كارآموزی در شركت پولاد دژ هفشجان 45 صفحه

سپتیك تانكها مخازن بدون نشتی هستند كه فاضلاب را در خود نگهداری كرده و موجب تجزیه آنها بوسیله باكتریها می شوند سپتیك تانكها بر خلاف چاهها بر رو ی فاضلاب عمل كرده و وسایل بهداشتی تری برای دفع فاضلاب محسوب می شوند ساختمان و نصب سپتیك تانكها را بایستی با توجه به مقررات شهری انجام داد

شما برای دریافت كارآموزی در شركت پولاد دژ هفشجان به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات كارآموزی در شركت پولاد دژ هفشجان را در زیر مشاهده کنید.

سپتیك تانكها مخازن بدون نشتی هستند كه فاضلاب را در خود نگهداری كرده و موجب تجزیه آنها بوسیله باكتریها می شوند سپتیك تانكها بر خلاف چاهها بر رو ی فاضلاب عمل كرده و وسایل بهداشتی تری برای دفع فاضلاب محسوب می شوند ساختمان و نصب سپتیك تانكها را بایستی با توجه به مقررات شهری انجام داد

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 45

حجم فایل: 21 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تقدیر و تشكر

لوله ها و اتصالات 1

سیستم های تخلیه فاضلاب 2

چاهها و سپتینك تانكها 3

9

باز كردن فاضلاب نقاط مصرف 10

استفاده از شیلنگ 12

لوله باز كن برقی 13

پیاده و سوار كردن توالت های دیواری 14

رفع آبهای سطحی 16

انواع ناودانهای رایج در ایران 17

محاسبه ناودانها و كفشورها 20

تهویه وسایل بهداشتی و فاضلاب ساختمان 23

آموزش گرما 26

سپتینك تانكها 38

سپتیك تانكها:

سپتیك تانكها مخازن بدون نشتی هستند كه فاضلاب را در خود نگهداری كرده و موجب تجزیه آنها بوسیله باكتریها می شوند.

سپتیك تانكها بر خلاف چاهها بر رو ی فاضلاب عمل كرده و وسایل بهداشتی تری برای دفع فاضلاب محسوب می شوند. ساختمان و نصب سپتیك تانكها را بایستی با توجه به مقررات شهری انجام داد.

فاضلاب از طریق مجرای خروجی از منزل به سپتیك تانك داخل می شود در تانك مواد سنگین تر به ته آن نشست كرده و در آنجا تحت عمل باكتریها بحالت مایع در می آیند. مایعات از سپتیك تانكها خارج شده و از طریق مقسم ها به ناطقه تخلیه یا گودال جذب وارد می شوند در این جا فاضلاب جذب زمین می شوند.

طرز ساختن سپتیك تانكها:

سپتیك تانكها طوری ساخته می شوند كه دارای یك ورودی و یك خروجی هستند محل نصب خروجی همیشه پائین تر از ورودی است تا از برگشتن فاضلاب بداخل جلوگیری بعمل آید . برای نظافت تناوبی تانك دریجه بر روی آن تعبیه شده است.

بعضی از عواملی را كه بایستی در نصب یك سپتیك تانك و ساختن منطقه تخلیه در نظر داشت عبارتند از:

1-مقدار فاضلاب كه بایستنی دفع شود.

2-خصوصیات زمین محل از نظر جذب آب .

3-شیب زمین برای ساختن و نصب سپتیك تانكها توصیه می شود به افراد یا موسساتی مراجعه كنیم كه در این امر تخصص داشته و به مقررات شهری مربوط به این مورد آشنایی داشته باشند.

لوله ها و اتصالات :

برای سیستم های آبرسانی و فاضلاب منازل لوله های گوناگون و در كیفیت ها مختلفی وجود دارند و هر یك از این انواع مزایا و نواقص خاص خود را داراست.

برای انتخاب بهترین لوله ،آشنایی با انواع مختلف آن و هم چنین اتصالات و رابط های مختلف ضروری می باشد در لوله كشی منازل از چندین نوع لوله استفاده می شوند كه در این نوع عبارتند از:لوله چدنی –لوله برنجی و فولادی-لوله مسی-لوله پلاستیكی.

لوله چدنی:

از لوله چدنی معمولا در سیستم فاضلاب منزل در محل مجرای اصلی و لوله هوا گیر اصلی استفاده می شود این نوع لوله گاهی در خطوط افقی فاضلاب نیز بكار برده می شوند.

لوله چدنی از آنجا كه دوام فوق العاده زیادی را داراست برای لوله كشی در زیر زمین بسیار مناسب است اما بهرحال خیلی سنگین بوده و نصب آن نیز وقت گیر است.

سیستم های تخلیه یا فاضلاب :

سیستم فاضلاب منزل ،آب آلوده و مصرفی را از خانه دور ساخته و آنرا در فاضلاب عمومی یا چاه و یا سپتیك تانك خصوصی منزل تخلیه می كند.جریان فاضلاب صرفا بعلت فشار ناشی از ثقل زمین یا وزن آب صورت می گیرد.

سیستم فاضلاب از سیستم آب رسانی كاملا جدا است تا از آلودگی آب تازه شما جلوگیری بعمل آید اما بهر صورت مواردی هستند كه احتمال آلودگی در آنها وجود دارد . این موارد به ارتباط بینی موسوم بوده و در فوق شرح داده شده اند.

در سیستم فاضلاب خانه ،آب و كثافات از محل وسایل مصرفی و آبریزگاه ها و از طریق لوله های فاضلاب فرعی بطرف لوله اصلی فاضلاب حركت می كنند. لوله اصلی فاضلاب به مجرای تخلیه متصل می شود كه فاضلاب از طریق آن خانه را ترك می كند. دریچه های درب دارای (سه راهی درب دار) هستند كه معمولا در یكطرف هر خط افقی فاضلاب وجود دارند از محل این راه بازكن ها می توان در مواقع بند شدن فاضلاب به باز كردن آن مبادرت نمود.

هر وسیله مصرف آب به یك لوله هوا گیری وصل شده است كه این به نوبه خود به یك هوا گیر پشت بام متصل است هواگیر اصلی خود ادامه قسمت بالای لوله فاضلاب اصلی است و بهمه توالت های خانه متصل می باشد . هوا گیر های به وسایل مصرف آب دیگر وصل هستند .هوا گیر ها گازهای فاضلاب را خارج ساخته و موجب می گردند كه سیستم تخلیه منزل فشاری معادل فشار فضای آزاد داشته باشد.

برای جلوگیری از خروج یا تخلیه آب از تله ها یا سیفونهای آبی مربوط به وسایل مصرف آب فشار لوله های فاضلاب بایستی با فشار هوای آزاد برابر باشد. آبیكه كه در هر كدام از این تله ها وجود دارد موجب انسداد مسیر فاضلاب شده و از عبور گاز فاضلاب یا باكتریها به داخل خانه جلوگیری می كند.

چاهها و سپتیك تانكها :

چاهها و سپتیك تانكها جزو سیستم خای دفع كثافات خصوصی منازل محسوب می شوند و از آنها در منازلی استفاده می شوند كه به سیستم فاضلاب عمومی متصل نیستند.

چاهها چیزی جز مخزنی برای فاضلاب خام منازل نیستند و طبعا در آنها هیچگونه پیش بینی خاصی برای تجزیه فاضلاب نشده است و در چاهها فاضلاب صرفا به زمین های اطراف نفوذ كرده و دفع می شود.

چاهها جز سیستم های غیر بهداشتی محسوب می شوند زیرا فاقد هر گونه وسیله تجزیه فاضلاب هستند وقتی این چاهها در مجاوری یك منبع آب قرار گرفته باشند ،احتمال آلودگی منبع وجود خواهد داشت.

در صورتیكه منزل شما به چاه فاضلاب مجهز باشد است آنرا زود به زود تخلیه كنید . برای تجزیه و جذب بهتر فاضلاب مواد مایع كننده تجاری خاصی وجود دارند كه می توان آنها را خریداری نموده و بداخل چاه ریخت.

لوله چدنی در دو نوع سبك و سنگین وجود دادرد. این لوله ها بدو نوع ساخته می شوند.

1-طوقه دار 2-بی طوقه

لوله چدنی طوقه دار را می توان له صورت یك سر طوقه ابی یا دو سر طوقه ای خریداری كرد .چنانچه لوله دو سر طوقه ای در دسترس بوده و خریداری شود برای طول های كوتاه مفید خواهد بود زیرا وقتی این لوله به دو قسمت بریده شود هر دو قسمت یك سر طوقه دار یا گشاد را خواهند داشت.

لوله چدنی طوقه دار یا بی طوقه معمولا در دو قطر 5تا10 سانتی متری و طولهای 5/1 متر تا سه متر وجود دارد برای لوله های چدنی طوقه دار رابطه ها و اتصالات زیر وجود دارند.

1-زانویی 90درجه 2- سه راهی با دهانه های هم قطر كه از آن برای اتصال سه لوله یا دولوله ویك درپوش راه بازكنی استفاده می شود .3-دو راهی Y شكل كه از آن برای اتصال سه لوله یا دو لوله همراه با یك در پوش راه باز كنی استفاده می شود .4- سه راهی با یك دهانه باریك كه برای ارتباط لوله های فرعی فاضلاب به لوله های اصلی فاضلاب به كار می رود .

برای لوله های چدنی بی طوقه رابط ها و اتصالات زیر وجود دارند.

5- زانوئی 90 درجه 6-زانوئی 45 درجه 7- سه راهی با دهانه های هم قطر كه برای اتصال سه لوله و یا اتصال سه لوله و یك درپوش راه باز كنی به كار می رود .8- دو راهی Y شكل كه برای اتصال سه لوله و یه اتصال سه لوله و یك درپوش راه باز كنی به كار می رود.


لوله مسی:

لوله مسی در هر دو قسمت آب رسانی و فاضلاب منزل قابل استفاده است . دوام لوله مسی از لوله های برنجی و یا فو.لادی بیشتر بوده و در برابر عوامل خورنده مقاوم می باشد وهمچنین مار با آن بسیارآسانتر است.

از لوله مسی در آبرسانی منزل غالباً به هر دو منظور تامین آب سرد وگرم وهمچنین خطوط منشعب به نقاط مصرف استفاده می شود.در سیستم فاضلاب می توان از لوله مسی درلوله اصلی فاضلاب، لوله های افقی ولوله های هواگیراستفاده نمود.

لوله مسی در انواع سخت ونرم یا قابل انعطاف وجود دارد.

لوله مسی سخت در سه ضخامت وجود دارد1-نوعM-جدار نازك 2-نوعLجدار متوسط3-نوعKجدار ضخیم

لوله مسی نرم در دو ضخامت وجود دارد :1-نوعLجدار متوسط 2-نوعKجدار ضخیم

لوله های سخت ونرم هردو در قطرهای3/8تا3اینچ وجود دارند.برای لوله سخت از رابطها واتصالات لحیم شدنی استفاده می شود.

برای لوله نرم می توان از رابطهای لحیم شونده یا انواع فشاری(مهره،ماسوره،ممك وغیره)یا لب برگشته استفاده نمود.

برای لوله های مسی سخت ولوله های مسی نرم رابط های لحیم شونده ذیل قابل استفاده اند.

5- سه راهی با ورودی اضافی در پهلوی كه برای اتصال سه لوله هم هم قط با یك لوله با قطر باریكتر به كار می رود.

2-زانویی 90درجه6-ادابتور لوله چدنی كه برای اتصال لوله مسی به لوله چدنی به كار میرود.

3-زانویی 45درجه7-ادابتورلوله فولادی كه برای اتصال لوله مسی به لوله چدنی به كار میرود.

4-دوراهی Yشكل 45درجه كه از آن برای اتصال سه لوله یا اتصال دو لوله ویك راه باز كنی استفاده می شود

8-فلانچ كه برای اتصال توالت فرنگی به سیستم فاضلاب به كار می رود 1-سه راهی كه برای اتصال سه لوله به كار می رود.

برای لوله های مسی نرم می توان از رابطهای لبه برگشته و فشاری ذیل استفاده كرد.

1-سه راهی برای اتصال سه لوله بهم2-زانویی90درجه3-ادابتور نر4-ادابتور ماده كه برای اتصال لوله مسی به لوله فولادی به كار می روند5-مهره ماسوره یك رابط سه تكه مخصوص است كه از آن برای ارتباط دولوله استفاده می شود. مهره ماسوره برای ارتباط لوله هایی به كار می رود كه احتیاج به باز وبست كردن متناوب آنها داریم.برای مثال می توان نقطه اتصال لوله ویا سایر وسایل آبی دیگری را ذكر نمود.

درهنگام تعویض یك لوله ویا افزودن یك انشعاب جدید بایستی از مهره ماسوره در محل استفاده شود بكمك این رابطها میتوان قسمتی از یك لوله را بدون باز كردن تمام لوله های دیگر از محل خارج ساخت.

تعیین محل مسدود لوله فاضلاب:

در هر نقطه از سیستم فاضلاب منزل احتمال انسداد یا بستگی وجود دارد.

برای تعیین محل این انسداد از نقطه وقوع آن در خط فاضلاب اصلی یا فاضلاب یك وسیله مصرف خاص می توان آزمایش ساده ای را انجام دهید. روش باز كردن گیر در سیستم اصلی فاضلاب با رفع گیر درفاضلاب یك نقطه مصرف تفاوت دارد از این رو تعیین محل گیر حائز اهمیت است.

1-شیر آب رادر محل همه دستشویی ها ،ظرفشوییها،وانهاو دوشها باز كنید واز تخلیه آب بوسیله لوله فاضلاب هر یك از این وسایل اطمینان حاصل نمایید.

در صورتیكه آب از بیش از دو یا چند نقطه مصرف تخلیه نشود گیر یا راهبندان در محل خط اصلی فاضلاب است .در این صورت به قسمت زیر كه مربوط به باز كردن خط اصلی فاضلاب می باشد مراجعه می نماییم .

اگر آب تنها از یك نقطه مصرف تخلیه نمی شودگیر در محل فاضلاب خاص آن وسیله است كه بصورت زیر عمل می كنیم.

باز كردن فاضلاب نقاط مصرف:

هر نقطه مصرف آب در منزل شما دارای یك فاضلاب مخصوص به خود است كه آنرا به فاضلاب اصلی مرتبط می سازد .گرفتگی مجرا می تواند در هر قسمتی از فاضلاب اتفاق بیفتد برای رفع گرفتگی كار را با پاك كردن مسدود كننده 1-از صافی شروع می كنیم.

اگر دستشویی یا هر نقطه مصرف آب دیگر شما به مسدود كننده جریان آب مجهز باشد به مبحث پاك كردن صافی شروع كنید.

باز كردن مجرای فاضلاب اصلی تعیین محل انسداد:

سیستم فاضلاب اصلی منزل شما دارای یك یا چند نقطه راه باز كن است كه از آنجا می توان به فاضلاب دسترسی پیدا كرده و گیر آنرا رفع نمود.

برای تعیین تعداد نقاط را باز كن 1-سیستم فاضلاب را بازرسی می كنیم .اگر فاضلاب تنها دارای یك راه باز كن است كار را بایستی از آن نقطه شروع كرد.

اگر فاضلاب منزل دارای 2 یا چند راه باز كن باشد برای آنكه بدانیم از كدام یك از این نقاط بایستی به رفع گرفتگی مبادرت نماید لازمست ابتدا محل گرفتگی را تعیین می كنیم.

برای تعیین محل گرفتگی از راه بازكن نزدیك به فاضلاب خروجی ساختمان شروع بكار می كنیم.

1-یك سطل را در زیر در پوش راه باز كن قرار می دهیم و به كمك یك آچار در پوش را شل می كنیم . اگر از اطراف در پوش آب بخارج نشت كرد گیر گیر بین این نقطه و مجرای فاضلاب خروجی ساختمان واقع است.

در این صورت محل مسدود را از دریچه باز دید به بالا را چك می كنیم.

اگر از اطراف در پوش آب بیرون نزد در پوش را محكم كرده و مرحله 1 را از محل در پوش راه باز كن بعدی كه به نقاط مصرف نزدیك است تكرار می كنیم.

استفاده از شیلنگ :

1-سطحی را در زیر در پوش قرار می دهیم و به كمك یك آچار در پوش را باز می كنیم صبر كرده كه همه آب از محل در پوش خارج شود.

2-شیلنگ را آنقدر بداخل سوراخ فرو می كنیم تا محل گرفتگی احساس شود.

3-در اطراف محل دخول شیلنگ چند تكه پارچه خیش را طوری قرار می دهید كه سوراخ بكلی بسته شود.

4-در حالیكه شیلنگ را بداخل فشار می دهید آب را كمی باز كنید وقتی گیر شروع بحركت نمود فشار آب را بیشتر كنید . در صورتیكه گیر مرتفع نشد آب را می بندیم شیلنگ را خارج ساخته و به مرحله دوم كه به نحوه رفع گیر بوسیله لوله باز كن دستی مربوط می شود مورد بحث قرار می دهیم.

5-پس از رفع گیر شیلنگ را له عقب و جلو حركت داده تا همه فضولات از جداره لوله كنده شده و شسته شود.

6-آب را بسته و شیلنگ را از فاضلاب خارج می كنیم.

استفاده از لوله باز كن برقی:

در صورتیكه نتوانم گرفتگی مجرای خارجی فاضلاب را به كمك شیلنگ یا لوله باز كن مرتفع كنید احتمال دارد كه گرفتگی بوسیله یك عامل عادی مثلا ریشه درختان بوجود آمده باشد.

برای برطرف نمودن این گونه گرفتگی های بزرگ به یك لوله باز كن برقی احتیاج می باشد كه آنرا یا می توان كرایه كرد یا می توان از بازار خریداری نمود.

لوله باز كن برقی تشكیل یافته از یك تیغه قابل انعطاف با دندانه های تیز كه قادرند ریشه درختان را ببرند.

وقتی یك لوله باز كن خریداری می شد باید مواظب باشیم كه دستور كار همراه داشته باشد.

پیاده و سواره كردن توالت های دیواری:

ابزار مورد نیاز جهت این كار

1-كاردك

2-آچار فرانسه

3-واشر فلانچی

4-واشر لوله آب

5-ابر یا پارچه

پیاده كردن توالت دیواری:

1-آب را می بندیم.

2-دری را از روی مخزن برداشته و آنرا بدقت در جای امنی قرار می دهیم.

3-سیفون را می كشیم ،به كمك یك ابر آب مخزن و كاسه را خشك می كنیم.

4-مهره ها و واشر ها را باز كرده درپوش و نشیمنگاه را بر می داریم.

5-دو مهره قفلی كه دارنده شل كرده و لوله آب را باز می كنیم.

6-در پوش ها را بدقت بر می داریم.

7-در حالیكه توالت را نگهداشته ایم مهره ها و واشر ها را با آچار باز می كنیم. توالت را از روی دیوار دور ساخته و آنرا در محلی امن قرار می دهیم.

نصب توالت دیواری:

1-به كمك كاردك واشر كهنه را از فلانج می كنیم .

2-اگر قصد نصب توالت قبلی را داشته باشیم واشر كهنه را از سوراخ می كنیم.

3-واشر را بروی سوراخ فلانج قرار می دهیم و آنرا با فشار در محل خود نصب می كنیم.

4-توالت را بدقت بر روی پیچ هایی كه باز كردایم قرار می دهیم.مهره ها و واشر ها را با آچار محكم می كنیم. مهره ها بیش از حد لازم سفت نمی كنیم و كلاهك ها را بر روی مهره ها نصب می كنیم.

5-لوله را در محل استقرار خود خود قرار داده.

6-در حالیكه لوله را در این محل نگهداشته دو مهره قفلی را با آچار سفت خواهیم كرد. نشیمنگاه و در پوش را نصب كرده و واشر ها و مهره ها را می بندیم.

دفع آبهای سطحی

دفع آبهای سطحی از محوطه و حیاط ساختمانها و نیز دفع آب بارای پشت بام ها بوسیله ناودان نیز بخشی دیگر از مباحث مربوط به فاضلاب را تشكیل می دهد.

در طرح ناودانها و انتخاب محل آنها باید دقت كافی بعمل آورد و بخصوص شكل ومحل ناودانهای روكار با نمای ساختمان مناسب باشد.


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كارآموزی در شركت پولاد دژ هفشجان ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كارآموزی در شركت پولاد دژ هفشجان – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی در شركت پولاد دژ هفشجان;سیستم های تخلیه فاضلاب;تعیین محل مسدود لوله فاضلاب

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

كارآموزی در شركت نیرو ترانس سپاهان تولید كننده و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها 22 صفحه

این سازمان یا بعنوان دیگر شركت از سال 1376 آغاز بكار كرده است با نام شركت نیرو ترانس سپاهان و هدف از تشكیل این شركت تولید و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها است

شما برای دریافت كارآموزی در شركت نیرو ترانس سپاهان تولید كننده و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات كارآموزی در شركت نیرو ترانس سپاهان تولید كننده و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها را در زیر مشاهده کنید.

این سازمان یا بعنوان دیگر شركت از سال 1376 آغاز بكار كرده است با نام شركت نیرو ترانس سپاهان و هدف از تشكیل این شركت تولید و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها است

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 22

حجم فایل: 17 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

تاریخچه سازمان

این سازمان یا بعنوان دیگر شركت از سال 1376 آغاز بكار كرده است. با نام شركت نیرو ترانس سپاهان و هدف از تشكیل این شركت تولید و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها است.

این شركت دارای گواهی نامه فعالیت صنعتی از سازمان صنایع در زمینه ترانسفورماتورهای فشار قوی دارد. با مدیریت یك كارشناس رشته برق در زمنه قدرت.

هم اكنون این سازمان در اصفهان در حال انجام فعالیت صنعتی است و از انواع دانشجویان رشته های برق و جوشكاری كارآموز می پذیرد.

نوع محصولات تولیدی خدماتی واحد صنعتی

با توجه به نیاز مبرك مملكت و جامعه ما به سوی خودكفایی و صنعت مستقل ملی این واحد صنعتی با نام شركت نیرو ترانس سپاهان اقدام به تولید و تعمیر انواع ترانس های كوچك و بزرگ كرده است.

امروزه كمتر مركزی وجود دارد كه یكی از انواع ترانسفورماتورهای كوچك و بزرگ در آن مورد استفاده قرار نگیرد. گسترش كاربرد این دستگاه ساده ایجاب می­كند كه اطلاعات فنی و دقیقی در اختیار تولید كنندگان ، دست اندركاران و علاقه مندان گذاشته شود تا بتوانند برای ساختن ترانسفورماتور، مانند هر دستگاه الكتریكی دیگر ابتدا طراحی و محاسبه نمایند، سپس به امر تولید اقدام نمایند.

ساخت ترانسفورماتورها وقتی می تواند با موفقیت همراه باشد كه دستگاه ساخته شده از كیفیت قابل قبولی برخوردار بوده و هزینه ساخت آن برای عرضه به بازار مناسب باشد. برای این منظور، سازنده باید به تمام نكات فنی و ظرایف كار واقف باشد و تئوریهای كاربردی لازم را بداند حتی كسانی كه می­خواهند مشابه سازی كنند. قبلاً باید اطلاعات كافی در مورد كاری كه انجام می­دهند بدست آورند.

ایمد است كه به این ترتیب كمك بیشتری به صنعت نوپای ترانسفورماتور سازی ایران كه بیشتر جنبه تقلیدی داشته، شده باشد.

موقعیت كارآموز در واحد صنعتی

در مورد ترانسها اطلاعات بدست می آورد.

موقعیت كارآموز:

هم كار می كند هم كار یاد می گیرد و كار كشته می شود.

در این كارخانه كارآموز رسماً در یك قسمت شروع بكار می كند ولی می تواند در همه امور و قسمتهای عملی كمك و كار یاد بگیرد. و اطلاعات بیشتری در مورد ترانس بدست آورد.

امور جاری و امور آینده در دست اقدام

امور جاری بروجن دو عدد ترانس kv 63 به kv 20 كه برای مونتاژ كردن ترانسها و نیز كوله و تصفیه روغن در حال بهره برداری است.

آینده:

تعمیر ترانس kvA1250 ، ترانس kvA 200 كاشان، دو عدد ترانس kvA 200 زابل، تعمیر ترانسkvA 500 فرودگاه اصفهان تعمیر ترانس kvA 800 – مونتاژ كردن 2 عدد ترانس kvA400.

نوع قطعاتی كه جوشكاری یا مورد مصرف هستند

قطعات مورد استفاده بیتر ورق هستند با ورقهای نمره 2 و 5/1، نبشی 5 و بیشتر مخازن در ترانس جوشكاری می شوند.

ورق هستله دینا موبلش است، كه ورقه ورقه شده است.

ورق، تانكهایش ورق آهن است.

ورق سفید و ورق نبشی.

WPSها

استانداردهای JDE آلمان 532/54 .

آلمان 532.IEC 76

استانداردهای الكتریكی هستند.

شرح مختصری از فرایند تولید یا خدمات

با توجه نوع عمل این شركت، فعالیت بیشتر بصورت مونتاژ كردن یك ترانس است یعنی به برطرف كردن مشكلات یك ترانسفورماتور كه می تواند انواع داشته باشد می پردازند. و ترانس را تعمیر می كنند. كه فرایند عمل كرد تعمیر یك ترانس به این صورت است كه ابتدا درب ترانس را باید باز كنیم. كه این كار با شروع كردن پیچهای درب ترانس آغاز می شود. لازم به ذكر است در هنگام باز كردن و بلند كردن درب ترانس بوسیله چرخ بالابر نباید لاستیك درب آن از بدنه جدا شود.

بعد از جدا كردن درب باید بدنه را از قسمت درونی جدا كنیم و بیشتر مشكلات یك ترانس در هسته و سیم پیچ آن است و خیلی كم پیچ پیش می آید قسمتهای دیگر ترانس مانند سری و پره و كفی مشكل داشته باشد.

بعد از جدا كردن قسمت داخلی شروع به انجام فعالیت و مونتاژ می كنیم (تخریب) كه این فعالیت تخریب بوسیله تكنسین جوشكار یا جوشكار تجربی انجام می شود كه نوع استفاده از فرایند جوشكاری از نوع اكسی استیلن است.

بعد از عملیات تخریب با توجه به نگاهی كه به سیستم می كنند متوجه مشكل آن می شوند كه بطور معمول مشكل در سیم پیچ است.

سیم پیچها بر حسب نوع ترانس تعداد آنها مختلف است كه بعد در مورد چگونگی سیم پیچی در این كارگاه توضیح می دهم. هسته ها معمول این است كه سالم هستند در غیر این صورت هسته هایی كه در كارگاه تهیه شده بعد از تمیزكردن آنها بوسیله كارگر بوسیلة تكنسین برق و با توجه به قدرت ترانس كه می خواهیم استفاده كنیم هسته ها را می بندیم، یوقه نگهدارنده هسته است. سیم پیچهایی كه در سه ردیف استوانه ای با توجه به نوع ترانس هر ردیف 3 تا یا 4 تا
می گذاریم دورشان را عایق می­گیریم و بعد روی آن هسته ها را می­گذاریم.

سیمهای كه از سر سیم پیچها جدا شده اند یا بیرونی را به تاب وصل می كنیم تاب همان كلید تنظیم ولتاژ است. كلیدهای سیم هم به مقعرهای فشار قوی می رود مقعره همان قسمت سفالی مانند است كه در سر ترانس وجود دارد كه همان سیمی است كه برق اولیه ولتاژ فشار قوی را تنظیم
می كند. باید دور سیم هایی كه تاب می رود با ورقهای عایق بپوشانیم و برای وصل كردن هر سیم به قسمت دیگر یعنی سیمی كه از سیم پیچ می آید و سیمی كه از تاب باید این دو باید بوسیله جوشكاری گاز بهم متصل شوند و همچنین وقتی كه می خواهیم سرفازها را به هم وصل كنیم جوشكاری كنیم و از نوع جوشكاری های دیگر كه قابل استفاده است چوش نقره جوش است.

از دیگر اقداماتی كه در این شركت در زمان تعمیر یك ترانس انجام می شود این است كه باید بدنه ترانس باید كاملاً برای دوباره استفاده كردن آماده شود كه این كار بوسیله كارگر انجام
می شود كه ابتدا باید بدنه ترانس را با آب كاملاً شست و داخل آن را از زدگی پاك كرد یا سمباده زنی شود و بعد از خشك كردن آن باید سوراخها و پوسیدگی آن كاملاً مشخص شود و بعد بوسیله یك جوشكار ماهر تمام سوراخها و پوسیدگیها جوشكاری شوند و برای اطمینان از سوراخ نبودن آن درون ترانس را از روغن پر می­­كنند اگر دیگر ترانس نشر نكرد پس ترانس آماده كار است و می توانیم ترانس را داخل آن بگذاریم و لازم به ذكر است به این علت جلوگیری
می­كنند از سوراخ و پوسیدگی چون داخل ترانس ها از روغن پر است، تا روغن بیرون نریزد.

روغن مورد استفاده برای این شركت از شركت زنگان وابسته به كارخانه ایران ترانسفور – روغن شیمی تهیه می شود.

خلاصه:

ترانسها برق از لحاظ قدرت و ولتاژ ورودی و خروجی با هم فرق دارند.

ترانس kvA 200 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

ترانس kvA 100 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

ترانس kvA 50 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

ترانسkvA 25 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

بعضی ترانس ها ترانس خاص می باشند. مثلاً ولتاژی به ترانس داده می شود. و از طرف ولتاژ خروجی آن، ولتاژ كم ولی آمپر زیادی از آن می گیرند. مثلاً كارخانه ذوب آهن به ترانس ها ولتاژ kv 20 اعمال می شود و از طرف دیگر آن ولتاژ كم ولی آمپری معادل A 1000 می گیرند.

مشخصات افراد و سوابق كاری و تحصیلات و آموزش آنها

رئیس كارخانه كارشناس رشته مهندسی برق قدرت با سابقه 20 ساله كاركنان این شركت تكنسینهای برق هر كدام با سابقه 20 ساله در مورد مونتاژ و صنعت هستند و چندین كارگر و یك جوشكار عملی (تجربه) كارگاهی با تجربه جوش Co2 – برق .

مشخصات دستگاههای جوش

این شركت دارای 2 دستگاه جوش برق كه داخل آنها پر از روغن است برای خنك كردن دستگاه Electro HONAR .

همچنین دارای یك دستگاه جوش اكسی استیلن هستند و نیز دارای یك دستگاه جوش MIG (صنایع جوش GAAM electro) دارند كه از این دستگاه برای ترانسهای مخصوص كه می­خواهند بدنه را به پره یا سری را به پره وصل كنند استفاده می شود و در دنیای امروز بیشتر جوشكاریهای ترانسها از جوش MIG استفاده می شود.

مشخصات مواد مصرفی

ورقهای مورد استفاده شده را در ابعاد 2×2 برش می زنند و بر اساس خمی كه می خواهند خم می زنند.

اتصال تمام شمشهای مسی جوشكاری می شوند. مس ها را با نقره جوش، جوش می دهند.

الكترود مورد استفاده از خود كارخانه تهیه می كنند.

الكترود چین T-12E6013

الكترود یزد MT-12E 6013

كلفتر YE- 6013 2P

بلندتر YE – 6013

MT – 12 E6013

از نقره جوش AWS E 6013

دستگاه جوش MIG (صنایع جوش برش GAAM)

نام مشتریان شركت

– ذوب آهن و شركتهای وابسته به ذوب آهن

– قائم سپاهان

– نیروگاه شهید منتظری

– كارخانه های مختلف صنایع آجر

– كارخانه نسوز آذر

– كارخانه نوید آلیاژ

– كارخانه نوید منگنز

– تمام كارخانه هایی كه در آنها تقسیم ولتاژ است

– كارخانة چدن سازان

– ذوب آهن آلیاژی ملایر

– پستهای برق اداره برق – فرودگاه

– شركتهای خصوصی، گلپایگان ، ماهشهر، خرمشهر، آبادان

ترانسفورماتور دستگاه استاتیكی (ساكن) است كه قدرت الكتریكی ثابتی را از یك مدار به مدار دیگر با همان فركانس انتقال می دهد. ولتاژ در مدار دوم می تواند بیشتر یا كمتر از مدار اول بشود، در صورتی كه جریان مدار دوم كاهش یا افزایش می یابد.

بنابراین اصول فیزیكی ترانسفورماتورها بر مبنای القاء متقابل می باشد كه بوسیلة فوران مغناطیسی كه خطوط قوای آن اولیه و ثانویه را قطع می كند ایجاد می گردد.

ساده ترین فرم ترانسفورماتورها بصورت 2 سیم پیچ القایی است كه از نظر الكتریكی از یكدیگر جدا شده اند، ولی از نظر مدار مغناطیسی دارای یك مسیر با مقاومت مغناطیسی كم
می باشند.

هر دو سیم پیچ اولیه و ثانویه دارای اثر القایی متقابل زیاد می باشند. بنابراین اگر یك سیم پیچ به منبع ولتاژ متناوب متصل شود، فلوی مغناطیسی متغیر بوجود خواهد آمد كه بوسیلة مدار مغناطیسی (هسته ترانسفورماتور كه از یكدیگر عایق شده اند) مدارش بسته شده و در نتیجه بیشتر فلوی مغناطیس مدار ثانویه را قطع نموده و تولید نیروی محركه الكتریكی می نماید اگر مدار ثانویه ترانسفورماتور بسته باشد یك جریان در آن برقرار می گردد كه می توان گفت كه انرژی الكتریكی سیم پیچ اولیه (بوسیلة واسطه مغناطسی) تبدیل به انرژی الكتریكی در مدار ثانویه شده است.

بطور كلی سیم پیچی كه به منبع ولتاژ متناوب متصل می­گردد سیم پیچ اولیه یا اصلاحاً «طرف اول» و سیم پیچی كه این انرژی را به مصرف كننده منتقل می كند سیم پیچ ثانویه «طرف دوم»
می نامند.

بنا به تعریف ترانسفورماتور وسیله ای است كه

1 – قدرت الكتریكی را از یك مدار به مدار دیگر انتقال می دهد بدون اینكه بین 2 مدار ارتباط الكتریكی وجود داشته باشد.

2 – در فركانس مدار هیچگونه تغییری ایجاد نمی نمایند.

3 – این تغییر توسط القاء الكترومغناطیسی صورت می گیرد.

4 – در صورتی مدار اولیه و مدار ثانویه بسته شوند، این عمل بصورت القای متقابل و نفوذ در یكدیگر صورت می گیرد.


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كارآموزی در شركت نیرو ترانس سپاهان تولید كننده و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كارآموزی در شركت نیرو ترانس سپاهان تولید كننده و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی در شركت نیرو ترانس سپاهان ;تولید كننده و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها ;نوع محصولات تولیدی خدماتی واحد صنعتی;نوع قطعاتی كه جوشكاری یا مورد مصرف هستند

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

كارآموزی در شركت میل لنگ سازان 39 صفحه

دانجشویان در طول دوران تحصیلات دانشگاهی ، چه در مقطع كاردانی و چه در مقطع كارشناسی هر كدام درسهای متناسب با رشته تحصیلی خود و همچنین كارهای عملی را می خوانند و انجام می دهند پس از اتمام درس و كارهای عملی لازم است دانشجو با مراجعه به محیط بیرون با چگونگی كار در كارگاهها و كارخانجات آشنا شود و به اصطلاح دوران تكمیلی رشته خود را با انجام كار در كارخ

شما برای دریافت كارآموزی در شركت میل لنگ سازان به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات كارآموزی در شركت میل لنگ سازان را در زیر مشاهده کنید.

دانجشویان در طول دوران تحصیلات دانشگاهی ، چه در مقطع كاردانی و چه در مقطع كارشناسی هر كدام درسهای متناسب با رشته تحصیلی خود و همچنین كارهای عملی را می خوانند و انجام می دهند پس از اتمام درس و كارهای عملی لازم است دانشجو با مراجعه به محیط بیرون با چگونگی كار در كارگاهها و كارخانجات آشنا شود و به اصطلاح دوران تكمیلی رشته خود را با انجام كار در كارخ

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 39

حجم فایل: 23 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

مقدمه

دانجشویان در طول دوران تحصیلات دانشگاهی ، چه در مقطع كاردانی و چه در مقطع كارشناسی هر كدام درسهای متناسب با رشته تحصیلی خود و همچنین كارهای عملی را می خوانند و انجام می دهند . پس از اتمام درس و كارهای عملی لازم است دانشجو با مراجعه به محیط بیرون با چگونگی كار در كارگاهها و كارخانجات آشنا شود و به اصطلاح دوران تكمیلی رشته خود را با انجام كار در كارخانجات بگذراند .

بدین منظور دانشگاه برای هر دانشجو متناسب با رشته آنان واحد كارآموزی را ارائه می دهد تا دانشجو با معرفی به مكان كاراموزی كار در آنجا را شروع كند و بتواند در پایان كار گزارشی از عملكرد خود در طول این مدت را به دانشگاه ارائه دهد .

در اینجا این سوال پیش می آید كه هدف از كارآموزی چیست ؟

در اصل هدف از كارآموزی آماده كردن فرد برای كار در بیرون از محیط تحصیلی خود می باشد تا بتواند پس از اتمام درس كار در رشته تحصیلی‌اش را تجربه و انجام دهد .

امیدواریم همه دانشجویان در طول كارآموزی موفق و سربلند باشند .

مكان كارآموزی

من دوران كارآموزی را در مجتمع كارگاههای آموزشی دانشگاه آزاد واحد شهر مجلسی گذراندم . مجتمع كارگاههای آموزشی در 6 كیلومتری شرق ساختمانهای اداری واقع شده كه بر دو قسمت كلی تقسیم می شود :

مجتمع كارگاهی و مجتمع آزمایشگاهی

در مجتمع كارگاهی 6 كارگاه بزرگ واقع شده است كه اسامی آنها عبارتند از:

كارگاه مدلسازی، جوشكاری، تأسیسات، ریخته گری، ماشین‌آلات و تراشكاری.

در هر كدام از این كارگاهها متناسب با رشته دانشجویان كارهای جداگانه ای انجام می گیرد . در كارگاه مدلسازی به تهیه مدل جهت انجام قالبگیری و ریخته گری می پردازند . در كارگاه جوشكاری قطعات و وسایلی كه احتیاج به جوشكاری دارند ، جوشكاری می شوند .

كارگاه تأسیسات مربوط به تأسیسات ساختمانی و طرز كارانها می باشد كه دانشجویان در آن آموزش لازم در این زمینه را می بینند . كارگاه ریخته گری تولید قطعات و مذاب ریزی ، به صورت دستی را بر عهده دارد ، كارگاه ماشین‌آلات تعمیر و تنظیم موتورهای بنزینی و دیزلی را آموزش می دهد و كارگاه تراشكاری هم ، تراشكاری قطعات ساده و دوار را بر عهده دارد .

بخش دوم كارگاههای آموزشی شامل آزمایشگاهها می باشد كه در مجاورت ساختمانهای اداری و آموزشی واحد قرار دارد و به شرح زیر می باشد :

آزمایشگاه ترمودینامیك ، آزمایشگاه شیمی ، سیالات ، آزمایشگاههای گروه مواد كه خود شامل : آزمایشگاه مصالح قالبگیری و آزمایشگاه خواص مكانیكی و آزمایشگاه متالوگرافی و آزمایشگاه عملیات حرارتی می باشد ، آزمایشگاههای مدار الكترونیك و مخابرات .

تجهیزات كارگاه ریخته گری

در كارگاه ریخته گری به طور كلی به وسیله مدل و ماسه در درجه ، كار قالبیگری را انجام داده و سپس با استفاده از كوره و بوته مذاب را آماده می سازند و داخل درجه قالبگیری ریخته و پس از منجمد شدن مذاب و سرد شدن قطعه مورد نظر را كه شكلی دقیقاً مثل مدل دارد ، را از داخل ماسه خارج می كنند . اما كل این مراحل كه به سادگی بیان شد احتیاج به مدت زمان طولانی و تجهیزاتی دارد . در زیر تجهیزاتی كه جهت تولید یك قطعه به كار گرفته می شود را بیان می كنیم :

1- ماسه : اولین ماده‌ای كه برای قالب گری لازم و احتیاج است ، ماسه نام دارد . این ماسه در كارگاه ریخته گری خود به چهار نوع مختلف تقسیم بندی می شود :

الف) ماسه طبیعی

ب) ماسه مصنوعی

ج) ماسه CO2

د) ماسه چراغی

1-1) ماسه طبیعی : به ماسه ای اطلاق می شود كه به صورت طبیعی بدست آمده باشد و همان ماسه هایی است كه در كنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا برای قالبیگری به كارگاه آورده می شود . در این نوع ماسه چسب مصنوعی به كار برده نمی شود ، بلكه همان 5 الی 6 درصد خاك رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازی می كند و به ماسه استحكام لازم را می دهد .

از مهمترین مزایای این نوع ماسه را حتی تهیه كردن آن با هزینه كم و ریزدانه بون این نوع ماسه می باشد . اما در كنار این مزایا این نوع ماسه تحمل حرارتی كمی دارد و زود زینتر می شود كه از عیوب آن محسوب می شود

1-2) ماسه مصنوعی : این ماسه كه نسبت به ماسه طبیعی مصرف بیشتری دارد تشكیل شده است از 5 الی 6 درصد چسب بنتونیت و 3 الی 4 درصد آب كه هنگامی كه با هم مخلوط می شوند ماسه چسبندگی خوبی پیدا می كند . این نوع ماسه از خرد كردن و آسیا كردن سنگهای رودخانه‌ای و ماسه‌ای بدست می آید كه نسبت به ماسه طبیعی درشت دانه تر و با هزینه بیشتری بدست می آید ولی دارای تحمل حرارتی بالایی است و مثلاً در مقابل مذاب چون كه نزدیك به C 1500 حرارت دارد ، نمی سوزد .

1-3) ماسه CO2 (دی اكسید كربن) : این ماسه در حالت طبیعی خشك است ولی هنگامی كه به مقدار 6% به آن چسب سیلیكات سدیم (آب شیشه) اضافه می شود ، حالت تر شوندگی پیدا می كند و می توان با ان كار قالبگیری و یا ماهیچه سازی را انجام داد . مخلوط این ماسه با چسب سیلیكات سدیم هنگامی كه در معرض گاز C02 قرار گیرد سخت و محكم می شود . به همین دلیل به ماسه CO2 معروف است .

1-4) ماسه چراغی : این نوع ماسه كه دارای رنگ زرد است بیشتر برای ماهیچه سازی بكار می رود و هنگامی كه در معرض حرارت و آتش قرار گیرد ، سخت و محكم می شود به همین دلیل به ماسه چراغی معروف است .

2- مدل : مدل عبارتست از شكلی شبیه به قطعه تولیدی ، از جنس چوب یا آلومینیوم كه ان را در ماسه قرار داده و قالبگیری می كنیم . سپس مدل را از ماسه خارج می كنیم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب می گوئیم كه شكلی قطعه مورد نظر است مدلها دارای انواع مختلفی هستند كه اسامی آنها عبارتند از :

الف) مدلهای ساده كه در درجه زیری قرار می گیرند و اكثراً از جنس چوب می باشند .

ب) مدلهای دو تكه یا چند تكه كه همانطور كه از اسم انها استنباط می شود ، دارای تكه هایی هستند . هر كدام از این تكه های مدل در یك درجه قالبیگری می شوند كه در داخل قالب به وسیله پین و جاپین آنها را روی همدیگر قرار می دهند .

ج) مدلهای صفحه‌ای كه هر دو تكه مدل بر روی یك صفحه مونتاژ می شوند و كار قالبگیری را برای ما آسان می كنند .

3-1) ابزارهای قالبگیری : ابزارهایی كه برای یك قالبگیری مورد نیاز است عبارتند از :

3-1) درجه قالبگیری : كه عبارتست از محفظه‌ای چهار گوش كه مدل و ماسه را در آن قرار می دهیم . درجه قالبگیری از دو لنگه تشكیل شده است كه به وسیله پین و جاپین بر روی همدیگر قرار می گیرند .

3-2) كوبه : وسیله ای است برای كوبیدن ماسه بر روی مدل، تا ماسه شكل مدل را به خود بگیرد .

3-3) پودر تالك (جدایش) : كه بین ماسه و مدل و یا بین ماسه دو درجه می زنند كه از چسبندگی ماسه به همدیگر یا به مدل جلوگیری كند .

3-4) ابزار قاشقی و پاشنه : ابزاری است كه به وسیله آن تعمیرات قالب را انجام می دهیم و كانالهای اصلی و فرعی راهگاه را در ماسه ایجاد می كنیم .

3-5) قلم مو و آب : كه برای خیس و مرطوب كردن ماسه اطراف مدل بكار می روند و از خراب شدن ماسه توسط مدل ، جلوگیری می كنند .

4- كوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در كارگاه ریخته گری دو كوره وجود دارد : كوره زمینی یا بوته ای و كوره شعله ای یا دوار

كوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم ، مس ، برنج ، و …… بكار می رود . بدین ترتیب كه بوته را مثلاً از آلومینیوم پر كرده و داخل كوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل كمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف كمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند . سوخت این كوره از گازوئیل است كه به وسیله هوای كه از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل كوره می شود ، گازوئیل را پودر كرده و باعث می شود كه راندمان حرارتی كوره بالا رود .

كوره شعله ای یا دوار تشكیل شده است از بدنه ، شاسی ، موتور جهت گرداندن كوره و شعله گیر . این كوره بیشتر برای ذوب چدن بكار می رود . بدین ترتیب كه چدنها داخل محفظه كوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها ، آنها را ذوب می كند . درهمین حین كوره به وسیله موتور و چدنهایی كه در زیر كوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می كند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی كوره بالا رود . بوسیله چرخاندن كوره و قرار دادن بوته در زیر كوره مذاب چدن را از داخل كوره به قالبها انتقال می دهیم .

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد

در این آزمایشگاهها در مورد قطعات و كلاً موادی كه در ریخته گری استفاده می شوند ، آزمایشها و تجزیه و تحلیل هایی صورت می گیرد این آزمایشها به صورت زیر می باشد :

1- آزمایشگاه مصالح قالبگیری : در این آزمایشگاه در مورد موادی كه با ان قالبگیری انجام می گیرد ، تحقیق و مطالعه و ازمایش صورت می گیرد این مواد می تواند ماسه ، چسب ، آب ، خاك اره ، پودر گرافیت و اثرو درصد هر كدام در مواد قالبگیری باشد . این آزمایشگاه از تجهیزاتی مثل كوبه ، خشك كن ، ترازو ، دستگاه كشش و فشار و … برخوردار است .

2- آزمایشگاه خواص مكانیكی : در این زمایشگاه قطعات ریخته گری شده را مورد آزمایشهای گوناگونی قرار می دهند تا از خواص مكانیكی آنها اطلاعاتی بدست آورند . این خواص مانند كشش ، فشار ، ضربه ، خمش ، پیچش و … می باشد كه هر كدام از این خواص بر روی دستگاههایی به همین نام مورد آزمایش قرار می گیرند .

3- آزمایشگاه متالوگرافی : در این آزمایشگاه متالوگرافی قطعات آهنی و غیر آهنی را ابتدا سنگ می زنند و بعد با سمباده های زبر و نرم آنها را سمباده كاری می كنند . و در مراحل آخر پولیش واچ می كنند . اچ كردن به معنی قرار دادن قطعه داخل یك اسید خورنده مثل هیدروكلریدریك یا اسید نیتریك است تا سطح قطعه كاملاً زیر میكروسكوپ پیدا باشد . پس از این مراحل قطعات را زیر میكوسكوپ قرار می دهند و سطح آن را مورد مطالعه و تحقیق قرار می دهند . در مواردی از سطح ان قطعات توسط میكروسكوپ عكسبرداری می كنند . چند عدد دستگاه سمباده ، تعدادی میكروسكوپ ، دستگاه پولیش و اسیدهای گوناگون از تجهیزات این آزمایشگاه به شمار می رود .

4- آزمایشگاه عملیات حرارتی : این آزمایشگاه اثر حرارت بر روی قطعات مختلف را بررسی می كند . بدین ترتیب كه قطعات را در كوره های برقی قرار داده و سپس در آب یا روغن یا در هوا خنك می كنند و آنها را در آزمایشگاه متالوگرافی برده و سطح انها را زیر میكروسكوپ می بینند تا تغییرات حاصل شده را متوجه شوند .

در طول دوران كاراموزی با كمك سرپرست و استاد كارگاه توانسیم قطعات بزرگ و كوچكی را تولید كنیم كه در طول دوران تحصیل كمتر به تولید چنین قطعاتی پرداخته بودیم . قالبگیری های مختلف و قطعات بزرگ و كوچك تولید شده را در این بخش توضیح می دهیم

قالبگیری مدلهای یك تكه و ساده :

ابتدا درجه ای متناسب با مدل برداشته و صفحه زیر درجه را روی میز قرار می دهیم . برای قالبگیری باید ابتدا درجه زیری را به صورت برعكس بر روی صفحه زیر درجه قرار دهیم . مدل را درون درجه قرار می دهیم . اما چگونگی قرار دادن مدل در داخل درجه خیلی مهم است . برای این كار می توانیم از دو راه استفاده كنیم . یكی اینكه به شیب مدل نگاه كنیم . در اینصورت باید مدل را طوری در درجه قرار دهیم كه هنگامی كه می خواهیم مدل را از ماسه بیرون بیاوریم ، هر چه مدل بالاتر می آید ، شیب به طرف داخل باشد و ضای آزاد بین ماسه و مدل بیشتر شود . در غیر این صورت مدل به هنگام خروج از ماسه ، قالب را خراب می كند .

راه دوم تشخیص چگونگی قرار دادن مدل در داخل درجه این است كه مدل را طوری قرار دهیم كه هنگامی كه درجه زیری را در حالت عادی قرار می دهیم (180 درجه می چرخانیم) سوراخ مدل به طرف بالا باشد تا بتوانیم به وسیله میخ كه در داخل سوراخ قرار می گیرد ، مدل را از ماسه خارج كنیم . هنگامی كه مدل را دردرجه زیری قرار دادیم ، پودر تالك روی مدل می پاشیم و بعد از آن ماسه الك شده را روی آن ریخته و می كوبیم . پس از یك مرحله كوبیدن دوباره ماسه ریخته و می كوبیم و برای بار سوم طوری ماسه می ریزیم ، كه از سطح درجه بالاتر رود . سپس به وسیله خط كش ماسه اضافه را از روی درجه برمی داریم و درجه زیری را به همراه زیر درجه به حالت عادی برمی گردانیم . بعد از اینكه درجه زیری كامل شد ، درجه رویی را روی آن قرار داده ، از یك چوب مخروطی به عنوان راهگاه استفاده می كنیم و سپس دوباره پودر تالك می زنیم تا ماسه دو درجه به هم نچسبد و مانند درجه زیری ماسه ریخته و می كوبیم . پس از اینكه هر دو درجه كامل شد ، چوبی را كه به عنوان راهگاه گذاشته بودیم ، در می آوریم و یك حوضچه قیفی شكل و یا گلابی شكل روی سر درجه بالایی بر روی ماسه ایجاد می كنیم درجه ها را از همدیگر جدا كرده و اطراف مدل را به وسیله قلم و آب می زنیم . مدل را لق می كنیم و سپس به وسیله یك عدد میخ كه آن را در داخل سوراخ مدل قرار می دهیم مدل را از ماسه خارج می كنیم . در درجه زیر حوضچه و كانال اصلی و كانالهای فرعی كه تعداد آنها بستگی به اندازه و حجم قطعه دارد ، درمی آوریم . با یك میله یا سیخ هواكش چند عدد سیخ هوا دردرجه بالایی ، جهت خروج گازها و بخارات آب می زنیم . بدین ترتیب كه سیخ هوا را از این طرف قالب وارد ماسه ها كرده و از طرف دیگر ماسه ها در می آوریم تا یك سوراخ سرتاسری ایجاد شود . این عمل را در چند جای قالب تكرار می كنیم و سپس قالب و راهگاه را با شعله خشك می كنیم . در اینجا سوالی كه ممكن است برای هر فرد پیش بیاید این است كه دلیل خشك كردن قالب چیست ؟

به خاطر اینكه ماسه خیس است و مذاب داغ را می خواهیم داخل قالب بریزیم ، لذا امكان پاشیدن مذاب به اطراف وجود دارد . برای همین باید قالب را خشك كنم . خشك كردن با شعله به خشك كردن سطحی موسوم است زیرا ما فقط سطح قالب (تا ارتفاع 3-2 سانتیمتری) را خشك می كنیم و بقیه جاهایی را كه با مذاب در تماس نیست ، خیس است مذاب را آماده می كنم و بدون قالب می ریزیم و پس از گذشت مدت زمان كافی قطعه را از داخل ماسه خارج می كنیم و اگر سالم باشد آن را سوهانكاری و سمباده كاری می كنم . اما اگر قطعه معیوب باشد (دارای مك یا كشیدگی باشد یا مذاب به تمام قسمتهای آن نرسیده باشد) از آن به عنوان قراضه استفاده می شود و هر ذوب مجدد به كار گرفته می شود .

– قالبگیری مدلهای دو تكه با ماهیچه متحرك

این نوع قالبگیری همانند قالبگیری مدلهای یك تكه می باشد ولی با این تفاوت كه در اینجا مدل دارای دو تكه است و برای ایجاد حفره یا شیار باید به صورت دستی و با همان ماسه قالبگیری ، ماهیچه بسازیم . ماهیچه سازی در این نوع قالبگیری بدین صورت است كه باید جاهایی را كه حفره یا شیار دارد از ماسه خالی كنیم و شیب دهیم . سپس مدل رویی را روی مدل زیری قرار داده و ماهیچه را به صورت شیبدار و با دست ، طوری كه از ماسه قالبگیری جدا باشد (یعنی بین ماسه ماهیچه و ماسه قالبگیری پودر جدایش بریزیم) می سازیم . به دلیل اینكه ماهیچه قابلیت تحرك و جابه جایی را در هر دو لنگه درجه دارد به «ماهیچه متحرك» مشهور است . در ماهیچه سازی متحرك ، باید در داخل ماهیچه از قانجاق استفاده كنیم .

تعریف قانجاق : قانجاق عبارتست از میله مسی كه به شكل ماهیچه ساخته می شود و در وسط آن قرار دارد و لاعث استحكام ماهیچه می شود ، تا هنگام جابه‌جا كردن ماهیچه نشكند .


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كارآموزی در شركت میل لنگ سازان ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كارآموزی در شركت میل لنگ سازان – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی در شركت میل لنگ سازان;تجهیزات كارگاه ریخته گری;قالبگیری مدلهای دو تکه با ماهیچه متحرک

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.

دانلود مقاله راه آهن 42 صفحه

1) پروژه در خطه كردن راه آهن تهران تبریز توسط مشاورین انگلیسی 2) پروژه در خطه كردن راه آهن تهران مشهد توسط مشاورین ژاپنی 3) پروژه در خطه كردن راه آهن قم اصفهان توسط مشاورین آلمانی 4) پروژه راه آهن اصفهان اهواز توسط مشاورین ایتالیایی 5) پروژه راه آهن تهران جنوب توسط مشاورین فرانسوی 6) پروژه راه آهن مشهد سرخس توسط مشاورین روسی

شما برای دریافت دانلود مقاله راه آهن به سل دیجی وارد شده اید.

قبل از اینکه به صفحه دانلود بروید پیشنهاد می کنیم قسمتی از متن و توضیحات دانلود مقاله راه آهن را در زیر مشاهده کنید.

1) پروژه در خطه كردن راه آهن تهران تبریز توسط مشاورین انگلیسی 2) پروژه در خطه كردن راه آهن تهران مشهد توسط مشاورین ژاپنی 3) پروژه در خطه كردن راه آهن قم اصفهان توسط مشاورین آلمانی 4) پروژه راه آهن اصفهان اهواز توسط مشاورین ایتالیایی 5) پروژه راه آهن تهران جنوب توسط مشاورین فرانسوی 6) پروژه راه آهن مشهد سرخس توسط مشاورین روسی

دسته بندی: فنی و مهندسی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 42

حجم فایل: 28 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل:

راه آهن (ابوطالبی)

كارهای انجام شده در ایران:

1) پروژه در خطه كردن راه آهن تهران- تبریز توسط مشاورین انگلیسی

2) پروژه در خطه كردن راه آهن تهران- مشهد توسط مشاورین ژاپنی

3) پروژه در خطه كردن راه آهن قم- اصفهان توسط مشاورین آلمانی

4) پروژه راه آهن اصفهان- اهواز توسط مشاورین ایتالیایی

5) پروژه راه آهن تهران- جنوب توسط مشاورین فرانسوی

6) پروژه راه آهن مشهد- سرخس توسط مشاورین روسی

راه آهن یكی از سیستم های كارآمد حمل ونقل می باشد و در بسیاری از كشورها اعتقاد بر این است كه كشوری موفق است كه دارای سیستم حمل ونقل باشد به خصوص راه آهن.

مزایای راه آهن نسبت به سایر سیستم های حمل ونقل:

1- راه آهن سازمان بسیاری بزرگی است كه افراد بسیاری در این حمل ونقل در حركتند بنابراین می توانند در تأمین درآمد دولت و بخش خصوصی سهم به سزایی داشته باشند.

2- راه آهن در تمام دنیا وجود داشته و حالت همگانی دارد.

3- در مقایسه با سایر سیستم های حمل ونقل با راه آهن كمترین مقدار است.

4- در مقایسه وزن قطارها و وزن كالاهای حمل شده و همچنین مسافرین جابجا شده، میزان مصرف سوخت بسیار كمتر است.

5- در راه آهن به علت حركت مستقیم، استفاده از قطعات یدكی كمتر است و بنابراین هزینه های بهره برداری كمتر خواهد بود.

6- راه آهن بر روی بافت سیاسی، اقتصادی، اجتماعی یك كشور بسیار مؤثر است.

مزایای سیاسی:

1) به كمك سیستم راه آهن ادارات مركزی سر تعمیر و به صورت مؤثرتری به تمام نقاط كشور دسترسی پیدا می كنند.

2) راه آهن امكان معاشرت اقوام مختلف را در یك مملكت راحت تر فراهم می كند.

3) در موارد اضطراری حجم زیادی از كالاها و تجهیزات جنگی را می تواند جابجا كند.

4) در اثر وجود سیستم های راه آهن مردم به راحتی می توانند جهت كار و مهاجرت و پیدا كردن زندگی بهتر اقدام كنند.

مزایای اجتماعی:

1) راه آهن حمل ونقل راحت تر را برای افراد فراهم می كند.

2) مسافرت های زیارتی با راه آهن بهتر صورت می گیرد.

3) احساس انزوایی مردم در دور دست از بین می رود.

4) روابط بین مردم و آداب و سنن آنها اشاعه و گسترش می یابد.

مزایای اقتصادی:

1) توسط راه آهن سهولت حمل ونقل مواد خام و در نتیجه محصولات تولید شده را فراهم می كند.

2) به هنگام خطرات ناگهانی مثل زلزله، سیل و… راه آهن نقش مؤثری در كمك رسانی دارد.

3) راه آهن مواد خام را ارزان تر به كارخانه انتقال می دهد.

4) راه آهن باعث اشتغال زایی در سطح وسیعی می شود.

5) به حمل سریع و حجم زیاد كالاها می تواند قیمت ها را تثبیت كند.

6) با توسعه راه آهن قیمت زمین ها افزایش یافته و در نتیجه استاندارد زندگی تغییر می‌كند.

خطوط راه آهن: خطوط راه آهن شامل زیرسازی، سنگ دانه ها، ریل ها و ادوات اتصال، ریل ها و تراورس ها هستند.


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” دانلود مقاله راه آهن ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل های که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – دانلود مقاله راه آهن – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
مسیر راه آهن ;راه آهن بر روی بافت سیاسی، اقتصادی، اجتماعی یك كشور;وزن قطارها و وزن كالاهای حمل شده;سیستم راه آهن ادارات مركزی

جدیدترین و بهترین فایل های موجود در اینترنت برای استفاده کاربران در همین سایت گردآوری شده است. در همه زمینه ها می توانید تنها با یک جست و جو فایل خود را پیدا کرده و به سادگی دانلود نمایید. هنگام جست و جوی فایل از کلمات کلیدی موضوع یا عنوان مورد نظر خود استفاده نمایید.